Алексей Нестеров о композитах и не только

2 декабря 2008 года было создано АО «АэроКомпозит» – специализированный центр компетенций по композитным решениям для авиации. В этом году компания отмечает свое пятнадцатилетие.

Опытная лаборатория технологий и конструкций из ПКМ в Москве занимается исследованиями полимерных композиционных материалов, а также отработкой новой инфузионной технологии. АэроКомпозит также располагает производственными площадками в Ульяновске и Казани.

Нам удалось поговорить с Алексеем Нестровым, начальником московской опытной лаборатории технологий и конструкций из ПКМ АО "АэроКомпозит".

Об истории

Московская площадка была создана в 2011 году, для отработки технологии вакуумной инфузии. Заводов еще не было. Штат «АэроКомпозита» тогда составлял всего 50 человек. Стояла задача - понять возможности создания крыла большого удлинения с помощью технологии вакуумной инфузии. Наши специалисты активно перенимали опыт, осваивали технологии, использующиеся в мире. Но в дальнейшем мы пошли по своему пути.

Авиационная наука довольно консервативна, ведь от конструкторских решений зависят жизни людей, поэтому мы не сразу пришли к пониманию перспектив использования углепластика в авиапроме. Был создан прототип в Австрии по нашему КД, в ЦАГИ прошли испытания, и на основании этого уже в нашей лаборатории осваивали технологии. По итогам были приняты решения о строительстве серийных заводов.

Заводы открылись в 2014 году - задачи серийного производства были решены и переданы на площадки в Казань и Ульяновск. Встал вопрос чем заниматься в Москве. Решили сделать акцент на испытании опытных образцов. У нас было испытательное оборудование, стенды, оснастки для испытаний, квалифицированный персонал, мы аккредитовались в авиационном регистре МАК на проведение испытаний, начали сопровождать производство, изделия из ПКМ для наших заводов, плюс проводить специальную квалификацию материалов для сертификации типа самолета МС-21.

В 2018 году «Аэрокомпозит» получил композитный «Оскар» на международной выставке композитов JEC. Высшая награда в отрасли. Мы ее получили за проект вакуумной инфузии крыла для МС-21.

Позднее мы аккредитовались в Росавиации, у Федерального агентства воздушного транспорта, получили сертификат и сегодня продолжаем испытания. Плюс, так как у нас есть фрезерное и токарное оборудование, мы занимаемся изготовлением металлической оснастки для наших заводов.

Когда мы переехали на территорию МАИ, наши задачи стали шире – работа со студентами, обучение, подготовка будущих инженеров под себя в первую очередь. Наш начальник лаборатории из Ульяновска читает лекции на кафедре. Практика очень важна.

Плюс мы участвовали в НИОКРе по созданию автоматизированной системы для выкладки сухой углеродной ленты  – робота. Несколько лет шли работы совместно со специалистами Новочеркасского политехнического университета. Поставили робот в нашу лабораторию, с целью обучения и выпуска заготовок серийных деталей - ребер жесткости (стрингеров) для центроплана МС-21.

О развитии

Готовится к аккредитации чистая комната, где как раз находится робот. Организуется класс чистоты по 8-му типу - поддерживается определенная влажность, температура. Оборудование монтируется, с февраля 2024 года планируем серийный выпуск деталей.

Следующая амбициозная задача для нас, так называемый стартап – проект по серийному выпуску алюминиевых деталей для МС-21. Строится огромный завод под Москвой для выпуска деталей, но процесс длительный. Чтобы поддержать выпуск мелкой серией в лаборатории закупили пятиосевые высокопроизводительные фрезерные станки, на которых мы будем эти детали изготавливать, совместно с Ульяновском и Казанью - узкой кооперацией. На 5-10 самолетокомплектов в год сможем сами себя обеспечить.

На втором этаже, у нас строится вторая часть чистой комнаты, там планируются работы по серийному выпуску деталей для МС-21, например, внутренней обшивки и деталей дверей.

Сейчас у нас 47 человек. До середины 2024 года планируем набрать еще до 90 человек. Наша лаборатория в год испытывает около 10 000 образцов.

О будущем

МС-21 - уже практически серийный проект, а перспектива – это внедрение технологии на широкофюзеляжные дальнемагистральные самолеты. Мы изготавливаем и испытываем большое количество образцов. Сложные образцы передаем в ЦАГИ на испытания, элементарные испытываем сами. Кроме того, мы сделали большое количество оснастки для производства этих образцов.

Что касается перспектив, то крыло из композита может стать хорошим экономическим решением и для лайнера SJ-100. Это, конечно, новая КД, новое проектирование, но уже сейчас у него вся механизация из композита.

Ничего не мешает сделать самолет целиком из углепластика. Пока остается много металлических деталей, которые соединяют элементы, но их тоже пытаются заменить в какой-то мере. Для малой авиации это актуально.

Вообще у композитного материала огромные перспективы. Он пожаростойкий, космические аппараты уже в большинстве своем из пластика, например. Сверхзвук? Почему бы и нет. Новые материалы нужно использовать, за этим будущее!

О московской лаборатории и казанской площадке мы рассказывали в предыдущих материалах.