Розробка технологічного процесу прокатки на товстолистовому стані 1200 шорокополосного листа - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Розробка технологічного процесу прокатки на товстолистовому стані 1200 шорокополосного листа

Вивчення технології прокатки на стані 1200; характеристика основного обладнання цього стану. Виконання індивідуального завдання на тему: "Способи видалення окалини при прокатці гарячекатаних листів". Розрахунок режиму обтиснення, швидкісного режиму.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1.1 Технологія прокатки блюму на стані 1200
1.1.1 Сортамент. Підготовка металу перед прокаткою
1.1.2 Введення теплового режиму печей
1.1.3 Нагрів металу перед прокаткою. Посадка металу в нагрівальні печі
1.1.5 Прокатка листів на стані 1200
1.1.6 Особливості прокатки окремих марок сталі
1.1.7 Прокатка з застосуванням технологічного мастила
1.1.8 Охолодження і правка готового прокату
1.1.10 Відбір проб, контроль та облік якості продукції
1.2 Механічне та транспортне обладнання прокатного цеху на стані 1200
1.2.4 Характеристика прокатного стану
1.2.5 Вимір тиску металу на валки при прокатці
1.2.7 Характеристика листоправильної машини
1.2.8 Конструкція гільйотинних ножиць
2.4 Розрахунок технічно-можливої продуктивності стану та розробити заходи по її підвищенню
3.1 Шкідливі фактори та методи усунення
3.3 Електробезпека в прокатних цехах
3.4 Охорона навколишнього середовища
3.5 Розрахунок природної вентиляції
Пояснювальна записка до курсового проекту на тему "Розробка технологічного процесу прокатки на товстолистовому стані 1200 шорокополосного листа 900Ч10 мм", складається з трьох частин, має 87 сторінок, 6 джерел літератури.
В загальній частині наведена технологія прокатки на стані 1200, приведені характеристики основного обладнання цього стану та виконане індивідуальне завдання на тему: "Способи видалення окалини при прокатці гарячекатаних листів".
В розрахунковій частині виконані такі розрахунки:
- розрахунок режиму обтиснення заданого слябу на товстолистовому стані 1200;
- розрахунок техніко-можливої продуктивності стану та розробити заходи по її підвищенню;
В частині "Охорона праці" розглянуті шкідливі фактори в цеху та методи їх усунення, протипожежна безпека, електробезпека в прокатних цехах, охорона навколишнього середовища та розраховано природну вентиляцію цеху.
Найефективнішою перспективою розвитку стану 1200 є економія енергії, тому транзитна прокатка, тобто з'єднання з безперервного розливання сталі (МНЛЗ) з прокаткою, є найкращим способом економії енергії. Майже всі сучасні товстолистові стани при плануванні та будівництві розташовують поряд з МНЛЗ, що дозволяє використовувати тепло ще не остиглих слябів в повному об'ємі і економити значні обсяги енергії. Другою сильною стороною є те, що можна скоротити до 25% металу при угарі, обрізі усадочної раковини. Геометрична форма у литих слябів набагато краще і вони мають точні розміри, в литих слябах значно менше внутрішніх(ліквації,дендрити(дефекти, які виникають в результаті охолодження зливків) і зовнішніх ( які виникають в результаті розливання сталі) дефектів. Об'єднання з МНЛЗ дозволить скоротити 2-3% металу, який йде на окалину при нагріванні слябів з обтискного цеху перед прокаткою. Однак на діючих підприємствах цей спосіб має безліч недоліків: стани знаходяться на значній відстані від МНЛЗ, що робить необхідним використання термосів; труднощі з дотриманням температурного режиму. За цим доцільно ввести гарячий посад литих слябів в нагрівальні печі. Це дозволить нагрівати метал набагато швидше, що заощадить значну частину палива і зменшить угар металу.
Рекомендується зменшити загальне число проходів до технологічного мінімуму або скоротити кількість проходів з малим обтисканням, для економії енергії в чистовій кліті. Можна використати асиметричну прокатку, вона полягає в тому, що дає можливість проводити співвідношення лінійних швидкостей провідного і веденого валків, характеризує коефіцієнтом асиметрії . Треба змінити мастила, наприклад: застосування технологічних мастил полімерів дозволить знизити сили та моменту прокатки до 20%.
1.1 Технологія прокатки блюму на стані 1200
1.1.1 Сортамент. Підготовка металу перед прокаткою
Таблиця 1.1 Спеціалізація універсального стану 1200 Дніпровського металургійного комбінату ім. Дзержинського:
Найменування прокату НТД та сортамент; Розміри листів; Вид прокату; Марка сталі; Додаткові технічні вимоги;
Прокат товстолистовий універсальний (гарячекатаний)
Сортамент по ГОСТ 82-70 в межах вказаних розмірів
Прокат товстолистової універсальної загального призначення із сталі звичайної якості Марки сталі: Ст0, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп Ст3кп,Ст3пс, Ст3сп, Ст4пс, Ст4сп, Ст4кп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гсп, Ст5Гпс Категорії 1-5
Прокат товстолистовий універсальний для мостобудування з сталі низьколегованих конструкційних марок сталі 16Д, 10ХСНД, 15ХСНД.
Прокат товстолистовій універсальної загального призначення з низьколегованих конструкційні сталі:класи точності 265-325, марок 09Г2, 09Г2Д, 14Г2, категорії 1, 2, 4-6, 11, 12
класи точності 265-325 марок 09Г2С, 09Г2СД, категорії 1-6, 10-12
Прокат товстолистового універсального для суднобудування, сталь категорії 2, 3, 4;
сталь низьколегованих конструкційна марок 09Г2, 10ХСНД
Прокат товстолистової універсальної з сталі вуглецевої конструкційних якісних марки сталі 10, 15кп, 15пс, 20, 20кп, 20пс, 25, 30, 35, 45 за узгодженням - 08кп, 08пс, 10кп, 10пс.
Прокат листової для лонже рів із сталі низьколегованих конструкційної
Прокат товстолистової універсальної із сталі вуглецевої звичайної якості
8,25х500х1510; 8,25х485х1464; 11х450х1330; 11х550х1660
Прокат товстолистової універсальної із сталі вуглецевої конструкційної якісної
Прокат товстолистової універсальної із сталі конструкційної якісної
Прокат товстолистової універсальної із сталі конструкційної якісної
Прокат товстолистової універсальної із сталі вуглецевої звичайної якості
Прокат листової універсальної із низьколегованої сталі для мостобудування
14х530х3000-12000; 16х636х3000-12000
Прокат товстолистової полосової для днищ літаків із сталі низьколегованої конструкційної марки 25Г2СРД
Прокат полосової з скошеними кромками для стійок культиваторів:
Із сталі вуглецевої звичайної якості
марок сталі Ст5сп, Ст5пс, Ст5Гсп, Ст6сп
із сталі вуглецевої конструкційної якісній марки 45
Прокат із сталі низьколегованої конструкційної
Прокат широкополосної універсальний з рівнем механічних властивостей, диференціюванних по групам міцності
із сталі вуглецевої звичайної якості марок сталі згідно замовленням
із сталі низьколегованої конструкційної марок згідно замовленням
Прокат листової універсальної для будівельних конструкцій із сталі марок згідно з замовленням
Вихідним продуктом для отримання широкополосного універсального листа є сляби, отриманні на блюмінгу 1150. Хімічний склад сталі повинен відповідати вимогам стандартів або технічних умов та допустимі відхилення по хімічному складу. Сляби для універсального стану поставляють відповідно до ТІ 230-230-П306-88 і 230-П-307-88 наступних розмірів:
Допустимі відхилення за розмірами слябів в холодному стані:
На поверхні слябів, які прокатані із злитків типу Н1:1 і І-8 допускаються дрібни рванини, глибиною до 10 мм, розташованих по ребрах і вузьких гранях слябів. Середні рванини, глибиною 25 мм і грубі рванини, глибиною до 50 мм, розташовані тільки по широкій межі. Торці не повинні мати слідів усадочної раковини, пухкості і розшарення. Форма слябів повинна бути прямокутною, без вигинів і гвинтоподібності. Радіус закруглення кутів допускається до 20 мм, косина не більше 20 мм. Серповидність слябів повинна бути не більше 10 мм на 1 метр довжини, не площинність - не більше 20 мм на 1 метр довжини. Загальна серповидність і не площинність слябів не повинна перевищувати 1 метр довжини не площинності або серповидності на довжину слябу в метрах. Опуклість кромок не повинна перевищувати 10 мм на сторону. На бокових гранях слябу допускається увігнутість не більше 5 мм. Поширення кінців слябу при різці на ножицях не повинно перевищувати 10% від товщини. Передача слябів з обжимного цеху на склад слябів універсального цеху передається конвеєрами. Оформлення металу на складі вказує на номер плавки, марка сталі, хімічний склад, розміри слябів та іх вага. Весь метал який поступає на склад, укладається в штабеля по маркам сталі, номерам плавок та розмірам. Допускається посадка в печі в гарячому стані всіх марок сталі з обов'язковим оглядом контролером ОТК. Не допускається посадка слябів в піч, які мають грубі дефекти у вигляді тріщин, рванин, плен та інших дефектів. Сляби які охололи, оглядаються на стелажах контролером ВТК. Сляби які потребують видалення зовнішніх дефектів віддаються на ремонт. Зовнішні дефекти які підлягають видаленню, це рванини, шлакові та неметалічні включення та інші пороки. Такі сляби подаються на вогневу зачистку. Вогнева зачистка слябів здійснюється киснем не менше 99,5%, тиском 0,9-1,2 МПа, 9-12 кг/смІ при тиску не менш 0,5 кПа. Глибина вирубки та зачистки на поверхні слябів не повинна перевищувати: по великій площині до 50 мм, по малій площині до 10 мм. Після зачистки поверхня не повинна мати гострих гребенів та місцевих заглиблень. При видаленні дефектів металу на широкій грані слябу, повинна буди гладка поверхня. Направлений по краям метал та шлак повинен бути очищений. Напливи металу та шлаку зачищають стальним скребком. Після цього контролер перевіряє якість зачистки, після цього сляб кантується краном на іншу сторону і триває зачистка. Після вирубки, зачистки та огляду сляб клеймують та укладаються в штабель по маркам сталі та розміром [1].
1.1.2 Введення теплового режиму печей
Регулювання температури печі починається з включенням пальників по зонам печі. Нижні торцеві пальники повинні включатися повністю тільки при нагріві широких слябів і при високому темпі роботи слябу. При вимиканні якого-небудь пальника охолодження її водою не повинно зупинятись. Нижній ряд торцевих пальників повинен бути відрегульований шайбами на роботу с відновленням атмосфери, з метою зменшення окислювання металу. Робота печей виробляється сухою окалиною. При всіх умовах і коливань продуктивності печей в ті чи інші зміни роботи не допускати утворення на подині рідкого шлаку і зростання падини.
Для зменшення росту поду печі необхідно приймати такі заходи:
- тримати завжди позитивний тиск на подині печі 15-30 Па;
- стежити за станом падини в період гарячих простоїв печі.
При всіх інших випадках утворювання наростів і горбів на подині вживати негайних заходів до їх усунення і в жодному випадку не допускати їх зростання
Щоб уникнути утворення рідкого шлаку температура металу не повинна перевищувати 1200°С при цьому температура печі повинна бути не менше 1350°СВ окремих випадках при виробництві широкого профілю з слябів холодного всаду допускається контрольна температура в зварювальній печі до 360°С. У випадках нагріву в печах слябів спеціальних марок сталі. Тепловий режим ведеться по інструкції, розробленій для кожної із марок сталі. Спалювання коксо-доменної суміші газів ведеться за мінімальним коефіцієнтом надлишком 1,05. Контроль надлишку повітря здійснюється шляхом відбору проб від продуктів згорання один раз в місяць. Нормальний склад пічного газу який містить невеликий надлишок кисню, азот та водяні пари. Регулювання співвідношення витрат коксового або доменного газу виробляється на газоподаючій станції. Контроль якісного спалювання газової суміші періодично встановлює теплотехнічна лабораторія комбінату [1].
1.1.3 Нагрів металу перед прокаткою. Посадка металу в нагрівальні печі
Подають метал для посадки в печі після вогневої зачистки або гарячим всадом. На слябах не повинно бути поверхневих пороків, зварювального шлаку і окалини. Перед посадкою металу в печі. Сляб повинен бути оглянутий контролером ОТК. У нагрівальні печі посадка слябів всіх марок сталі повинна задаватись строго поплавочно, рівномірно в кожну працюючу піч. Поділ слябів різних плавок і різних розмірів в печі проводиться за допомогою цегли, покладеного на перший сляб кожної нової плавки або нового розміру. Сляби які не оглянуті контролером ОТК в посадку не допускаються. Всі сляби перед посадкою в печі повинні очищатися від бруду і сміття мітлою або скребками. Посадка слябів у печі повинна вироблятися зачищеною поверхнею до поду печі(вниз). Під час посадок забороняється розрив плавок - партій одного профілю, посадки робити з розрахунки вагонної прокатки і згідно графіка прокатки. Для виконання окремих замовлень і для повновантажності партій дозволяється посадка одиночних слябів. Допускається розрив плавок. Коли посадка проводиться гарячим всадом і частина слябів відсортовуються на зачистку. При посадки слябів в печі посадчик гарячого металу записує номер плавки і марку сталі, хімічний склад, кількість слябів їх розміри, на який профіль вони призначенні, номер замовлення і виписує програму із зазначенням цих даних для передачі їх на стан та відділку. До моменту видачі з печей сляби повинні рівномірно прогріті по всьому перерізу. Сляби з печі необхідно видавати в кількості 1-2 штуки, рівномірно по сигналу оператора стану. При роботі всіх 3-х печей сляби видають по черзі з кожної печі по одній штуці. Сляби, видані з печі і повторно посаджені на профілі на профілі 7 і 8 мм не призначаються. Відповідальним у зміні за посадку слябу, відповідно до завдання на прокат, є посадчики гарячого металу і нагрівальних печах. Відповідальним за якісним нагрів металу відповідає нагрівник нагрівальних печей. Відповідальним за контроль встановленого порядку є посадчики гарячого металу і контролер ВТК [1].
Розрізняють такі види дефектів нагріву металу: підвищений угар металу, нерівномірність нагріву, перегрів, перепал, зневуглецювання.
Для зменшення угару металу необхідно:
- забезпечити максимальну швидкість нагріву з метою скорочення тривалості перебування металу в печі;
- ввести процес горіння палива з коефіцієнтом витрат повітря не більше 1,05;
- підтримувати тривалий тиск в робочому просторі печі на рівні металу 10-20 Па;
- не допускати підсосу повітря в п іч, підтримувати тиск в робочому просторі печі на рівні вікна видачі 5-10 Па;
Таблиця 1.2. Залежність температури перепалу від змісту вуглецю в металі.
Для зменшення зневуглеводження сталі необхідно скорочувати тривалість нагріву і зменшити надлишок кисню в пічних газів [1].
1.1.5 Прокатка листів на стані 1200
Видача слябів із методичних печей віддається тільки по сигналу, який подає оператор посту управління станом. При прокатці полоси на стані, транспортування к стану сляба, виданого із методичної печі, дозволяється тільки по рольгангу.
Температура сляба, який поступає на стан - 1150-1200°С. Контроль температури слябу визначає прилад, який розміщений на посту управління стану. У випадку, коли сляб прокатується з меншою температурою, треба збільшити кількість пропусків, зменшити при цьому відносне обтиснення від 10 до 50%. Заборонена прокатка слябу з температурою 1150 и нижче. Температура кінця прокатки для листів товщиною від 8 до 16 мм, повинна бути не менше ніж 950°С, а для листів товщиною від 18 до 50 мм не менше 870°С.Заборонено прокат металу, при температурі 870°С.Видалення окалини в верхній площині слябу здійснюється в процесі прокатки на перших пропусків коли горизонтальні валки стану торкаються слябу та змиваються с поверхні прокату водою. Вихід готового прокату с вдавленою окалиною недопустиме. Режим обтиснення горизонтальними валками при прокатці всіх профілів повинен відповідати вимогам "Режиму обтиснення при прокатці широкополосной сталі на універсальному стані". Не допускаються в прокатку сляби які мають на поверхні охолодженні ділянки. Не допускається прокатка металу максимальної ширини з кінцевою товщиною профілю 8 мм на валках - мінімального діаметру - от 750 до 753 мм. При заміру геометричних розмірів прокатаної полоси на рольгангу, заборонено виробляти на стані більше двох пропусків наступного слябу. Прокатка всіх профілів повинна вироблятися після ретельної настройки горизонтальних і вертикальних валків. Матеріал, призначений для прокатки після планового ремонту обладнання стану, перевалки горизонтальних валків, повинен висаджуватись в печі таким розрахунком, щоб довжина порізу готового прокату не перевищувала 5 м, а товщина не менше 10 мм. Контроль геометричних розмірів прокатної полоси виробляти на перших чотирьох, п'яти полосах нового прокату плавки с подальшим періодичним контролем всіх параметрів через кожні п'ять шість полос. При інтенсивному зносі текстолітових вкладишів горизонтальних валків контроль геометричних розмірів готового прокату повинен вироблятися через кожні дві три полоси. У випадку необхідності контроль геометричних розмірів готового прокату повинен вироблятись по вимогам оператора поста управління станів. При виявлення відступів геометричних розмірів готового прокату від передбачених ГОСТ 82 негайно повинна бути призведена корегування настройки стану або режиму обтиснення. Контроль геометричних розмірів, а так само огляд верхньої площини готового прокату оглядає вальцювальник та оператор стану, також він відповідає за правильність розмірів готового прокату.
прокатка окалина лист гарячекатаний
Допустимі відхилення при різнотовщинності, передбаченні ГОСТ 82:
Геометричні розміри готового прокату по ширині не повинні перевищувати допустимих моментів ГОСТ 82:
Таблиця 1.3. Найбільш поширені дефекти при прокатці широкополосного універсального листа і способи їх видалення:
Геометричні розміри прокату не відповідаютьвимогам ГОСТ 82
Правильна фабрикація, точний розмір геометричних розмірів, дотримання режиму обтиснень, температурного режиму, режиму нагріву,перевалка горизонтальних валків, правильна настройка стану
Залишки окалини на верхній площині розкату
Ретельне видалення окалини з слябів в перших пропусках, інтенсифікація нагріву металу, запобігання тривалого перебування слябів низьколегірованих марок сталі в пічах.
Правильне дотримання встановленого режиму обтиснення в останніх пропусках, своєчасна перевалка горизонтальних валків, зменшення оборотів прокатного двигуна, дотримання температурного режиму нагріву.
Усунення перекосу валків, своєчасна перевалка горизонтальних валків, правильна настройка вертикальних валків, рівномірний нагрів слябу по перетину.
Різнотовщінність по подовжньому перетину полоси.
Рівномірний нагрів слябів по подовжньому перетину, правильний вибів режиму обтиснення в останніх пропусках.
Усунення перекосу горизонтальних валків, правильна настройка вертикальних валків і їх установка перед останнім проходом.
Розкриття обох пар вертикальних валків повинно здійснюватися до того моменту, коли розкат після пропуску має товщину 25 мм. Відстань між бочками вертикальних валків повинно відповідати наступним положенням:
- для профілів товщиною від 7 до 16 мм та шириною від 300 до 500 мм на вході полоси не менше ширини профілю + 10 мм, на виході - не менше ширини профілю +30 мм;
- для профілів товщиною від 7 до 16 мм і шириною від 520 до 1000 мм на виході полоси не менше ширини профілю +20 мм, на виході - не менше ширини профілю +40 мм.
Для профілів товщиною 18 мм і більше, здійснюється за парну кількість пропусків, відстань між бочками вертикальних валків визначаються по вимогам ГОСТ 82 по кривизні та випуклості бокових кромок. При утворенні складок надалі прокатка таких полос не допускається. Мінімально товщина текстолітових вкладишів повинна бути 8 мм. Заміна вкладишів робиться при перевалці горизонтальних валків або в період ремонту. В процесі роботи стану, за установочними зазорами між верхнім горизонтальним валком і верхніми проводками повинен постійний контроль. Відповідальним за контроль режиму обтиснень, температурного режиму, якість режиму прокатки та якість продукції , являється вальцювальник 7 розряду, оператори стану 5-го та 6-го розряду, майстер виробництва та контролер ВТК [1].
1.1.6 Особливості прокатки окремих марок сталі
Прокатка профілів із металу по ГОСТ 380, з вимогами механічних випробувань 4-ї, 5-ї та 6-ї категорії, виробляється товщиною від 8 до 25 мм відповідно. Прокатка профілів по ГОСТ 19282, по механічним вимогам механічних випробувань 4-ї, 5-ї, 6-ї та 12-ї категорії, виробляється товщиною від 7 до 16 мм. Прокатка сталі 15ХСНД по ГОСТ 6713, по вимогам механічних випробувань 1-ї категорії, виробляється товщиною від 8 до 16 мм. Прокатка низьколегованих марок сталі, сума зміцнених елементів відповідає в межах:
для сталі 09Г2 - 1,6 - 2,3 одиниці;
для сталі 15ХСНД - 1,82 - 2,0 одиниці;
для сталі 14Г2 - 1,72т - 1,92 одиниць;
для сталі 10Г2С1 - 2.32 - 2,5 одиниць.
дозволяється виробляти листи товщиною 16 мм (зміцнюючи елементи - вуглевод, марганець, кремній, а для сталі 15ХСНД - хром). З метою виробництва задовільних властивостей та ударної в'язкості низьколегованих марок сталі, температура розкату перед передчистовим пропуском, повинна бути не більше 970°С. Температура кінця прокатки профілів прокатуємих з сталі 16Д, повинна бути не більше 950°С. Прокатка спокійних марок сталі з вмістом вуглеводу та марганцю на верхній межі по ГОСТ 380, на профілі товщиною 8 та 10 мм не рекомендується [1].
1.1.7 Прокатка з застосуванням технологічного мастила
При достатньо прогрітому металі, режими обтиснень, які застосовуються на стані, можуть бути скореговані, тобто при подачі мастила навантаження на привід і кліть зменшуються. Температурний та швидкісний режим прокатки не міняються. Подача мастила може застосуватися в всіх проходах або тільки при певних проходах, наприклад, починаючи з третього. Управління подачі мастила визначається оператором с посту управління [1].
1.1.8 Охолодження і правка готового прокату
Після прокатки полоси віддають правці на роликоправильній машині гарячої правки і правильної лінійці. Після правки полоси віддають на холодильники. На новий розкат кожної нової плавки, перед надходженням його в холодильник, правильником укладання цегли. На кантувачі прибиральники гарячого металу здійснюють огляд полос з обох сторін і вимір геометричних розмірів. Кривизну на універсальних полосах всіх марок сталі, яка перевищує допуски яка не усунена на правильній лінійці, допускається усувати водою на випуклою кромку полос в процесі розмітки. По ребровій привізні полоси є два класу підвищеної точності - клас "А" - 1 мм на 1 погонний метр, клас "Б" - 2 мм на 1 погонний метр. До холодної правки піддаються термозміцнення полоса до 20 мм, яка має більшу коробоватість або хвилястість проти меж, які установленні ГОСТ і ТУ. Правка полос товщиною від 32 до 42 мм здійснюється тільки при температурі більше 200°С, а при товщині від 45 до 60 мм при температурі 400°С і вище. З метою усунення остаточної коробоватості вище допустимої по ГОСТ 82-70, для полос товщиною від 7 до 12 мм, допускається підвищення прогину до 20 мм. Задача полос в правильну машину здійснює оператор с посту управління ПУ-6. Після правки полоси оглядаються і перевіряються по хвилястості. Контроль відповідності полоси після правки з вимогами ГОСТ і ТУ по хвилястості і коробоватості перевіряє майстер виробництва, старший майстер відділки і здачі та контролер ВТК [1].
Розмітка полос виробляється вручну прибиральниками гарячого металу з допомогою металічної рулетки та механізованого упору згідно з заказами та стандартами. Допускається порізка на ножицях одночасно двох полос (товщиною до 20 мм), якщо вони не мають поверхневих дефектів та серповидність не виходить за межі, які відповідають по ГОСТ 82 за винятком підгину кінців в процесі розкрою на ножицях. Незначні дефекти металу видаляються вирубкою в процесі огляду. Ділянки полос с грубими поверхневими дефектами видаляються вирізкою на ножицях гарячої різки при розкрої полоси. Таврування металу відповідає ГОСТ 7566. Після розмітки та розрізу металу на ножицях в збиральних кишенях здійснюється упаковка, потім віддаються на стелажі зачистки металу, після цього метал відправляють на пакувальні стелажі а після цього транспортують до складу готової продукції. При поставці металу по ГОСТ 82 групи "Б" допускається упакування в одну пачку полос різної ширини. Полоси поставляють в міцно скріплених дротом пачках. Поздовжня упаковка виготовляється для полос до 6 метрів.
В поперечному направленні пачка обв'язується наступним чином:
- при довжині полос до 4 м - 3 обв'язки;
- при довжині полос від 4 до 6 метрів - 4 обв'язки;
- при довжині полос вище 6 метрів - 5 обов'язок.
Маса пачки повинна не перевищувати 10 тон. На верхній полосі кожної пачки наноситься клеймо вкою номер плавки, марка сталі, клеймо заводу виробника, клеймо ОТК, номер партії. Клеймо та номер партії обводиться фарбою. На кожну пачку навішуються дві бірки, на яких інформація реквізити по полосі, бірки мають: клеймо сталі, товарний знак заводу виробника, марка сталі, номер плавки, розмір полоси, номер партії, сортність металу, маса пачки; коефіцієнт перерахунку при поставці по теоретичній масі [1].
1.1.10 Відбір проб, контроль та облік якості продукції
Відбір проб для механічних випробувань в залежності від марок сталі узгоджується з робочою методикою 230-035-87. Відбір проб для контролю механічних властивостей виробляється на ножі гарячої різки. Статистичним методом контролюється механічні властивості сталі всіх ступенів розкислення, виплавленої в мартеновських і в конвектором цехах.
Проби всіх марок сталі вирізають в стані вздовж прокатки згідно ГОСТ 7564. Нарізанні на ножицях проби клеймуються номером партії, клеймо наноситься вздовж повздовжньої осі на відстані 5 мм від торца проби на повздовжньої осі з однієї сторони. Контролер ОТК контролює правильність відбору проб для механічних випробувань, чіткість набивки номера партії на пробах та ставить своє клеймо. Якщо результат випробування не задовольняє, по ньому проводять повторні випробування на подвоєній кількості зразків [1].
1.2 Механічне та транспортне обладнання прокатного цеху на стані 1200
Загальна довжина цеху 555 м. У трьох прольотах шириною по 33 м розташовані: склад слябів, нагрівальні печі, стан, холодильник і склад готової продукції. В четвертому прольоті шириною 18,5 м розташований машинний зал, в п'ятому шириною 16 м - насосно-компресорна установка.
Малюнок 1.1. Схема основного технологічного обладнання універсального стану 1200
I - склад блюмов і слябів, II - склад слябів. III - машинний зал, IV - проліт стана, V - вогневої зачистки;
1 - мостові крани, 2 - завантажувальний рольганг, 3 - стелажі, 4 - нагрівальні печі, 5 - штовхачі, 6 - штабелювальний стіл, 7 - штовхачі, 8 - пічний рольганг, 9 - розкатні рольганги перед кліттю, 10 - агрегат Леонардо, 11 - електродвигун, 12 - робоча кліть, 13 - редуктор, 14 - розкатні рольганги смуг, 15 - транспортні рольганги, 16 - правильна машина, 17 - шлеперний холодильник, 18 - кантувач, 19 - рольганг, 20 - ножиці, 21 - кишені, 22 - ваги, 23 - пила холодної різання.
На стані прокатують вуглецеві сталі, низьколеговані, стали для авіабудування, судно-і мостобудування. Сортамент універсальних смуг (ГОСТ 82-90) наведено в табл. 4.
Примітки: 1 Lmin = 5 м. 2. Може поставлятися сутункі зі сталі вуглецевої звичайної якості по ГОСТ 380, вуглецевої якісної конструкційної по ГОСТ 1050 і низьколегованої конструкційної по ГОСТ 19282 в межах сортаменту стана. Сталь широкополосна універсальна може поставлятися шириною 1,04 м за погодженням.
Три однотипні двозонні методичні печі з торцевого видачею забезпечують нагрівання металу до 1180-1200°С.
- відстань між глисажні трубами 1,2 м;
Метал просувається по глисажні трубам електричними штовхачами рейкового типу.
Печі працюють на газоподібному паливі - суміші збагаченого коксового (25%) і доменного (75%) газів теплотою згоряння 9637-9846 кДж/мі. Змішаний газ від газової станції до печей подається газодувками. Для спалювання газової суміші печі обладнані інжекційними двоступінчатими пальниками з тиском 180-200 кПа по 26 пальників на кожній печі. Продуктивність пальників від 300 до 500 мі / ч кожна. Діаметр газових сопел пальників на всіх печах 26-36 мм. Головки змішувачів пальників охолоджуються водою. У випадках нагріву в печах слябів спеціальних сталей тепловий режим печей ведеться за інструкціями, розробленими для кожної з цих сталей. Теплове навантаження печі про нормальній роботі стану становить 75 МДж/год, спалюється 8000 мі. Змішаний газ подається від газової станції ГПС-3, двома пальниками, які виробляють 21 тис. мі/год при тиску 25 кПа та 36 тис. мі/год при тиску 15,5 кПа. По режиму нагріву прокочується стали ділять умовно на дві групи (табл.5) [1].
Таблиця 1.5. Температурний режим нагріву слябів:
Ст0 - 5, Ст08кп, 15, 20, 25, 35, 45, 5Гпс, 16Д, 09Г2, 09Г2Д, 14Г2
10Г2С1, 19ХГС, Ст6, 15ХСНД, Ст3хр, 65Г, 17ГС
При зупинці печі закривають всі пальники, задвижки, відкривають продувні свічі. Коли піч закривають на капітальний ремонт, то ставляться заглушки на загальний газопровід та пропарюється газопровід. Всі ремонтні роботи ведуться з інструкцією техніки безпеки та газовим господарством. Усунення (поломок) або аварій, ведеться суворо по інструкції по організації та веденню робіт в газових печах при аваріях на Дніпровському ордену Леніна металургійному комбінаті імені Дзержинського". При цьому треба суворо піддержуватися правил техніки безпеки при нещасних випадках. При аварійній ситуації в печах, зупинка печі командою на чолі з начальником цеху виконується негайно [1].
Водоохолоджуючими частинами в печі є: дві поздовжні, чотири поперечні та дві похилі глисажні труби, водоохолодженні балки на посадці то видачі печі; головки пальників, рама для (заслонка) димового шибера, водоохолодженні екрани вздовж зварювальної частини печі, водоохолодженні балки підвісу фартуків на видачі з печі.
Подача води на охолодження печі повинно здійснюватися безперебійно. Тиск охолоджувальної води повинен бути не менше 2000 кПа, тиск визначається по нанометру, який знаходиться коло фільтру. Зупинка подачі води, навіть на короткий час - не допускається, це може привести до перегріву та прогину гені сажних труб. Нагрівальники повинні перевіряти стан виходу води із всіх зливних труб. Температура яка виходить із труб повинна бути не менше 50°С. Максимальну кількість води віддають головкам всіх пальників, всі останні деталі повинні промиватися холодною водою один раз на добу. Відповідають за це нагрівальник та слюсар-водопровідник, за загальний контроль відповідає майстер печей [1].
1.2.4 Характеристика прокатного стану
Стан одноклітьовий універсальний, станини закритого типу. Обладнаний двома парами вертикальних валків з передньої і задньої сторін. Натискний пристрій електричний, швид
Розробка технологічного процесу прокатки на товстолистовому стані 1200 шорокополосного листа курсовая работа. Производство и технологии.
Контрольная работа по теме Ретроспекция. Использование метода скользящего среднего
Краткое Сочинение По Картине Осенний День Сокольники
Курсовая Работа На Тему Творчий Шлях Володимира Сосюри
Реферат: Философское определение цивилизации и культуры. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Исследование термических свойств трис-2,2,6,6-тертаметил-4-фторгептан-3,5-дионата скандия (III) методом дифференциальной сканирующей калориметрии
Реферат: Лекции по Паскалю
Жизненные Испытания Сочинение
Реферат по теме Танец Hip-Hop
Дипломная работа по теме Економіко-математичне обґрунтування підвищення ефективності виробництва МКВП "Дніпроводоканалу"
Реферат Химический Состав
Дипломная работа по теме Технология приготовления мороженого с пророщенным зерном
Реферат: Функционирование рынка золота в России проблемы и перспективы
Как Писать Сочинение Егэ 27 Задание
Тайм Менеджмент Курсовая
Дипломная работа по теме Управление поведением работника
Реферат: Проблема качества энергии
Курсовая Работа На Тему Генерация Полиномов
Мини Сочинение На Английском
Реферат по теме Восточные славяне в Беларуси
Контрольная Работа На Тему Проблема Сознания
Разработка перспективной товарной политики предприятия - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Планування та розгортання служби доступу до інформаційних ресурсів підприємства - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Символика древа и креста в романе Ф.М. Достоевского "Преступление и наказание" - Литература дипломная работа