Проектирование фасонного резца, шлицевой протяжки и сборной торцовой фрезы - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Проектирование фасонного резца, шлицевой протяжки и сборной торцовой фрезы

Аналитическое проектирование фасонного резца. Графический способ определения его профиля. Расчет полей допусков резца, шаблона, контршаблона; державки, фрезы торцовой сборной на прочность и жесткость; протяжки для обработки прямоточных шлицевых отверстий.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Расчетно-пояснительная записка: 23с., 4 рис., 1 табл., 6 источников.
Объект проектирования - фасонный резец, шлицевая протяжка, сборная торцовая фреза.
Цель работы - для заданных условий обработки спроектировать фасонный резец, шлицевую протяжку и сборную торцовую фрезу.
В первом разделе проекта приводятся: исходные данные для проектирования фасонного резца; аналитическое и графическое проектирование круглого фасонного резца; расчет полей допусков резца, шаблона контр - шаблона, расчет державки резца на прочность и жесткость.
Во втором разделе приводятся исходные данные для расчета шлицевой протяжки, расчет и выбор конструктивных и геометрических параметров протяжки, выбор оптимального варианта протяжки.
В третьем разделе приводятся исходные данные для проектирования сборной торцовой фрезы, описание конструкции, расчет основных параметров.
В расчетно-пояснительной записке приводятся также перечень использованной литературы.
ФАСОННЫЙ РЕЗЕЦ, ПРОТЯЖКА ШЛИЦЕВАЯ, СБОРНАЯ ТОРЦОВАЯ ФРЕЗА, АНАЛИТИЧЕСКОЕ И ГРАФИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ, ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
1. Графическое и аналитическое проектирование фасонных резцов
Рисунок 1 - Эскиз детали Вариант 16: d 1 f9 = 20 f9 мм; d 2 d9 = 15d9 мм; d 3 = 29h9 мм; l 1 = 6 мм; l 2 = 12 мм; l 3 = 13 мм; l 4 = 20 мм; l 5 = 20 мм; Обрабатываемый материал - Сталь 30.
Цель работы: для заданной детали выбрать тип и геометрические параметры фасонного резца в базовой точке. Выполнить графическое и аналитическое проектирование выбранного типа фасонного резца, шаблона и контр - шаблона. Рассчитать передние и задние углы в расчетных точках заданной детали и построить графики их изменения. [ 1,2 ].
1. Определяем глубину профиля обрабатываемой детали:
Так как t>8 мм и длина детали меньше 80 мм выбираем круглый фасонный резец.
3. Выбор значений переднего и заднего углов в базовой точке.
1.2 Аналитическое проектирование фасонного резца
2 Сумма переднего и заднего углов в точке О
3. Расстояние от оси детали до продолжения передней поверхности
h u = r 0 ? sin г 0 = 7,5 ? sin15=1,94 мм
4. Расстояние от оси детали до оси резца
h p = R 0 ? sin б 0 =20,46 ? sin 10 = 3,55 мм
5. Расстояние от оси резца до передней поверхности
H = R 0 ? sin ? 0 = 20,46 ? sin 25 =8,64 мм
6. Расстояние от оси резца до базовой точки по передней поверхности
B 0 = R 0 ? cos ? 0 = 20,46 ? cos 25 = 18,54 мм
7 Значение переднего угла в i-й точке
г 1 = arcsin (h u /r 1 ) = arcsin 0,1943 = 11 0 ;
г 2 = arcsin (h u /r 2 ) = arcsin 0,1337 = 8 0 .
8. Расстояние от рассматриваемой точки относительно детали по передней поверхности
A 1 = r 1 ? cos г 1 = 10 ? cos 11 0 = 0,9816 ? 10 = 9,81 мм;
A 2 = r 2 ? cos г 2 = 14,5 ? cos 8 0 = 0,9903 ? 14,5 = 14,35 мм.
9. Расстояние от нулевой точки относительно детали по передней поверхности
A 0 = r 0 ? cos г 0 = 7,5 ? cos 15 0 = 7,24 мм
10. Расстояние от рассматриваемой до нулевой точки относительно детали по передней поверхности
C 1 = A 1 - A 0 = 9,81 - 7,24 = 2,57 мм;
C 2 = A 2 - A 0 = 14,35 - 7,24 = 7,11 мм.
11. Расстояние от рассматриваемой точки относительно оси резца по передней поверхности
B 1 = B 0 - C 1 = 18,54 - 2,57 = 15,97 мм;
B 2 = B 0 - C 1 = 18,54 - 7,11 = 11,43 мм.
12. Сумма переднего и заднего углов в i - й точке
? 1 = arctg (H/B 1 ) = arctg 0,5317 = 28 0 ;
? 2 = arctg (H/B 2 ) = arctg 0,7581 = 35 0
Во всех характерных точках выполняется условие г + б ? 35 0 .
14 Значение заднего угла в i - й точке
Рисунок 2 - Расположение координатных размеров профиля круглого фасонного резца
1.3 Графический способ определения профиля резца
1. По исходным данным в левом нижнем углу листа строим полный профиль детали, на котором отмечаем характерные точки 0, 1,2.
2. Проектируем полученные точки 0, 1,2 профиля детали на ось 00, проведенную перпендикулярно оси детали, получаем точки 0 / , 1 / , 2 / .
3. Из центра 0 1 через точки 0 / , 1 / , 2 / проводим окружности соответствующие радиусам r 0 , r 1 , r 2 , в результате чего получаем проекцию детали на плоскость, перпендикулярную оси детали.
4. Определяем наружный диаметр резца. Для этого через точку 0 / под углом ? к оси 00 проводим линию - след передней поверхности резца. Таким же образом из точки 0 / проводим линию под углом б. На расстоянии К=10 мм от точки 0 / проводим линию ВВ 1 , перпендикулярную к оси 00. Расстояние К представляет собой минимальное расстояние, необходимое для отвода стружки от передней поверхности резца, и выбирается на 3….10 мм больше максимальной глубины профиля заготовки из точки В, в которой линия ВВ 1 пересекается с передней поверхностью резца, проводим линию, делящую угол щ пополам. Точка пересечения этой линии и линии, проведенной под углом б, будет искомой точкой 0 2 - центром круглого фасонного резца, что позволит определить его диаметр.
5. На линии 0 / В (след передней поверхности резца) отмечаем точки 1 // , 2 // , полученные в результате пересечения её соответствующими окружностями радиусов детали r 1 r 2 .
6. Соединяя точки 1 // , 2 // с центром 0 2 резца, получаем соответствующие радиусы резца R 1 , R 2 .
7. Строим профиль фасонного резца в радиальном сечении: через точки 0, 1, 2 проводим горизонтальные линии; проектируя точки пересечения окружностей радиусов R 0 , R 1 , R 2 0 / 0 / , проходящей через центр резца 0 2 , на горизонтальные линии, получим профиль фасонного резца в радиальном сечении (точки 0 /// , 1 /// , 2 /// ).
Вывод: профили резца, полученные аналитическим и графическим методами, идентичные.
1.4 Расчет полей допусков резца, шаблона и контршаблона
t max = r max - BO - r min - HO = 14,5 - 0 - 7,5- 0,093 = - 7,043 мм
t min = r max - HO - r min - BO = 14,5 - 0,052 - 7,5 - 0,050 = 6,898 мм
Допуск на неточность на неточность изготовления резца
Допуск на неточность изготовления шаблона
Допуск на неточность изготовления контршаблона
1.5 Проектирование державки фасонного резца
Державка консольного типа предназначенная для работы на токарном станке, состоит из корпуса 1 стопорного винта 2, зажимной гайки 3, стопорной шайбы 4, оправки 5, шпоночного штифта 6, эксцентриковой втулки 7, зубчатого сектора 8, зубчатой шайбы 9, регулировочного винта 10 и болта 11. Державка имеет два механизма регулировки положения вершины резца по высоте: один механизм грубой регулировки за счет переустановки рифлений зубчатого сектора 8 и зубчатой шайбы 9, другой механизм тонкой регулировки за счет поворота регулировочного винта 10 и эксцентриковой втулки 7. При помощи эксцентриковой втулки можно также регулировать передний угол.
Закрепление резца осуществляется следующим образом: резец устанавливается на оправку 5, которая вставляется в эксцентриковую втулку таким образом, чтобы шпоночный штифт 6 попал в шпоночный паз на цилиндрической поверхности оправки. При этом штифт 9 должен попасть в соответствующее отверстие на торце резца. Производится грубая регулировка положения вершины резца и предварительное закрепление резца при помощи гайки 3. После тонкой регулировки положения вершины резца и переднего угла производится окончательное закрепление резца при помощи гайки 3 и стопорного винта 2.
Расчет державки резца на прочность и жесткость
Конструктивно принимаем сечение державки
Проверяем державку на прочность по формуле
где P z - главная составляющая силы резания, Н; l - вылет резца, мм (l = 75 мм); w - момент сопротивления державки, мм 3 ; [? u ] - допускаемое напряжение на изгиб, МПа (для стали 45 [? u ] = 240 МПа).
Сила резания P z при точении рассчитывается по эмпирической формуле
P z = C pz ? t xp ? S yp ? V zp ? K p ,
где C pz - постоянный коэффициент, зависящий от материала резца и обрабатываемой детали; t - глубина резания, мм (при фасонном точении равна периметру профиля резца, t = 30 мм); S - подача, мм/об (при фасонном точении рекомендуется S = 0,02…0,08 мм/об, принимаем S = 0,05 мм/об); V - скорость резания, м/мин (принимаем V = 30 м/мин); x p , y p , z p - показатели степени; К р - поправочный коэффициент, зависящий от конкретных условий работы
Из справочной литературы [1] определяем C pz = 212; xp = 1; yp = 0,75; zp = 0.
Значение поправочного коэффициента определяем по формуле
К р = К м ? К ц ? К л ? К г ? К r .
По справочной литературе определяем К ц = 0,89, К л = 1, К г = 1, К r = 0,87, а коэффициент К м определяем по формуле
К р = 0,86 ? 0,89 ? 1? 1 ? 0,87 = 0,69.
P z = 212 ? 30 1 ? 0,05 0,75 ? 30 0 ? 0,69 = 464 H.
Исходя из полученных результатов делаем вывод, что принятые размеры державки удовлетворяют условию прочности.
Проверяем державку на жесткость, необходимо обеспечить следующее условие:
где P z ж - сила резания, допускаемая жесткостью державки, Е - модуль упругости материала державки (для стали Е = 2 ? 10 5 Н/мм 2 ); J - момент инерции сечения державки, мм 4 (для квадратного сечения J = )
Так как P z < P z ж , то державка удовлетворяет условию жесткости.
2. Расчет протяжки для обработки прямоточных шлицевых отверстий
1. Протягиваемая заготовка: материал - чугун АЧК - 1; Твердость на операции протягивания НВ 240; отверстие под протягивание получено растачиванием, диаметр его до протягивания d 0 = 42Н9 ( +0,062 ); наружный диаметр шлицев D = 48Н7 ( +0,025 ) ; ширина шлицевых впадин b = 10D9 (); число шлицев n = 6; размер фаски 0,5 x 45 0 ; параметр шероховатости поверхностей - Ra ? 2,5 по D, Rz ? 20 по d и b; длина протягиваемого отверстия l = 55 мм.
2. Станок горизонтально - протяжной модели 7Б56; тяговая сила Q = 196000 H; максимальная длина хода штока L max = 1600 мм; диапазон рабочих скоростей 1,5 … 11,5 м/мин; состояние - удовлетворительное.
4. Длина протяжки, допускаемая возможностями инструментального производства и заточного отделения, L max = 1500 мм.
1. Так как диаметр отверстия до протягивания равен внутреннему диаметру шлицев, принимаем схему расположения зубьев протяжки ФШ (фасочные - шлицевые).
2. Чугун антифрикционный ковкий с НВ = 250 относится к VI -й группе обрабатываемости.
3. Группу качества устанавливаем для каждой поверхности шлицевого отверстия. Так как центрирование производится по наружному диаметру с D = 48Н7 и параметром шероховатости поверхности Ra ? 2,5 мкм, то группа качества поверхности впадин - 2 - я, боковых сторон и поверхностей выступов - 3 - я.
4. Рабочая часть протяжки (переходной конус, передняя направляющая, режущая часть, задняя направляющая) изготавливается из быстрорежущей стали марки Р6АМ5.
5. Конструкцию протяжки принимаем с приваренными хвостовиками, материал хвостовиков - сталь 40Х. Диаметр переднего хвостовика D хв = 32 мм, диаметр заднего хвостовика D з.хв = мм.
Силу, допустимую прочностью переднего хвостовика, рассчитываем по формуле
где [G p ] - допустимое напряжение при растяжении, МПа;
F on - площадь опасного сечения хвостовика, мм. Для принятого хвостовика [ G p ] = 300 МПа, F on = 490,9 мм 2 .
6. Передние и задние углы зубьев протяжки выбираем по табл. П5 приложения. Передний угол черновых, переходных, чистовых и калибрующих зубьев - 10 0 . Задний угол черновых и переходных зубьев б 0 = 3 0 , чистовых б r = 2 0 , калибрующих б к = 1 0 .
7. При обработке чугуна для второй группы качества Скорость резания V = 7 м/мин.
8. Определяем подачу черновых зубьев по средней наработке между двумя отказами.
Т м.и = l T м.и l K тв x К тр x К тз x К тм x К тд = 96 x 0,8 x 1,0 x 1,0 x 1,0 x 1,0 = =77 мин.
Для Т м.и = 77 мин S z ф = 0,12 мм/зуб на сторону, S z ш = 0,2 мм/зуб на сторону.
9. Определяем глубину стружечной канавки по формуле для стружки надлома
где l s - суммарная длина протягивания, мм (l s = 55 мм); K - коэффициент заполняемости (для чугуна К = 3)
h = 0,8917 = 5,74 мм По табл. П14 для черновых и переходных зубьев принимаем профиль №10: h = 6 мм, t = 15 мм, r = 3 мм, b 1 = 5,5 мм, R = 10 мм, Fa = 28,3 мм 2 ; для чистовых и калибрующих зубьев принимаем профиль №9: h = 5 мм, t = 13 мм, r = 2,5 мм, b 1 = 5 мм, R = 8 мм, Fa = 19,6 мм 2 .
10. Число одновременно работающих зубьев определяем по формуле
11. Определяем максимально допустимую силу резания Р max . Принимаем Р max наименьшей из трех сил Р ст , Р хв и Р оп :
Р ст = 0,8 x Q = 0,8 x 196000 = 156800 H;
Р оп = F оп x [G p ] = 0,785 (42 - 2,6) 2 x 400 = 282600 H.
следовательно, принимаем P max = P хв = 147270 Н.
12. Определяем число зубьев в группе по формуле:
Bшmax = b + 2c = 10,076 + 2 x 0,5 = 11,076 мм.
13. Распределяем припуск между разными частями и зубьями протяжки. Припуск на фасочную часть определяем по формуле
Максимальный диаметр фасочных зубьев определяем по формуле
Диаметр окружности D E , проходящей через точку пересечения исходных профилей фаски и прямоточного паза, определяем по формуле
Припуск на шлицевую часть находим по формуле
где Dш1 - диаметр первого шлицевого зуба.
Dш1 = D E + 25 Z o = 42,85 + 2 x 0,2 = 43,25 мм.
Первый шлицевый зуб в группу не объединяют, выкружки на нем не делают.
Припуск на черновые шлицевые зубья определяем по формуле
где А шп - припуск на переходные шлицевые зубья; А ш r - припуск на чистовые шлицевые зубья.
А ш0 =4,775 - (0,275 + 0,1) = 4,4 мм.
14 Находим число групп черновых шлицевых зубьев i ш0 по формуле
15. Общее число зубьев определяем по формуле
Уz = z ф + z ш0 + z шп + z ш r + z шк .
z ш0 = i ш0 х z сш + 1 = 11 х 2 +1 = 23.
16. Подъёмы переходных шлицевых зубьев принимаем:
S n 1 = 0,135мм; S n 2 = 0,095 мм; S n 3 = 0,045 мм. Подъёмы чистовых шлицевых зубьев принимаем по табл. П22: S zr = 0,02 мм.
17. Определяем длину режущей части протяжки L p по формуле
L p = l ф + t 0 (z ш0 + z шп + 1) + t r (z ш r + z шк - 1) = 15,6 + 15 (23 + 3 + 1) +
+ 13 (5 + 5 - 1) = 90 + 405 +117 = 612 мм
18. Силу протягивания для каждой части протяжки рассчитываем по формулам
где К р - произведение поправочных коэффициентов из табл. П21.
19 Рассчитываем дополнительные варианты, увеличивая число одновременно работающих зубьев Z p : 2 вариант Z p = 6, 3 вариант Z p = 7. Для дополнительных вариантов рассчитываем шаги черновых зубьев, глубины стружечных канавок, рассчитываем подачи для каждого варианта, находим все необходимые параметры протяжек. Результаты расчетов сведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1 - Результаты расчета вариантов
По результатам расчета принимаем первый вариант протяжки, которая имеет минимальное число шлицевых зубьев и минимальную длину.
20. Диаметр шлицевых калибрующих зубьев
21. Для схемы ФШ согласно рекомендациям принимаем диаметр впадин фасочных зубьев равным
22. Число выкружек шлицевых зубьев N ш = 6
Ширину режущих кромок на прорезных зубьях определяем по формуле
Приняв предварительно размер криволинейной фаски из табл.П32 f = 2,0 мм
Для определения радиуса выкружки R в и радиуса шлифовального круга R k вычислим ширину выкружек шлицевых зубьев по формуле
для а ш = 19,12 мм и D = 48 мм R b = 36 мм, R k = 30 мм.
D пн =42e8() мм, длина передней направляющей l пн =0,75х55=40 мм.
24. Длину переходного конуса принимаем по табл. П28: l п = 20 мм.
25. Расстояние от переднего торца до первого зуба
26. Диаметр задней направляющей D зн = 42f9мм, длину задней направляющей принимаем по табл. П29: l зн = 40 мм
27. Общую длину протяжки определяем по формуле
L = L 1 + L p + L зн + L зх . L = 235 + 612 + 40 + 93 = 980 мм.
3. Проектирование сборной торцовой фрезы диаметром 315 мм
Фреза торцовая сборная предназначена для фрезерования опорной и боковых поверхностей державок резцов на вертикально фрезерном станке. Особенностью данной фрезы является модульный принцип построения конструкции - возможность в одном и том же корпусе устанавливать унифицированные элементы (модули), на которых закрепляются сменные многогранные твердосплавные пластины, различающиеся по габаритным размерам и геометрическим параметрам. [4]
Фреза состоит из корпуса 1 в сквозных продольных пазах которого установлены державки резцовых модулей 2 с режущими пластинами. Державки закрепляются цилиндрическими втулками 3 с наклонной лыской на боковой поверхности, расположенными в цилиндрических гнездах на корпусе фрезы. Втулка 3 поджимается дифференциальным винтом 4, ввернутым в резьбовые отверстия соответственно втулки и корпуса. Наклонная лыска на боковой поверхности втулки контактирует со скосом на боковой поверхности державки модуля. При завинчивании винта 4, последний оттягивает втулку 3 и корпус фрезы 1, прижимая державку модуля по упорной и опорной поверхностям. При отвинчивании дифференциального винта обеспечивается подъем втулки 3 и раскрепление державок модулей. Наличие дифференциального винта обеспечивает также сокращение времени закрепления с раскрепления модулей, так как за один оборот винта втулка 3 перемещается на 2 шага резьбы. Державки модулей своим торцом упираются в кольцо 5, закрепленное на корпусе фрезы при помощи болтов 6. Такой способ базирования и крепления державок модулей обеспечивает гарантированную жесткость стыков в нагруженном состоянии, что исключает появление вибраций.
Резцовый модуль (рисунок 3.1) состоит из державки 1, режущей пластины 2 с центральным цилиндрической головкой, шайбы 4 и гайки 5. Режущая пластина базируется в закрытом гнезде державки и прижимается к опорным и упорным поверхностям гнезда державки сферической головкой крепежного винта. Эффективность этого крепления режущей пластины обусловлена действием сил, их направлением и местом приложения.
Рисунок 3.1 - Конструкция резцового модуля
Осевая сила Р (см.рис. 3.1) создает радиальную силу R, прижимающую пластину к упорным поверхностям гнезда державки, и осевую силу трения F, прижимающую пластину к опорной поверхности гнезда державки.
При осевом перемещении винта его конический участок контактирует с коническим участком отверстия державки. Так как ось конического участка отверстия державки смещена в сторону упорных поверхностей гнезда под пластину, то при осевом перемещении винта происходит смещение головки винта в радиальном направлении и режущая надежно прижимается к упорным поверхностям гнезда под пластину. Осевое перемещение головки винта вызывает дополнительную силу крепления, направленную в сторону опорной поверхности. При закреплении пластины с цилиндрическим отверстием эта сила возникает за счет трения между головкой винта и цилиндрической поверхностью отверстия в пластине.
Достоинством данного узла крепления является то, что он позволяет получить открытые передние поверхности пластины, что важно для обеспечения хорошего отвода стружки. Другими достоинствами является его высокая технологичность, малое число комплектующих деталей, простота обслуживания.
В конструкции фрезы предусмотрен комплекс конструктивных решений, обеспечивающих минимизацию радиального и торцового биения режущих кромок: базирование боковой и опорной поверхностей державки модуля по соответствующим упорным и опорным поверхностям корпуса фрезы; базирование торцовой поверхности державок всех модулей по торцовой поверхности державок всех модулей по торцовой поверхности одного и того же кольца; базирование режущей пластины в закрытом гнезде державки. Следует отметить также, что в данной конструкции фрезы при использовании режущих пластин с различными конструктивными и геометрическими параметрами, изменяются только параметры гнезда под пластину на державках модулей, принципиальная схема конструкции не изменяется.
3.2 Расчет державки резцового модуля на прочность
Исходные данные: Материал заготовки - сталь 40х (?в=700 МПа, прокат); Шероховатость обработанной поверхности - Rz=40 мкм; Величина снимаемого припуска - 2,5 мм; Ширина фрезерования - 250 мм.
Необходимо обеспечить справедливость неравенства
где Pz - окружная сила резания при фрезеровании, Н;
Pzp - сила резания, допускаемая прочностью державки, Н.
Величину окружной силы при фрезеровании рассчитывают по формуле
Значения Ср и показателей степени находим по [1, табл 41, с.291]. Поправочный коэффициент Кр определяют по [1, табл 9, с. 264]: Ср= 825; x = 1,0; y = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2; Kp = = = 0,93.
Для определения частоты вращения шпинделя n необходимо знать скорость резания.
Последняя рассчитывается по формуле
Значения постоянного коэффициента Сv и показателей степени определяют по [1, табл 39, с. 286…290] Значение периода стойкости Т определяют по [1, табл 40, с 290] в зависимости от типа фрезы и ее диаметра: Cv = 332; q = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0; m = 0,2; T = 300 мин. Величину поправочного коэффициента на скорость резания, учитывающего отличные от табличных условия резания, определяют по формуле
Значения коэффициентов Kmv, Knv, Kuv выбирают по [1, табл 1…6, с 261..263]:
Knv = 0,9; Kuv = 0,65. Kv = 1,07 x 0,9 x 0,65 = 0,63.
Частоту вращения шпинделя определяют по формуле
Принимаем ближайшее меньшее значение по паспорту станка: nст=160 об/мин Pz = = 285 H.
Силу, допускаемую прочностью державки резца, определяют по формуле
где [?u] - допускаемое напряжение на изгиб державки модуля ([?u] = 400 МПа для закаленной стали 40Х); w - момент сопротивления сечения державки, м 3 . Для державки квадратного сечения
3.3 Расчет державки модуля на жесткость
Необходимо обеспечить следующее условие:
где Pzж - сила резания, допускаемая жесткостью державки.
где E - модуль упругости материала державки ( для стали Е = 2 х 105 Н/мм2);
I - момент инерции сечения державки, мм 4 (для квадратного сечения I = = = 390625 мм 4 );
[ f ] - допускаемая величина прогиба вершины резцового модуля ([ f ] - 0,1 мм при черновом фрезеровании );
l - вылет резцового модуля ( l = 20 мм ).
Неравенство ( 3.5 ) выполняется : 285 < 2929687.
3.4 Расчет режущей пластины на прочность
Необходимо обеспечить следующее условие
где Pzп - сила резания, допускаемая прочностью пластины твердого сплава.
Pzп = 333,2 x t 0,71 x C 1,35 ( ) 0,8 , ( 3,7 )
где С - толщина пластины (С = 6,35 мм);
ц - главный угол в плане (ц = 75 0 ).
Pzп = 333,2 x 0,10,75 x 6,351,35 ( )0,8 = 624 Н.
Неравенство (3,6) выполняется: 285< 624.
1. Грановский Г.И., Панченко К.П. фасонные резцы. - М.: Машиностроение, 1975 - 300с.
2. Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1977 - 288с.
3. Протяжки для обработки отверстий / Д.К. Моргулис и др. - М.: Машиностроение, 1986 - 230с.
4. Сборный твердосплавный инструмент / Г.Л. Хаст и др. - М.: Машиностроение, 1989 - 256с.
5. Справочник технолога машиностроителя / Под ред. Н.Г. Косиловой. - М.: Машиностроение, 1986 - Т.2. - 496с.
6. Руководство к курсовому проектированию металлорежущих инструментов/ Г.Н. Кирсанов и др. - м.: Машиностроение, 1986 - 288с.
Расчеты геометрических параметров и углов фасонного резца, червячной модульной фрезы, шлицевой протяжки переменного резания. Выбор типа и построение профиля. Расчёт полей допусков на изготовление резца, шаблона и контршаблона. Определение размеров фрезы. курсовая работа [433,7 K], добавлен 23.05.2012
Расчет и проектирование фасонного резца. Проектирование шаблона и контршаблона. Проектирование протяжки и патрона для крепления ее на станке. Расчет фасочной части протяжки. Аналитический расчет профиля фасонного резца. Углы режущих зубьев протяжки. курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.04.2015
Расчет фасонного резца, направления его применения. Проектирование шаблона и контршаблона. Определение параметров червячной модульной фрезы, шлицевой протяжки. Выбор патрона для протяжки. Конструирование набора инструментов для обработки отверстия. курсовая работа [1,9 M], добавлен 15.11.2013
Графический способ определения профиля резца. Расчет и конструирование червячной фрезы. Расчет режима резания при фрезеровании. Расчет и конструирование спирального сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостиком. Проектирование круглой протяжки. контрольная работа [1,3 M], добавлен 31.10.2011
Технические требования к проектированию фасонного резца. Выбор габаритных размеров и конструктивное оформление фасонного резца. Расчет и конструирование шлицевой протяжки и червячной шлицевой фрезы. Конструктивные параметры зубьев червячной фрезы. курсовая работа [1,1 M], добавлен 08.11.2013
Расчет профиля круглого фасонного резца. Расчет долбяков для нарезания прямозубых колес внешнего зацепления; определение величины смещения выходного перереза и конструктивных размеров элементов долбяка. Проектирование протяжки для обработки отверстий. курсовая работа [2,9 M], добавлен 04.12.2013
Конструирование шлицевой протяжки. Эксплуатационные показатели шлицевой протяжки. Расчёт призматического фасонного резца. Конструктивные параметры зубьев фрезы. Расчёт профиля зуба червячной шлицевой фрезы. Технические требования к червячной фрезе. курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.06.2011
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Проектирование фасонного резца, шлицевой протяжки и сборной торцовой фрезы курсовая работа. Производство и технологии.
Сочинение Описание Гарри Поттера
Сочинение Почему Я Стала Юристом
Реферат: Виды и характеристика федеральных налогов
Курсовая Работа На Тему Правозащитная Деятельность Уполномоченного По Правам Человека
Реферат по теме Творчество Уильяма Сарояна периода Великой депрессии
Реферат: Судебная экспертиза
Философские Основания Наказания Реферат
Дипломная работа по теме Системы регистрации речевой информации, используемые в настоящее время в ГА
Сочинение На Тему Народ
Курсовая Система Гребень
Контрольная работа: Сибирские мануфактуры
Реферат: Налоговый контроль в Республике Беларусь и пути его совершенствования
Курсовая работа по теме Оценка качества и потребительских предпочтений мясных консервов
История Болезни На Тему Желчнокаменная Болезнь И Флегмонозный Калькулезный Холецистит
Реферат: Как составить финансовый отчет, чтобы не заметить миллиард
Реферат по теме Влияние веса парашютиста на скорость падания
Реферат: Выдающиеся русские экономисты
Статистический Метод Реферат
Организованная Преступность Дипломная Работа
Курсовая работа по теме Государственная поддержка инноваций
Мотивация работников ГОУСОССЗН "Мурманский комплексный центр социального обслуживания населения" - Менеджмент и трудовые отношения отчет по практике
Синергетика безопасной жизнедеятельности - Безопасность жизнедеятельности и охрана труда статья
Анализ ассортимента кожгалантерейных изделий, реализуемых бутиком кожгалантерей "Tony Perotti" - Маркетинг, реклама и торговля курсовая работа