Основные сведения о резании металлов. Металлорежущие станки - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Основные сведения о резании металлов. Металлорежущие станки

Требования к материалам режущей части инструмента. Область применения основных твердых сплавов. Конструктивные элементы резцов Технологические схемы точения, сверления и фрезерования. Расчет режимов резания. Кинематика и механизмы металлорежущих станков.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
1 . Основные сведения о резании металлов
1.1 Требования к материалам режущей части инструмента
Инструментальные стали как по своему составу, так и по структуре существенно отличаются от конструкционных. Для изготовления режущего инструмента в настоящее время применяют гамму различных инструментальных материалов и сплавов, которые в процессе резания испытывают большие удельные усилия, подвергаются нагреву и износу. В зависимости от назначения, все инструментальные материалы должны обладать определенными физико-механическими и технологическими свойствами, из которых основными являются твердость, прочность и пластичность, теплостойкость и теплопроводность, сопротивляемость схватыванию с обрабатываемым материалом, износостойкость, а также закаливаемость и прокаливаемость (для инструментальных сталей), устойчивость против перегрева и окисления, свариваемость или способность к соединению пайкой, склонность к образованию трещин при пайке и шлифуемость.
От указанных свойств этих материалов зависят такие важные технологические показатели, как производительность обработки резанием, стойкость, надежность инструмента и др.
Практически не существует таких материалов, которые бы обладали одновременно высокими твердостью, прочностью, тепловыми характеристиками и т. д.
Чтобы правильно выбрать инструментальный материал для конкретных условий обработки или правильно использовать имеющийся материал при отсутствии возможности такого выбора, необходимо знать влияние его свойств на процесс резания.
Твердость. Осуществление процесса резания возможно в том случае, если твердость режущего инструмента значительно выше твердости обрабатываемого материала. Чем выше твердость инструмента, тем выше его стойкость и скорость резания. С увеличением твердости повышается сопротивляемость инструмента механическому износу и более длительное время сохраняется острота режущей кромки.
Однако не для всех инструментов и условий обработки целесообразно выбирать инструментальный материал с наивысшей твердостью, так как с ее увеличением повышаются хрупкость и склонность к образованию трещин при пайке и заточке, ухудшается шлифуемость. Поэтому при выборе инструментального материала необходимо учитывать не только твердость, но и другие его свойства.
Прочность. В процессе резания на инструмент действуют силы, которые подвергают его сжатию, изгибу, скручиванию и другим видам деформации. Способность инструмента сопротивляться деформации является очень важным свойством и характеризуется пределом прочности. Понятие прочности инструмента имеет двоякое значение: прочность режущих элементов, находящихся в зоне резания и подвергающихся воздействию сходящей стружки и образующегося тепла, и прочность не режущих элементов инструмента. В первом случае прочность характеризует такие режущие свойства инструмента, как сопротивление хрупкому и пластическому разрушению режущей части; во втором -- жесткость, виброустойчивость и надежность инструмента в целом.
Теплостойкость. Механические свойства инструментального материала изменяются под воздействием температуры резания. С увеличением температуры выше определенного значения твердость и прочность материала уменьшаются и достигают таких значений, когда инструмент начинает быстро размягчаться, изнашиваться и теряет свою режущую способность.
Температура, до которой инструментальный материал сохраняет свою режущую способность, называется теплостойкостью. Для быстрорежущих сталей и твердого сплава это температура, при которой твердость снижается до 58 - 60 HRA. Учитывая, что температура режущего лезвия в значительной мере зависит от скорости резания (повышается с увеличением последней), материалы, имеющие большую теплостойкость, даже при равной твердости могут работать с более высокими скоростями резания и обрабатывать более твердые материалы.
Теплопроводность - этой свойство, влияющее на температуру режущего лезвия в процессе обработки. Чем выше теплопроводность, тем лучше отводится тепло из зоны контакта инструмента с обрабатываемым материалом и тем меньше температура резания. Кроме того, материалы с большей теплопроводностью меньше склонны к образованию трещин при заточке и пайке.
Адгезионная стойкость -- это устойчивость против схватывания. Низкая адгезионная стойкость инструментального материала приводит к увеличению интенсивности износа инструмента, особенно при высоких температурах и давлениях в зоне резания.
Износостойкость - это свойство инструментального материала, сопротивляться механическому, тепловому и химическому воздействию обрабатываемого материала в процессе резания. Важнейшими факторами, влияющими на износостойкость, являются рассмотренные выше свойства - твердость, теплостойкость, теплопроводность, адгезионная стойкость.
При выборе инструментального материала необходимо стремиться к оптимальному значению его износостойкости с учетом химического состава и прочности обрабатываемого материала, характера операции и конструкции инструмента, жесткости оборудования, возможности применения СОЖ и др.
1.2 Принятые обозначения групп инструментальных материалов
Для изготовления рабочей части режущих инструментов применяют пять групп инструментальных материалов: инструментальные углеродистые и легированные стали, быстрорежущие стали, твердые сплавы, минералокерамику и сверхтвердые материалы. Твердые сплавы изготовляют методом порошковой металлургии. Порошки карбидов смешивают с порошком кобальта, прессуют и спекают при 1400-1500 °С. При спекании кобальт растворяет часть карбидов и плавится. В результате получается плотный материал (пористость не превышает 2 %), структура которого на 80-95 % состоит из карбидных частиц, соединенных связкой.
Твердые сплавы изготавливают в виде пластин, которыми оснащают резцы, сверла, фрезы и другие режущие инструменты. Такие инструменты характеризуются высокой твердостью 80-97 HRA (74-76 HRC), износостойкостью в сочетании с высокой теплостойкостью (до 800-1000 °С). Твердые сплавы характеризуются также высоким модулем упругости (до 6,8· 10 МПа) и пределом прочности на сжатие (до 6000 МПа).
Основными недостатками этих материалов являются высокая хрупкость, а также сложность изготовления фасонных изделий. Скорость резания твердыми сплавами в 5-10 раз выше скорости резания быстрорежущими сталями.
В зависимости от состава карбидной основы порошковые твердые сплавы выпускают трех групп: вольфрамовые, титанвольфрамовые и титантанталвольфрамовые.
Вольфрамовые твердые сплавы изготовляют на основе карбида вольфрама WC и кобальта. Сплавы этой группы называются однокарбидными и обозначаются буквами ВК и цифрой, показывающей содержание кобальта в процентах. Например, сплав ВКЗ содержит 3 % Со и 97 % WC. Содержание кобальта может меняться (сплавы ВК6, ВК8). Чем оно больше, тем выше прочность, хотя и несколько ниже твердость сплава. Твердые сплавы вольфрамовой группы имеют наибольшую прочность, но более низкую твердость, чем сплавы других групп. Они теплостойки до 800 °С. Их обычно применяют для обработки чугуна, сплавов цветных металлов и различных неметаллических материалов, дающих прерывистую стружку.
Сплавы ВК10 и ВК15, обладающие из-за повышенного содержания кобальта более высокой вязкостью, используют для волочильных и буровых инструментов, стойкость которых в десятки раз превышает стойкость стальных инструментов. Сплавы с высоким содержанием кобальта (ВК20 и ВК25) применяют для изготовления штамповых инструментов, а также в качестве конструкционного материала для деталей машин и приборов, от которых требуется высокое сопротивление пластической деформации или изнашиванию.
Сплавы второй группы (двухкарбидные) изготовляют на основе карбидов WC и TiC на кобальтовой связке. Их маркируют буквами Т, К и цифрами. Цифры после буквы Т указывают содержание карбидов титана в процентах, а после буквы К - содержание кобальта. Например, сплав Т15К6 содержит 15 % TiC, 6 % Со, остальное, т. е. 79 %, WC. Карбид вольфрама растворяется в карбиде титана при температуре спекания, образуя твердый раствор (Ti, W) С, имеющий более высокую твердость, чем WC. Сплавы этой группы имеют более высокую теплостойкость (до 900-1000 °С), повышающуюся с увеличением содержания карбидов титана. Их в основном применяют для высокоскоростной обработки сталей.
Для изготовления сплавов третьей группы используют карбиды вольфрама, титана, тантала и порошок кобальта в качестве связки. Эти сплавы маркируют буквами ТТК и цифрами. Цифра, стоящая после букв ТТ, указывает суммарное содержание карбидов титана TiC и тантала ТаС, а цифра, стоящая после буквы К, -- содержание кобальта. Например, сплав ТТ7К12 содержит 4 % ТiC, 3 % ТаС, 12 % Со и 81 % WC. В их структуре присутствует твердый раствор (Ti, Та, W) С и избыток WC. Сплавы этого типа имеют более высокую прочность, чем сплавы второй группы, и лучшую сопротивляемость ударным воздействиям, вибрации и выкрашиванию. Их применяют для более тяжелых условий резания (черновое точение стальных слитков, поковок, литья).
Общим недостатком рассмотренных сплавов, помимо высокой хрупкости, является повышенная дефицитность исходного вольфрамового сырья - основного компонента, определяющего их высокие физико-механические характеристики. Поэтому перспективно использование безвольфрамовых твердых сплавов.
Минералокерамика - инструментальный материал, обладающий высокими твердостью (HRA 93 - 94), теплостойкостью (до 1200 °С), температурой схватывания с металлом и износостойкостью, но также с высокой хрупкостью, низкой вязкостью и плохой сопротивляемостью циклическим изменениям тепловой нагрузки.
В связи с таким сочетанием положительных и отрицательных эксплуатационных качеств минералокерамика в основном используется для получистовой и чистовой обточки и расточки деталей из высокопрочных и отбеленных чугунов, закаленных сталей, а также из неметаллических материалов. При определенных условиях (в первую очередь при высокой жесткости системы станок -- деталь -- приспособление -- инструмент) минералокерамику можно применять для чистового фрезерования.
Выпускают оксидную (белую), оксидно-карбидную (черную) и оксидно-нитридную керамику. Оксидная керамика почти полностью состоит из окиси алюминия (АlО 3 ), ее получают путем преcсования тонко измельченных частиц АlО 3 с последующим горячим спеканием. Оксидную керамику рекомендуется использовать для чистового и получистового точения нетермообработанных сталей, а также серых и ковких чугунов с твердостью НВ 200 и менее.
Оксидно-карбидная керамика имеет в своем составе кроме АlО 3 легирующие добавки карбидов хрома, титана, вольфрама и молибдена. Благодаря этому ее прочность на изгиб значительно выше, чем у оксидной керамики, и достигает 65-70 кгс/мм 2 , при некотором снижении теплостойкости и износостойкости. Выпускаются следующие марки оксидно-карбидной керамики: ВЗ, ВОК60 и ВОК 63; эти виды керамики рекомендуется применять для чистового и получистового точения и фрезерования закаленных сталей (HRC 45 и более), серых чугунов (НВ 240), отбеленных чугунов (НВ 400 - 700), а также нержавеющих сталей.
Оксидно-нитридная керамика состоит из нитридов кремния и тугоплавких материалов с включением окиси алюминия и других компонентов.
Таблица 1 - Область применения основных твердых сплавов
Черновое точение при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, строгание, черновое фрезерование, сверление, черновое рассверливание, черновое зенкерование серого чугуна, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов. Обработка коррозионно-стойких, высокопрочных и жаропрочных труднообрабатываемых сталей и сплавов, в том числе сплавов титана
Режущие инструменты для обработки дерева
Чистовое точение при прерывистом резании, нарезание резьбы токарными резцами, получистовое и чистовое фрезерование сплошных поверхностей, рассверливание и растачивание предварительно обработанных отверстий, и другие аналогичные виды обработки углеродистых и легированных сталей.
Черновое точение при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, фасонное точение, отрезка токарными резцами; чистовое строгание; черновое фрезерование прерывистых поверхностей и другие виды обработки углеродистых и легированных сталей, преимущественно в виде поковок, штамповок и отливок.
Чистовое и получистовое точение, растачивание, фрезерование и сверление серого и ковкого чугуна, а также отбеленного чугуна. Непрерывное точение с небольшими сечениями среза стальных отливок, высокопрочных, коррозионно-стойких сталей, в том числе закаленных. Обработка сплавов цветных металлов и некоторых марок титановых сплавов при резании с малыми и средними сечениями среза.
Фрезерование стали, фрезерование глубоких пазов и других видов обработки, предъявляющих повышенные требования к сопротивлению сплава тепловым и механическим циклическим нагрузкам.
1.3 Технологические схемы точения, сверления и фрезерования
Обработка резанием является универсальным методом размерной обработки. Метод позволяет обрабатывать поверхности деталей различной формы и размеров с высокой точностью из наиболее используемых конструкционных материалов.
Обработка резанием -- это процесс получения детали требуемой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей за счет механического срезания с поверхностей заготовки режущим инструментом материала технологического припуска в виде стружки.
Лезвийная обработка резанием (ЛОР) цилиндрических и торцевых поверхностей называется точением. Главное движение - вращательное - придается заготовке или режущему инструменту; движение подачи - прямолинейное или криволинейное - придается режущему инструменту вдоль, перпендикулярно или под углом к оси вращения. Точением обрабатываются шейки и торцевые поверхности круглых стержней (валов); наружные и внутренние цилиндрические поверхности некруглых стержней и корпусных деталей. На рисунке 1 приведена технологическая схема точения.
Рисунок 1 - Технологические схемы точения: а - продольное точение; б - поперечное точение; в - нарезание канавки и отрезание; г - нарезание резьбы; д - точение конической поверхности; D r - главное движение резания; D sпр , D sпоп - движение подачи продольное и поперечное.
Сверление является основным способом получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента при сверлении используется сверло, имеющее две главные режущие кромки. Для сверления используются сверлильные и токарные станки. На сверлильных станках сверло совершает вращательное (главное) движение и продольное ( движение подачи) вдоль оси отверстия, заготовка неподвижна. При работе на токарных станках вращательное (главное движение) совершает обрабатываемая деталь, а поступательное движение вдоль оси отверстия (движение подачи) совершает сверло.
Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверхности после сверления на том же станке выполняются зенкерование и развертывание. На рисунке 2 изображена технологическая схема сверления.
Рисунок 2 - Технологические схемы сверления, зенкерования и развертывания.
Процесс ЛОР плоских и фасонных поверхностей с линейной образующей называется фрезерование. В этом процессе главное движение - вращательное - придается инструменту, а движение подачи - поступательное прямолинейное - придается заготовке в направлениях вдоль и перпендикулярно оси вращения инструмента.
Особенностями процесса фрезерования являются прерывистый характер процесса резания каждым зубом фрезы и переменность толщины срезаемого слоя. Каждый зуб фрезы участвует в резании только на определенной части оборота фрезы. Остальной ход по воздуху зуб совершает вхолостую. Этим обеспечивается охлаждение фрезы и дробление стружки. На рисунке 3 приведены технологические схемы фрезерования.
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
Установлено, что техническая норма времени определяет время, требуемое для изготовления одной детали.
Это время принято называть штучным временем и обозначать Т шт .
Норма штучного времени рассчитывается по формуле:
Т шт = Т о + Т вс + Т об + Т от , (1)
где Т о - основное машинное время, мин;
Т об - время на обслуживания рабочего места, мин;
Т от - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания по формулам:
Рисунок 3 - Технологические схемы фрезерования на станках: а- горизонтально-фрезерных; б- вертикально-фрезерных; D r - главное движение резания; D s - движение подачи.
где L рх - длина рабочего хода инструмента, мм;
n - частота вращения шпинделя, об/мин; S o - подача на оборот шпинделя, мм/об.
где l - длина обрабатываемой поверхности;
l 2 - длина на взятие пробной стружки;
Все инструменты имеют рабочую (режущую) часть и корпус (хвостовик).
Рабочая часть изготавливается из соответствующего инструментального материала, подвергается термической обработке (если она из инструментальной стали) и заточке (кроме неперетачиваемых пластин). Форма рабочей части определяется видом инструмента. Так, рабочая часть твердосплавного резца представляет собой твердосплавную пластину, прикрепленную к корпусу. У цельного сверла или фрезы рабочая часть выполнена в виде зубьев и имеет стружечные канавки и т. д.
Корпус (хвостовик) инструмента должен быть достаточно прочным и жестким. Корпус многолезвийных (концевых и насадных) инструментов, кроме того, должен быть изготовлен с высокой степенью точности, чтобы обеспечить быстрое и жесткое крепление инструмента в шпинделе станка.
Большинство современных инструментов изготавливаются составными: рабочая часть выполняется из инструментального материала, а корпус - из конструкционной стали. Если рабочая часть выполнена из инструментальной стали, то она приваривается к стальному корпусу, если из твердого сплава или минералокерамики - напаивается или наклеивается. Опрессовкой и чеканкой закрепляются кристаллы из сверхтвердых материалов.
Рассмотрим определения геометрических параметров инструмента на примере проходного резца.
Рисунок 4 - Геометрические параметры резца
Главные режущие углы рассматриваются в главной секущей плоскости А--А (рис. 4). Эта плоскость перпендикулярна проекции главной режущей кромки на основную плоскость. Углы резания могут рассматриваться и в других плоскостях. Так, у сверл передний и задний углы рассматриваются в плоскости, параллельной оси сверла.
Главный задний угол б - угол между касательной к главной задней поверхности в рассматриваемой точке главной режущей кромки и плоскостью резания. Назначением заднего угла является уменьшение площадки контакта (трения) задней поверхности инструмента и обрабатываемой поверхности. Главным передним углом г называется угол между основной плоскостью и передней поверхностью. Он может быть (рис. 5): положительным ( + ) - если передняя поверхность расположена ниже основной плоскости, равным нулю - если обе поверхности совпадают и отрицательным (--) - если передняя поверхность расположена выше основной плоскости.
Рисунок 5 - Схема определения значения переднего угла
Угол между передней и задней поверхностями в определяют как угол заострения. От него зависит прочность режущего клина инструмента. Угол резания д -- это угол между плоскостью резания и передней поверхностью. При положительном переднем угле угол резания д < 90°, при нулевом д - 90° и при отрицательном д > 90°. Угол резания, так же как и передний угол, определяет условия деформации срезаемого слоя, влияет на условия резания, сход стружки и стойкость инструмента.
Вспомогательная задняя поверхность характеризуется вспомогательным задним углом б 1 , который рассматривается во вспомогательной секущей плоскости Б - Б как угол между плоскостью, перпендикулярной основной плоскости, и задней поверхностью.
Главная режущая кромка не всегда совпадает с основной плоскостью, поэтому в теории резания введен еще один угол л - угол наклона режущей кромки. Если режущая кромка направлена вверх от линии основной плоскости, проходящей через вершину резца, то угол л считается положительным, если вниз - отрицательным. При совпадении режущей кромки и линии основной плоскости л=0. Изменяя угол наклона режущей кромки инструментов, можно влиять на направление схода стружки, равномерность резания, а также на прочность режущей части у вершины инструмента.
5. Схема расположения силы резания на составляющие
Силы, действующие на инструмент. В процессе резания деформации подвергается не только срезаемый слой металла, но и слой основного металла детали. При этом на инструмент действует сила нормального давления стружки на переднюю поверхность, сила трения движущейся стружки об эту поверхность, сила упругой деформации основного металла, действующая на заднюю поверхность, и сила трения в точках контакта задней поверхности и обработанной поверхности.
Рисунок 6 - Схема разложения результирующей силы R на составляющие
В теории резания принято единое обозначение сил, действующих на инструмент (сил резания). Результирующая системы сил, показанной на рисунке 6, обозначается буквой R и разлагается на три составляющие: тангенциальную силу Р Z , совпадающую с направлением главного движения; осевую силу Р X (силу подачи), направление которой противоположно направлению движения подачи; радиальную силу P Y , направленную от отработанной поверхности в направлении, перпендикулярном направлению главного движения подачи.
Зависимость между силой R и ее составляющими определяется формулой:
Абсолютные значения составляющих P Y и Р X зависят не только от абсолютного значения R, но и от угла в плане ц. Обычно в нормативах приводятся лишь составляющие силы резания, соотношения которых при точении зависят от угла в плане ц.
Влияние различных технологических факторов на силы резания зависят от того, насколько эти факторы изменяют условия пластического и упругого деформирования срезаемого слоя и основного металла. С увеличением прочности и твердости обрабатываемого металла, радиуса округления режущей кромки, толщины срезаемого слоя (за счет увеличения подачи S или уменьшения угла в плане ц) силы резания увеличиваются, а с увеличением переднего и заднего углов - уменьшаются. С увеличением скорости резания растет температура деформируемого слоя, уменьшаются зона деформации и коэффициент трения, что в целом снижает усилия, необходимые для упругопластического деформирования металла. В области скоростей резания, в которой образуется нарост, силы резания меньше, чем в области скоростей, где он отсутствует. Применение СОЖ всегда уменьшает силы резания.
Вид обработки - наружное продольное точение;
Вспомогательный угол в плане ц 1 - не учитываем;
Форма передней поверхности резца - с отрицательной фаской;
Состояние поверхности заготовки - без корки;
Предел прочности у в = 60 кг/мм 2 ;
Диаметр заготовки D з = св. 100-150 мм.
При наружном продольном точении скорость резания рассчитываем по формуле:
где Т - стойкость инструмента, мин. Среднее значение стойкости при одноинструментальной обработке - 30 - 60 мин, принимаем Т=50 мин [1, стр. 268]; С v , K v - составляющие коэффициенты; значения коэффициента С V и показателей степени x, y и m выбираем по [1, табл. 17, стр. 270]: Учитывая что материал режущей части ВК8 и подача S > 0,4 , то С V = 215; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2.
Коэффициент К V рассчитываем по формуле:
где К п - коэффициент, учитывающий состояние поверхности; без корки - К п = 1,0 [1, табл. 5, стр. 263];
К и - коэффициент, учитывающий материал инструмента; для ВК8 - К и = 0,4 [1, табл. 6, стр. 263];
К м - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала.
где К г - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;
п - показатель степени, К г = 1,0; п = 1,0 [1, табл. 2, стр. 262]
Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле:
Принимаем ближайшее меньшее по паспорту станка n в = 125 об/мин.
Рассчитываем силы резания по формуле:
P z.. = 10C p t x S y v n K p , (10)
где К р - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле:
К р = К М · К ц · К г · К л · К r (11)
где К М - коэффициент учитывающий обрабатываемый материал, К М = 0,85 [1, табл. 9, стр. 264]; остальные поправочные коэффициенты выбираем по [1, табл. 23, стр. 275];
К ц - коэффициент учитывающий главный угол в плане К ц = 0,94;
К г - коэффициент учитывающий передний угол К г = 1,25;
К л - коэффициент учитывающий угол наклона главного лезвия К л = 1,0;
К r - коэффициент учитывающий радиус при вершине К r = 0,9.
К р = 0,85 · 0,94 · 1,25 · 1,0 · 0,9 = 0,9
Значения коэффициента С р и показателей степени x, y и n выбираем по [1, табл. 22, стр. 273]:
для P z - С р = 300; x =1,0; y = 0,75; n = -0,15.
P z .. = 10· 300· 6 1,0 ·0,5 0,75 · 39 -0,15 · 0,9 = 5517 Н.
Рассчитываем мощность резания по формуле:
Рассчитанная мощность резания меньше паспортной (N пасп для станка МР315 составляет 4,5 кВт).
2. Анализ кинематических цепей металлорежущих станков
2.1 Классификация и кинематика станков. Привести примеры кинематических схем станков, предназначенных для обработки деталей типа тел вращения, станков для обработки призматических деталей, станков для обработки отверстий
Металлорежущим станком называют технологическую машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей. На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин «металлорежущие станки» устаревает и становится условным. Заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхности изготовляют деталь. Последняя представляет собой продукт труда - изделие, предназначенное для реализации (в основном производстве) или собственных нужд предприятия (во вспомогательном производстве).
Станки могут быть классифицированы по разным признакам, основные из которых рассмотрены ниже.
По степени универсальности различают универсальные, специализированные и специальные станки. Универсальные станки (или станки общего назначения) используют для обработки деталей широкой номенклатуры, ограниченной лишь предельными габаритами, набором инструмента и технологическими операциями. Специализированные станки используют для обработки однотипных деталей (труб, муфт, коленчатых валов и крепежных деталей) в определенном диапазоне размеров. Специальные станки применяют для обработки одной определенной детали, реже -- нескольких однотипных деталей. Специализированные и специальные станки используют в основном в крупносерийном и массовом производствах.
По степени точности обработки станки делят на пять классов:
- нормальной точности (Н); к этому классу относят большинство универсальных станков;
- повышенной точности (П); при изготовлении станков этого класса на базе станков нормальной точности предъявляют повышенные требования к точности обработки ответственных деталей, качеству сборки и регулировки станка;
- высокой точности (В), достигаемой за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулировки станка в целом;
- особо высокой точности (А), при изготовлении которых предъявляют еще более жесткие требования, чем при изготовлении станков класса В;
- особо точные (С) станки, или мастер-станки.
Для обеспечения точности работы станков классов А, В и С необходимо поддерживать в производственных помещениях постоянные, автоматически регулируемые значения температуры и влажности.
По степени автоматизации различают механизированные и автоматизированные станки (автоматы и полуавтоматы). Механизированный станок имеет одну автоматизированную операцию, например зажим заготовки или подачу инструмента. Автомат, осуществляя обработку, производит все рабочие и вспомогательные движения цикла технологической операции и повторяет их без участия рабочего, который лишь наблюдает за работой станка, контролирует качество обработки и, при необходимости, подналаживает станок, т.е. регулирует его для восстановления достигнутых при наладке точности взаимного расположения инструмента и заготовки, качества обрабатываемой детали. (Под циклом понимают промежуток времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей.) Полуавтомат - станок, работающий с автоматическим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего. Например, рабочий должен снять деталь и установить новую заготовку, а затем включить станок для автоматической работы в следующем цикле.
По расположению шпинделя станки делятся на горизонтальные, вертикальные, наклонные и комбинированные.
В зависимости от массы различают легкие (до 1 т), средние (до 10 т) и тяжелые (свыше 10 т) станки, среди которых можно выделить особо тяжелые, или уникальные (более 100 т).
Совокупность всех типов и размеров выпускаемых станков называется типажом. Для обозначения модели станка, выпускаемого серийно, принята классификация, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), в соответствии с которой все станки делят на девять групп (табл. 2). Каждая группа, в свою очередь, подразделяется на девять типов, характеризующих назначение станка, его компоновку и другие особенности.
Модель станка обозначается тремя или четырьмя цифрами с добавлением в некоторых случаях букв. Таким образом, обозначение токарно-винторезного станка модели 16К20П следует расшифровать так: токарно-винторезный станок (первые две цифры) с высотой центров (половина наибольшего диаметра обработки) 200 мм, повышенной точности П и очередной модификации К. При обозначении станков с числовым программным управлением (ЧПУ) добавляют еще буквы и цифры, например 16К20ПФЗ (ФЗ - числовое управление тремя координатными движениями). Для обозначения специальных и специализированных станков каждому станкостроительному заводу присвоен и
Основные сведения о резании металлов. Металлорежущие станки курсовая работа. Производство и технологии.
Контрольная работа по теме Ящичная солодовня
Реферат: Джебраильский уезд
Курсовая работа: Виртуализация как характерная черта информационного общества
Темы Диссертаций Гму
Реферат: Дискретные сигналы
Доклад по теме Путевой, демественный и большой знаменный распевы
Итоговая Контрольная Работа По Физике 10
Стоимость Книг Собрания Сочинений
Курсовая Работа На Тему Автоматизированные Системы Контроля За Исполнением
Сочинение Миниатюра Жизнь Слова 10 Класс
Контрольная работа по теме Исторический портрет Г.Ф. Гаузе
Контрольная Работа 4 Деление
Реферат: Філософський зміст проблеми буття
Уголовное Процессуальное Право Курсовые
Реферат На Тему Смысл И Цель Жизни Человека
Реферат: Marriage Is Less Valued Essay Research Paper
Реферат: Самарканд и культурные памятники
Курсовая работа по теме Анализ эффективности функционирования информационных потоков на предприятиях России
Курсовая работа: Разработка программы на Ассемблере. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Реформы Петра 1 10
Учебные модули в системе дистанционного обучения - Программирование, компьютеры и кибернетика реферат
Решение систем нелинейных уравнений методом Бройдена - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Правове становище виробничого кооперативу - Государство и право курсовая работа