Заводской технологический процесс изготовления детали типа "Болт" 8ТН.920.907 - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Заводской технологический процесс изготовления детали типа "Болт" 8ТН.920.907

Назначение детали "Болт" как основного объекта для проектирования участка. Описание ее конструкции, операций механической обработки. Пути совершенствования заводского технологического процесса, технико-экономическое обоснование выбранного его варианта.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение многих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.
Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины. Основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства является оптимальный технологический процесс изготовления детали.
Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микропроцессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных модулей, благодаря которым, без участия оператора, можно управлять технологическими процессами. На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.
Одним из новых направлений автоматизации технологического процесса является создание роботизированных комплексов, в которые входят: станок с числовым программным управлением ЧПУ и обслуживающий его промышленный робот.
Экономия материала достигается применением эффективных методов получения заготовок, таких как: штамповка на ГКМ, литье под давлением, вальцовка заготовок, малоотходная штамповка и другие, а также использование в методов технологической обработки: накатывание резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес, выдавливание, раскатка, колибрование шариком и оправкой, формообразование детали методом обжатия и вытягивания.
Предметом исследования - анализ заводского технологического процесса изготовления детали типа «Болт » 8ТН.920.907.
Тема курсового проекта: «Проект технологического процесса механической обработки деталей типа «Болт» 8ТН.920.907.
Цель проекта заключается в совершенствовании заводского технологического процесса и технико-экономического обоснование выбранного варианта изготовления деталей. Для достижения поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи, отраженные в содержании проекта, который состоит из трех частей. В этих частях рассмотрены общие вопросы по конструкции детали, разработан новый технологический процесс механической обработки и технико-экономические расчеты.
Количество унифицированных элементов
Т. к. производственная программа задана количеством деталей, необходимо заданную программу увеличить только на процент брака [6 , с. 2
Ni = mґNmґ(1 + в/100)=1ґ37000ґ(1+2/100)= 37740шт., (6)
где m - количество одноименных деталей на машине , m=1;
Nm - количество изготавливаемых деталей в год, N=38000шт.;
в = 2 % - процент возможного брака при обработке заготовок.
Определяем размер партии детали по формуле [6 , с. 23]
n = Ni ґ a / F = 38760ґ5/247=784 шт., (7)
где a =5 , количество дней нахождения детали на складе;
F - 247, число рабочих дней в году.
Определяем число запусков в году по формуле [6 , с. 23]
На основании таблицы № 3.1 [6, с. 24] (N от2000-50000шт.) можно сделать вывод о типе производства - среднесерийное (т. к. масса 1,86 кг, N=42840 шт).
1.5 Предложения по улучшению объекта производства
Одной из важнейших задач изготовления изделий в промышленном производстве является повышение производительности труда, за счет автоматизации технологического процесса, а также снижение себестоимости изготовления изделия.
Для достижения этих целей в данном проекте разработаны следующие методы по улучшению изготовления детали:
- улучшение метода получения заготовки с целью снижения материала емкости детали;
- усовершенствование технологического процесса за счет сокращения количества технологических операций;
- применение прогрессивного режущего инструмента.
В результате этих разработок снизиться себестоимость изделия, и будет получен годовой экономический эффект.
2.1 Выбор и технико-экономическое обоснование вида заготовки
Выбор прогрессивного вида заготовки и рационального способа его получения является одним из ответственных моментов проектирования технологического процесса. Вид заготовки и ее размеры влияют на характер начальных операций и его экономичность.
Рациональная заготовка обеспечивает повышение точности и качества детали, снижение трудоемкости и изготовления, сокращение потребного количества станочного оборудования и режущего инструмента, что снижает себестоимость детали.
Заводская заготовка детали «Болт » - круглый калиброванный прокат O39,3h14= ГОСТ 7417-75, обработка такой заготовки предполагает удаление Учитывая свойства материала, её массу и форму, размеры и тип производства, в качестве заготовки предлагается принять штамповку, более приближенную к форме детали, то есть уменьшаем припуск на обработку наружного диаметра 36g8 мм и повышаем коэффициент Ким.
Уменьшение припуска может быть технологически оправдано, так как точность выбранного оборудования и жесткость технологической системы станок - приспособление - инструмент - деталь позволяют вести точную и высокопроизводительную обработку с малым припуском, выдерживая все требования чертежа к точности и качеству поверхностей.
В курсовом проекте заготовку предлагается получить горячей объемной штамповкой на прессах.
Определяем массу поковки Мп=Мд•Кр=1,86 •1,5=0,138 кг.
Так как С = 0,36, то принимаем степень сложности С2 - свыше 0,32 до 0,63 включительно.
Класс точности штамповки на ГКШП выбираем по [19, табл.19,с.28] - Т3.
Исходный индекс - 9… [19, табл.2,с. 10].
Припуски на механическую обработку устанавливаем по [19, табл.3,с.12] .
Дополнительные припуски, учитывающие:
- смещение по поверхности разъема штампа - 0,3мм [19, табл.4,с. 14];
- отклонение от плоскостности - 0,2мм [19, табл.5,с. 14];
-штамповочный уклоны наружной поверхности -10, [19, табл.18,с. 26];
- радиус закруглений наружных углов -3мм [19, табл.7,с. 15];
- отклонения межосевого расстояния - 0,3мм [19, табл.6,с. 15].
На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры элементов и заготовки в целом и заносим в таблицу 4.
Таблица 4 - Общие припуски на заготовку
Эскиз заготовки представлен на рисунке 3. Разобьем заготовку на три геометрические фигуры
Рассчитываем массу проектируемой заготовки m, кг по формуле
где V - объем проектируемой заготовки, мм3;
Определяем общий объем заготовки Vобщ ,см3 по формуле
Рассчитываем массу заготовки Мзаг по формуле
Коэффициент использования материала Ким определяем по формуле
Расчет заводского варианта получения заготовки из калиброванного проката
Определяем массу детали и массу заготовки.
Масса детали задана чертежом Gдет = 0,092кг.
Объем заготовки определяем по формуле 9
Массу заготовки определяем по формуле 14
Коэффициент использования материала определяем по формуле (15)
На основании полученных размеров строим заготовку - круглый прокат (рисунок 4).
Рисунок 4 - Эскиз заготовки - круглый прокат
Показатели по двум вариантам сводим в таблицу 5.
Таблица 5-Сравнительная характеристика методов получения заготовок
Коэффициент использования материала
Годовая экономия металла от выбранного варианта изготовления заготовки определим по формуле [4, с. 24]
Так как коэффициент использования металла выше у проектируемой заготовки, чем у заготовки из круглого проката и годовая экономия составляет 13056кг - то в качестве исходной заготовки принимаем заготовку, получаемую методом штамповки на ГКМ.
2.2 Разработка маршрутного технологического процесса
Выбор методов обработки был основан на требовании обеспечения заданной на чертеже шероховатости поверхностей.
В зависимости от вида технологических операций весь технологический процесс можно разделить на несколько этапов обработки, что позволит более рационально использовать оборудование.
После установления этапов обработки проводят формирование состава операции, т.е. решение вопроса о числе операций и их содержании. Составление маршрута обработки - это решение сложной задачи на основании которой принимается общий план обработки. При разработке необходимо учитывать требования к точности расположенной поверхности. При требованиях перпендикулярности и симметричности поверхности следует стремиться к их обработке с одной установки.
Применяемый на предприятии маршрутный технологический процесс приведен в таблице 6.
Таблица 6 - Применяемый маршрутный технологический процесс
При проектировании нового технологического процесса применение прогрессивного инструмента позволит исключить шлифовальную операцию, а применение многоцелевого токарного станка позволит объединить сверлильные операции с токарными.
Принимаем токарный станок модели САТ400 (рисунок 3).
Таблица 7 - Проектируемый маршрутный технологический процесс
2.3 Выбор технологического оборудования и его краткая характеристика
Выбор оборудования при проектировании технологического процесса производиться исходя из следующих соображений:
- размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам детали;
- производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска;
- мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени.
Для проектируемого технологического процесса выбираем следующее оборудование (таблица 8, таблица 9).
Таблица 8 - Станок полуавтомат центровально-подрезной двусторонний МР77
Диаметр обрабатываемой заготовки, мм
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту
Наибольший ход головки фрезы (стола), мм
Пределы рабочих подач фрезы (бесступенчатое регулирование), мм/мин
Число скоростей сверлильного шпинделя
Пределы чисел оборотов сверлильного шпинделя в минуту
Пределы рабочих подач сверлильной головки (бесступенчатое регулирование), мм/мин
Продолжительность холостых ходов, мин
Таблица 9 - Станок токарный многоцелевой с ЧПУ САТ400 технические характеристики.
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:
Максимальное перемещение суппорта, мм:
Максимальный вес обрабатываемой детали, кг:
переключаемых автоматически, об/мин
Мощность главного привода/30 мин., кВт
Максимальный крутящий момент на шпинделе, Н.м
Дискретность задания перемещения, мкм:
Скорость быстрых перемещений суппорта, мм/мин:
диаметр цилиндрического хвостовика инструментального блока по DIN69880, мм
мощность привода вращающегося инструмента, кВт
скорость вращения инструмента, об./мин
2.4 Расчет операционных припусков и межоперационных размеров
Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельных операций.
Расчет припусков на обработку и промежуточные предельные размеры производим для наружного диаметра O33,3h14
Принятый маршрут обработки для точения наружной поверхности под резьбу
М36-8g O33,3h14 состоит из 1 перехода: получистового точения.
Таблица 10 - Расчет операционных припусков на обработку O33,3h14
технологические переходы обработки поверхности
Определяем значение Rz, Т по [4, табл. 27, с. 65] для заготовки.
Значения Rz, Т после механической обработки внутренних поверхностей находим по [4, табл. 29, с. 67].
Определяется минимальный 2Zmin, мкм припуск по формуле
где RZ i-1 - высота неровностей, получаемых на предшествующем переходе;
Ti-1 - глубина поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе;
сi-1 - сумма пространственных отклонений, полученных на предшествующем переходе.
еi - погрешность установки на данном технологическом переходе.
Определяем суммарное отклонение , мкм, по формуле
где - погрешность смятия заготовки, 0,2 мм;
- погрешность штампованной заготовки по эксцентричности и короблению, 0,5 мм;
Величина остаточной пространственной погрешности после чистовой обработки будет составлять
где Ку- коэффициент уточнения; Ку=0,06
Погрешность установки еуст = 120 мкм - установка в 3-х кулачковом патроне [4, с. 71].
Определяется минимальный припуск по формуле (14)
Определяем максимальный диаметр dmax
Производим проверку правильности работ
2.5 Разработка операционного технологического процесса
На основании выбранного технологического оборудования расчета промежуточных припусков на механическую обработку составляем операционный технологический процесс с указанием эскизов обработки, содержанием технологических переходов.
Таблица 11 - Операционный технологический процесс
Эскиз обработки. Содержание переходов
А Установить заготовку в приспособление, закрепить
1 Фрезеровать торец стержня, выдерживая размер
2 Центровать торец, выдерживать размеры:O3,15, L=14мм
Патрон цанговый, 392.14014-4032 120;
Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ 166-89;
Штангенциркуль ШЦ-II-250 -0,1-2 ГОСТ 166-89.
Штангенциркуль ШЦ-II-250 -0,1-2 ГОСТ 166-89;
Наименование, эскиз, содержание операции
АУстановить деталь в патрон поджать центром
1Точить наружную поверхность, выдерживая размеры:O33,3(техн.) под резьбу , L =195мм
2Точить фаску, выдерживая размеры 4х30°
3 Подрезать головку болта, выдерживая размер R2
4 Нарезать резьбу выдерживая размер L=85+6 М36-8g
Проверить размеры: согласно эскизу; шероховатость поверхностей Ra12,5
Штангенциркуль ШЦ-III-250-630-0,1 ГОСТ 166-89;
Штангенциркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-89Образцы шероховатости
2.6 Расчет режимов резания и основного времени
При расчете режимов резания задача заключается в том, чтобы найти наиболее рациональное сочетание его элементов: глубины резания, подачи, скорости. Это сочетание должно обеспечивать наивыгоднейшую обработку детали при максимальном использовании станка и стойкости инструмента
Расчет режимов резания производим в следующей последовательности:
1 Определяем глубину резания в зависимости от величины припусков.
2 Выбираем подачу в зависимости от глубины резания, диаметра обрабатываемой детали и требований к шероховатости поверхности.
3 Определяем скорость резания в зависимости от глубины резания, подачи, прочности, твердости обрабатываемого материала, диаметра обработки.
4 Определяем частоту вращения шпинделя.
5 Определяем фактическую скорость резания.
6 Определяем эффективную мощность, затраченную на резание.
7 Определяем (основное) технологическое время.
Расчет режимов резания аналитическим способом производим на 1 переход токарной токарной с ЧПУ операции 015:
1Точить наружную поверхность под резьбу, выдерживая размеры: O33,3(техн.), L =195мм.,с диаметра заготовки O 39.2мм
Табличным на остальные переходы результаты сводим в таблицу 10.
Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой из твердого сплава (TCMW 16T302EN).
Материал державки - сталь 35. Сечение державки резца 20х20 мм.
Определяется глубина резания для перехода:
Глубина резания t=1,47 мм, число проходов i=2,тогда t=t/2.
Скорость резания V, м/мин, определиться по формуле
где 0,9 - коэффициент учитывающий материал заготовки[19].;(.таб 3ст.262)
Кпv = 0,9 - составляющие поверхности заготовки;
Kиv =1,0 - коэффициент, учитывающий материал инструмента;
КТи =1,0 - количество одновременно работающих резцов;
Кr =0,94 - параметры резца угол при вершине.
Коэффициенты определяются по литературе [19].
где Cv, x, y, m, - значения коэффициента и показателей степени;
Частота вращения шпинделя определится
Определяется силы резания Pz, Н, по формуле
где Кp =0,8 - поправочный коэффициент на силу резания [19].
Ср, x, y, n - коэффициент и показатели степени,
Подставляем коэффициенты в формулу 22:
где мм, - величина хода инструмента.
Для остальных переходов значения выбираем по нормативам режимов резания и сводим в таблицу 12.
Таблица 12 - Сводная таблица режимов резания
1 Фрезеровать торец стержня, выдерживая размер L= 218мм
2 Центровать торец, выдерживать размеры:O3,15, L=6мм
1Точить наружную поверхность, выдерживая размеры:O33,3(техн.) под резьбу , L =195мм
2Точить фаску, выдерживая размеры 4х30°
3Подрезать головку болта, выдерживая размер R2
4Нарезать резьбу выдерживая размер L=85+6 М36-8g
2.7 Определение норм времени и установление расценок
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.
Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки. Норму штучного времени Тшт., мин., на операцию 005 рассчитываем по формуле [10, с. 78]
Тшт = (Тца + Тв)М[1 + (Ь1 + Ь2) / 100], (32)
где Ь1 - время на обслуживание рабочего места, % [10, табл.50];
Ь2 - время перерывов на отдых и личные надобности, % [10, табл.50];
Тца - время автоматической работы станка, мин.;
Норму штучного времени Тшт, мин., на операцию 005 рассчитываем по формуле 27, То= 3,45 мин. - основное машинное время (табл.10)
Время автоматической работы станка, Тца,мин., рассчитываем по формуле
где Тав - время вспомогательной работы, мин.
где t1=0,12?4= 0,48 мин. - время на ускоренное перемещение рабочего органа станка;
t 2=0,09?3 =0,27мин. - время на установочные перемещения;
t 3=0,08 ?3=0,24мин. - время на смену инструмента.
Вспомогательное время Тв, мин., определяем по формуле
где Тв уст = 0,34 мин. - время на установку и снятие детали [10,ч.1,карта3,поз.3];
Тввк - время на включение и выключение станка, 0,08 мин. [10, карта 14, поз.1];
Твоп - время на включение открыть заградительный щиток,0.03мин.[10,ч.1,карта13; ];
Подставляем полученные данные в формулу 30
Окончательно норма штучного времени равна
Тшт =(4,44+0,45)?(1+8/100) = 5,28мин.
Определяем штучно-калькуляционное время Т шт-к, мин., по формуле
где Тпз - подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин., устанавливаем на основании данных таблицы 13
Таблица 13 - Подготовительно-заключительное время, Тпз , мин.
Составные подготовительно-заключительного времени
Установить исходные координаты X,Y.Z
Установить программоноситель в считывающее устройство
Набор программы на пульте управления
Расчет штучного времени Тшт на операцию 005 осуществляем в той же последовательности:
То = 0,9мин - основное машинное время;
Тв уст = 0,47мин - время на установку и снятие детали [10,карта8, поз.29];
- время на включение и выключение станка [10,карта14, поз.1];
- открыть заградительный щиток [10,карта13];
Вспомогательное время определяем по формуле 35.
Время на организационные и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени и составляет 8%.
Время цикла автоматической работы станка по программе определяем по формуле 34.
Тмв =0,03?2+ 20,12+20.08 = 0,46мин.,
Окончательно норма штучного времени равна
Полученные результаты сводим в таблицу 13. Тарифные ставки сдельщиков по разрядам в таблицу 14.
Таблица 14 - Нормы времени на операции
2.8 Разработка программной карты, карты наладки станка с ЧПУ и запись программы на одну операцию
Системы числового программного управления (СЧПУ) - это совокупность специализированных устройств, методов и средств, необходимых для осуществления ЧПУ станками. Устройство ЧПУ (УЧПУ) станками - это часть СЧПУ, выполненная как единое целое с ней и осуществляющая выдачу управляющих воздействий по заданной программе.
При изготовлении деталей со сложными пространственными профилями в единичном и мелкосерийном производстве использование станков с ЧПУ является почти единственным технически оправданным решением. Это оборудование целесообразно применять в случае, если невозможно быстро изготовить оснастку. В серийном производстве также целесообразно использовать станки с ЧПУ. В последнее время широко используют автономные станки с ЧПУ или системы из таких станков в условиях переналаживаемого крупносерийного производства.
Числовое программное управление (ЧПУ) - это управление, при котором программу задают в виде записанного на каком-либо носителе массива информации. Управляющая информация для систем с ЧПУ является дискретной и ее обработка в процессе управления осуществляется цифровыми методами. Управление технологическими циклами практически повсеместно осуществляется с помощью программируемых логических контроллеров, реализуемых на основе принципов цифровых электронных вычислительных устройств.
Основные преимущества станков с ЧПУ:
- производительность станка повышается в 1,5...2,5 раза по сравнению с производительностью аналогичных станков с ручным управлением;
- сочетается гибкость универсального оборудования с точностью и производительностью станка-автомата;
- снижается потребность в квалифицированных рабочих станочниках, а подготовка производства переносится в сферу инженерного труда;
- детали, изготовленные по одной программе, являются взаимозаменяемыми, что сокращает время пригоночных работ в процессе сборки;
- сокращаются сроки подготовки и перехода на изготовление новых деталей благодаря предварительной подготовке программ, более простой и универсальной технологической оснастке;
- снижается продолжительность цикла изготовления деталей и уменьшается запас незавершенного производства.
Устройство ЧПУ, используемое для станка НЦ-31. Запись программы на операцию 015.
2.9 Технико-экономическое обоснование выбора технологического процесса
Технико-экономическое обоснование выбранного варианта технологического процесса производиться после выбора оснастки, оборудования, расчета режимов работы.
Технико-экономическое обоснование выбранного технологического процесса производим по следующим данным:
1 Коэффициенту использования металла
По коэффициенту использования материала принимаем проектируемый вариант - штамповку на ГКМ т.к. коэффициент использования металла выше, что сокращает металлоемкость заготовки.
2 Коэффициент использования станка по основному времени характеризующий степень механизации и автоматизации процесса обработки и прогрессивности принятой технологической оснастки: для среднесерийного производства [3, с. 94], должен быть больше 0,70.
3 Коэффициент Кv использования режущих способностей инструмента определяется по формуле [3, с. 96]
где, Vд - действительная скорость резания;
Этот коэффициент должен быть не меньше 0,8 и не больше 1,1.
5 Коэффициент Kз загрузки станков по времени, рассчитывается по формуле [3, с. 96]
где Ср - расчётное количество станков;
Значение этого коэффициента должно быть в пределах 0,8…1. Если полученный Kз >1, часть работы может быть перенесена на другой однотипный станок.
Принимаем Fэф - 1872 час - фонд рабочего времени в 2014 году.
Рассчитаем количество станков для фрезерно-центровальной операции по формуле 50.
Округляем до ближайшего целого числа и получаем . Находим коэффициент загрузки.
где Ср - расчетное количество рабочих мест, шт.;
Спр - принятое количество рабочих мест, шт.
Аналогично рассчитываем количество оборудования по токарной операции с ЧПУ 015, и результаты расчетов сводим в таблицу 15.
Округляем до ближайшего целого числа и получаем . Находим коэффициент загрузки по формуле 52
Средний коэффициент загрузки оборудования участка определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест [3, с. 5] по формуле
Расчет количества оборудования и его загрузки проведем в таблице 15.
Таблица 15 - Расчет количества оборудования и его загрузки
Величина среднего процента загрузки станков на участке составляет 85%, поэтому догружать оборудование не следует.
Степень загрузки производственного оборудования представлена в виде графика загрузки оборудования (рисунок 5).
Рисунок 5 - График загрузки оборудования
Если в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 80 %, то необходимо догрузить оборудование.
На основании проведенного анализа можно сделать выводы, что принятый вариант обработки детали подтверждает правильность выбранного технологического процесса и экономическую обоснованность выбранного варианта
3.1 Конструирование и расчет режущего инструмента
Рассчитаем и сконструируем токарный проходной резец с пластиной из твердого сплава для точения наружной поверхности 33,3 мм детали «Болт», материал сталь 45ХГ глубина резания t=1,47 мм, подача S=0,45 мм/об, вылет резца 60 мм.
В качестве материала для державки выбираем углеродистую сталь 45ХГ МПа, и допускаемым напряжением на изгиб МПа,
Силу резания определяем Pz, Н, по формуле
где КРz - суммарный поправочный коэффициент, равен 0,9;
Cp=340 xp=0,15; yp=0,35; n=0-коэффициенты;
Ширина прямоугольного сечения державки резца при условия, что Н=6•В, мм
Принимаем большую ближайшую ширину державки 12 мм, тогда Н=1,6•12=19,2. Принимаем по ГОСТ 10224-72, принимаем Н=20 мм.
Проверяем прочность и жесткость державки.
Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца , Н
Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца , Н
где f=0,1 мм, - допускаемая стрела прогиба резца;
Е=2•10-5 МПа - модуль упругости материала державки;
J - момент инерции прямоугольного сечения державки, мм4;
тогда максимальная нагрузка определиться
Конструктивные размеры резца берем по Каталогу фирмы SandvikCoromant (20х20), общая длина резца 120 мм, радиус закругления вершины головки резца R=1 мм, пластина из твердого сплава CNMG 1204 - 12 PR 4035
3.2 Конструирование и расчёт одного измерительного инструмента
Расчет измерительного инструмента выполняем для наиболее точного диаметра детали.
Расчет калибра-пробки производим для размера 8h14.
По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения отверстия; они равны +0,36 и -0. Следовательно
По ГОСТ 24853-81 находим допуски и другие данные для расчета калибров и контркалибров: , .
По этим данным строим расположение полей допуска калибр-пробки и контркалибров (рисунок 4).
Рисунок 4 - Схема расположения полей допусков калибров
Определяем предельные размеры проходной новой калибр-пробки по формулам
Размер калибра ПР, проставленный на чертеже, при допуске на изготовление равен .
Определяем предельные размеры непроходной стороны калибр-пробки по формуле [12. стр.93]
Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже .
В ходе выполнения курсового проекта был спроектирован новый технологический процесс на механическую обработку детали типа «Болт».
В теоретической части были произведены анализ конструкции, технологичности детали, анализ стали 35ХГСА ГОСТ4543-71и ее свойства и анализ производственной программы с установлением вида производства. Так же приведено описание служебного назначения изделия.
В технологической части была обоснована экономическая целесообразность внедрения разработанной технологии выбора заготовки: наиболее экономически целесообразным по материалоемкости и стоимости является изготовление заготовки штамповкой, получаемой с помощью КГШП, по сравнению с заводским вариантом - горячекатаным прокатом. Повысился коэффициент использования материала с 0,59 до 0,65 за счет изменения метода получения заготовки.
Разработан маршрутный технологический процесс, произведен выбор прогрессивного оборудования, оснастки и инструмента. Принят токарный обрабатывающий центр SBL 300 CNC, фрезерно-центровальный полуавтомат модели EM535M, что позволило повысить производительность труда и снизить себестоимость изготовления детали, за счет сокращения количества операций механической обработки с пяти до двух.
Произведены расчеты режимов резания и норм времени на обработку, которые были снижены за счет применения современных высокопроизводительных режущих пластинок, позволяющих увеличить режимы резания и повысить качество обработки.
В конструкторской части произведен расчет режущего инструмента - резец сборный проходной с пластинкой из твердого сплава CNMG 1204 - 12 PR 4035, а также контрольного инструмента - калибра-пробки для проверки диаметра O8h14.
При годовой программе выпуска N= 35700шт. коэффициент загрузки оборудования составил 85%, что соответствует нормативным требованиям/
Технологический процесс механической обработки детали выполнен с использованием САПР ТП. Чертежи выполнены в Компас-График
1. Анурьев В.И Справочник конструктора-машиностроителя: В 3т. Т.3. - 7-е изд., - М.: Машиностроение , 1992. - 816с.
2. Аршинов В.А. Резание металлов - Справочник конструктора - машиностроителя: В 3т. Т.3. - 7-е изд., - М.: Машиностроение, 2004. - 816 с.
6. Данилевский В.В. Технологич машиностроения. Учебник для техникумов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., - 416 с.
7. Дмух Н.Н. Организация дипломного проектирования: методические рекомендации для специальности 151001 Технология машиностроения среднего профессионального образования (базовый уровень). - Новочеркасск: ФГОУ СПО «НПГК», 2008. - 63 с.
8. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение,1985. - 184 с.
9. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Высшая школа,1996. - 479с.
10. Жидков А.Н. Экономика отрасли: методические рекомендации по выполнению курсовой работы для специальности 151001 Технология машиностроения и 200504 Стандартизация и сертификация продукции (по отраслям) среднего профессионального образования (базовый уровень). - Новочеркасск: ФГОУ СПО «НПГК», 2008. - 20с.
13. Зуев А.А. Технология машиностроения. 2-е изд. - СПб.: Издательство Лань, 2003. - 496 с.
14. Требования и правила оформления текстовых документов и графических частей ВКР (ДР, ДП), КР (КП) в учебном процессе: Методические рекомендации для студентов образовательных учреждений СПО. - Новочеркасск: ГБОУ СПО РО «НПГК», 2013. - 40с.
15. Клепиков В.В., Бодров А.М. технология машиностроения
Заводской технологический процесс изготовления детали типа "Болт" 8ТН.920.907 курсовая работа. Производство и технологии.
Яблонская Утро Сочинение
Пример Содержания Курсовой Работы По Праву
Отчет по практике по теме Процесс ипотечного кредитования на примере деятельности операционного офиса 'Пенза' Нижегородского филиала ОАО 'МДМ Банк'
Сочинение Моя Будущая Профессия Инженер
Контрольная работа: Задачи по экономическому обоснованию
Реферат: Декларация или алгоритм новой школы. Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная работа: по Охране труда 2
Реферат: Личные и имущественные отношения между супругами
Реферат Культура России 18 Века
Реферат: Внешнеторговые операции: классификация, организация, техника
Отчет по практике по теме Анализ численности и структуры персонала, кадровой политики компании 'Юлмарт'
Контрольная работа по теме Экологические мировоззрения
Курсовая работа: Теоретические основы смешанной экономики в Республике Казахстан
Реферат Неорганические Вещества Клетки
Реферат: Сперанский Михаил Михайлович. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Изменение показателей липидного обмена при силовой нагрузке в тренажерном зале
Курсовая работа по теме Уголовная ответственность за заведомо ложный донос
Семейные Эссе
Реферат по теме Основные виды деревьев и кустарников, произростающих в Сибири
Отчет по практике: Организация бухгалтерского учета предприятия на примере ООО "ЛМ-сервис"
Подбор и отбор персонала торговой организации - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Объекты бухгалтерского учета, их характеристика - Бухгалтерский учет и аудит контрольная работа
Реорганизация структуры управления предприятием - Менеджмент и трудовые отношения дипломная работа