Восстановление зубчатого колеса - Транспорт курсовая работа

Главная

Транспорт
Восстановление зубчатого колеса

Общие сведения о методах восстановления деталей. Выбор и обоснование рационального способа ремонта зубчатого колеса. Особенности типов серийного производства. Проектирование процесса обработки и расчет оборудования. Назначение межпереходных припусков.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Общие сведения о методах восстановления деталей
Восстановление изношенных деталей - сложный организационный процесс, при котором в отличие от производства новых деталей в качестве заготовки используют изношенную, но уже сформированную деталь. В этом случае затраты на выполнение таких операций, как литье, ковка, штамповка и т.п., отсутствуют. В то же время при восстановлении изношенных деталей появляется ряд дополнительных операций мойка, разборка, дефектация, комплектация, затраты на которые следует учитывать при выборе способа восстановления.
При выборе методов восстановления деталей обычно исходят из необходимости восстановления геометрических размеров и заданных свойств отдельных поверхностей деталей. При этом стремятся получить восстановленный слой покрытия с максимально возможной износостойкостью.
Технологические методы повышения износостойкости:
1) Термическая обработка: объемная (закалка), поверхностная и местная (газопламенная, с нагревом ТВЧ, лазерная);
2) Химико-термическая обработка: цементация, нитроцементация, цианирование, азотирование, хромирование, борирование, титанирование;
3) Пластическое деформирование: обще и поверхностное.
В настоящее время для восстановления изношенных деталей порошковыми сплавами наиболее эффективны следующие методы: плазменное, газопламенное и детонационное напыление, плазменная наплавка. Преимущества этих методом следующие: ограниченное тепловое воздействие на обрабатываемую деталь и небольшие деформации последней; минимальная глубина проплавления обеспечивает незначительное перемешивание основного металла с металлом покрытия и позволяет получать физико-механические свойства покрытий, близкие к свойствам наплавочного порошкового материала; возможность нанесения на изношенную поверхность порошков различных составов и получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами; экономия материальных и энергетических средств благодаря получению покрытий с минимальными припусками на последующую механическую обработку.
Выбор рационального способа восстановления начинается с классификации восстанавливаемых деталей. Цель классификации деталей - возможность разработки технологической документации не на одну деталь, а на технологический процесс восстановления группы деталей.
К конструктивно-технологическим признакам, на основании которых детали объединены в родственные группы, относятся: вид материала, масса и размер детали, вид и значение износа, точность изготовления, общность дефектов и их сочетание, а также способы восстановления.
Существенное влияние на технико-экономические показатели метода восстановления деталей оказывает программа выпуска.
При восстановлении деталей небольших программ, присущих мелкосерийному производству, наиболее выгодно применять универсальные способы наплавки - под слоем флюса, порошковой проволокой, вибродуговой, в среде защитных газов, плазменный, которые позволяют в широких пределах регулировать толщину слоя и состав наплавляемого металла.
Например, используя два способа наплавки - под слоем флюса и в среде углекислого газа - можно восстанавливать широкую номенклатуру деталей практически любых размеров различными износами.
При восстановлении деталей типа «вал» (коленчатые валы, оси, шкивы, распределительные валы и т.п.) с износом от 0,6 до 2 мм применяют наплавку под слоем флюса, порошковой проволокой, в среде углекислого газа, вибродуговую, плазменную, покрытие сталью и др.
Детали с износом до 0,6 мм, главным образом посадочные места цилиндрических деталей, наиболее целесообразно восстанавливать электроконтактной приваркой ленты, плазменной наплавкой, покрытием сталью, хромированием, плазменным напылением др.
Корпусные стальные, чугунные детали с износом до 0,6 мм восстанавливают плазменным и газопламенным напылением, проточным (местным) осталиванием, электронатиранием. Корпусные алюминиевые детали и поршни восстанавливают аргонодуговой и плазменной сваркой (наплавкой).
Для выбора рационального способа применительно к восстановлению конкретной детали или группе деталей следует знать технологические возможности различных методов нанесения покрытий, их характерные особенности.
Для этого метода характерны высокая производительность (благодаря применению высоких плотностей тока), возможность получения слоев с необходимыми физико-механическими свойствами благодаря легированию наплавленного металла; возможность получения наплавленных слоев толщиной 0,8…10 мм.
В качестве флюсов при восстановлении деталей чаще всего применяют плавленый АН-348А и керамический АПК-18 флюсы. Режимы наплавки: сила тока 400…600А, напряжение 36…40В, скорость наплавки 14…24 м/ч.
К недостаткам метода следует отнести: высокий нагрев детали и значительное перемешивание основного и присадочного металлов; невозможность выполнения наплавки на детали диаметром менее 55 мм; необходимость удаления шлаковой корки. В качестве материалов применяют углеродистую проволоку, порошковую проволоку, порошковую ленту. Способ применяют для восстановления деталей с износом более 0,6 мм.
Вибродуговая наплавка является разновидностью электродуговой наплавки и используется для наращивания изношенных поверхностей цилиндрических деталей. Этот способ применяется для нанесения слоёв требуемой твердости толщиной 0,5…3 мм на наружные и внутренние поверхности стальных и чугунных деталей диаметром12…80 мм. Наплавку ведут при напряжении 14…24В, диаметром проволоки 1,6…2,5мм, сила сварочного тока 100…250 А.
Качество наплавки невысокое: покрытия получаются нередко с порами, с неравномерной твёрдостью и неоднородной структурой, что способствует возникновению значительных растягивающих внутренних напряжений и , как следствие, - снижению сопротивления усталости на 30…40%. Поэтому этот метод наплавки нельзя применять для восстановления деталей, испытывающих значительные динамические нагрузки, например, коленчатых валов.
Наибольшее распространение получила наплавка плавящимся электродом в среде дешевого и недефицитного углекислого газа. Газ подается в зону наплавки и предохраняет расплавленный металл от окисления. Расход газа зависит от силы сварочного тока и обычно составляет 8…15 л/мин.
Этот метод так же, как и вибродуговая наплавка, позволяет наносить на детали небольших диаметров слои толщиной 0,5…3,5 мм, но более высокого качества при более высокой производительности.
К недостаткам следует отнести повышенное разбрызгивание металла (до 15%), более значительное термическое влияние по сравнению с вибродуговой наплавкой, необходимость применения для получения слоев высокого качества специальной легированной проволоки.
Аргонодуговую наплавку из-за высокой стоимости аргона и сравнительно низкой производительности для восстановления стальных деталей применяют редко; её используют в основном для ремонта алюминиевых деталей.
Наплавка сормайтом. Сормайт - литые твёрдые сплавы на основе железа. Состав сормайта, %: 25…31 Cr, 2,5…3,5 C, 2,8…4,2 Si, 3…5 Ni, до 1,5 Mn, до 0,08 Р. По химическому составу и структуре этот сплав близок к высоколегированным белым чугунам. Выпускается и сормайт и с более низким содержанием Cr (13…18%), С (1,5…2,2%) и Si (1,5…2,2%). Сормайт используется в качестве наплавочных материалов для повышения износостойкости поверхностей деталей машин и инструментов, работающих в условиях абразивного изнашивания, в том числе при повышенных температурах без смазки.
Сормайт значительно дешевле твёрдых сплавов на кобальтовой и никелевой основе, но несколько уступает им по эксплуатационным свойствам, главным образом при повышенных температурах. Изготавливается в виде прутков и порошков.
Электроды для наплавки деталей в условиях преимущественно абразивного изнашивания:
Предел прочности при растяжении, кгс/мм(МПа)
Наименование с содержанием переходов
Проверить размеры согласно дефектной ведомости
Горизонтально-протяжной станок модели 7А545

На основании технологического способа обработки выбирают тип металлорежущего станка (токарные, протяжные, зубострогальный, и т. п.). Технологическую оснастку и приспособления к металлорежущим станкам выбирают в зависимости от вида технологических операций на основе габаритных размеров детали, вида заготовок, характеристики материала заготовок, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и закрепления заготовок, характеристику оборудования.
В серийном производстве необходимо применять универсальные, револьверные станки, гидрокопировальные станки, полуавтоматы и станки с числовым программным управлением.
Таблица 7.1 - Состав технологического оборудования и оснастки
Переносной магнитный дефектоскоп 77ПМД-3М
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80
Наплавочный полуавтомат ПДГ-304, токарно-винторезный станок
Горизонтально-протяжной станок мод. 7А545
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80.
Оправка шлицевая с гайкой ГОСТ 3613-62, трехкулачковый самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80.
Трехкулачковый самоцентрирующееся патрон ГОСТ 2675-80.
9. Выбор режущего инструмента и средств технологического контроля
Режущий инструмент, задействованный в технологическом процессе, должен быть переналаживаемым и обеспечивать заданный выпуск деталей. Режущий инструмент выбирается в зависимости от марки обрабатываемого материала.
Фреза червячная модульная многозаходная
Измерительный инструмент выбирается в зависимости от точности измеряемого размера, от размера измеряемой поверхности.
Таблица 9.2 - Измерительный инструмент
Калибр-пробка для шлицевых соединений
9 . Назначение межпереходных припусков
Припуском на обработку называется слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки для обеспечения заданного качества детали.
Припуск назначают для компенсации погрешностей, возникших в процессе предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса изготовления детали. Величину припуска для элементарной поверхности детали назначают по соответствующим справочным таблицам (ГОСТам, РТМ и т. п.).
Производим расчет припусков фрезерования зубьев по следующим формулам
А min =А+Z предыдущ ; А max =А min +Т,
где А - номинальный размер детали на данном переходе, мм;
А min - наименьший размер на данном переходе, мм;
А max - наибольший размер на данном переходе, мм;
Получаем А min =4,691+0,2=4,891 мм;
Рассчитаем припуски для наплавки зубьев по следующим формулам
А min =А-И+А напл ; А max =А min +Т,
где А - номинальный размер детали на данном переходе, мм;
А min - наименьший размер на данном переходе, мм;
А max - наибольший размер на данном переходе, мм;
Получаем А min =4,7-0,94+2,64=6,4 мм;
Данные по определению припусков, допусков и предельных размеров сводим в таблицу 9.1.
Таблица 9.1 - Припуски, допуски, предельные размеры.
10. Назначение (расчет) режимов восстановления детали
Определим толщину покрытия при наплавке зубьев по формуле
Z - припуск на механическую обработку (Z=Z зубофрез +Z зубошлиф );
Следовательно, А покр =0,94+1,5+0,2=2,64 мм.
Марка проволоки: проволока наплавочная Нп - 30ХГСА (от 0,27 до 0,35%С; от 0,8 до 1,1%Мn; от 0,9 до 1,2%Si; от 0,8 до 1,1%Cr; 0,4%Ni) ГОСТ 10543-82.
Основными технологическими параметрами процесса дуговой наплавки являются: диаметр электрода, ток, напряжение и скорость наплавки и подачи электродов.
Сила тока при наплавке I н (А) может быть определена в зависимости от диаметра электрода (проволоки) и допустимой плотности тока в электроде:
где d э - диаметр электрода (проволоки), мм; j - допустимая плотность тока, А/мм 2 .
Допустимая плотность тока j зависит от диаметра электрода или проволоки j=100 А/мм 2 по таблице 5.13 [2].
Для механизированной наплавки выбираем напряжение дуги U н =40В.
В зависимости от величины износа детали выбираем диаметр электрода d э =2 мм.
Скорость подачи электродной проволоки определяется по формуле
где - коэффициент расплавления, г/А*с;
d э - диаметр электродной проволоки, см;
- плотность металла электродной проволоки, г/см 3 .
Коэффициент расплавления определяем по формуле
Где v эл - скорость подачи проволоки, м/с (м/ч);
F эл - площадь поперечного сечения электродной проволоки, мм 2 ;
F НП - площадь наплавленного валика, мм 2 .
где- заданная толщина наплавленного слоя, мм;
А - коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного слоя от площади прямоугольника, а=0,6.
Ширина валика S=(3…4)d э =3*2=6 мм.
11. Назначение (расчет) режимов резания
Определим режимы резания для операции 005 Токарная.
где D - диаметр обрабатываемой поверхности после растачивания, мм;
d - диаметр поверхности до растачивания, мм.
Назначаем подачу [4]. S 0 =0,3 мм/об.
Корректируем по паспорту станка модели 16К20 S 0 =0,3 мм/об.
По карте Т-4 [4] V=105м/мин. Принимаем коэффициенты
К 1 =0,9; К 2 =1; К 3 =0,85.V=105*0,9*1*0,85=80м/мин.
Определяем частоту вращения шпинделя
Корректируем частоту по паспортным данным станка n=400об/мин.
Проверить размеры согласно дефектной ведомости
I Н =314А; U Н =40В; V Н = ; V НП =
12. Нормирование технологического процесса
После определения содержания операций, выбора оборудования, инструментов и расчета режимов резания определяются нормы времени в следующей последовательности:
а) на основании рассчитанных режимов оборудования по каждому переходу вычисляется основное (технологическое время) Т 0 , мин;
б) по содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время Т в, мин ;
в) устанавливается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, Т обсл , мин и Т отд , мин;
г) определяется норма штучного времени Т шт , мин.
Расчет норм времени на операцию 005 Токарная
1. Основное время рассчитывается по формуле
Где l - длина обрабатываемой поверхности, мм (l=55 мм);
l 1 - величина врезания и перебега инструмента, мм (l 1 =10 мм);
n - частота вращения шпинделя, об/мин;
2. Вспомогательное время на установку и снятие детали t уст =0,26 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом t пер =2,1 мин.
Вспомогательное время на контрольные измерения t изм =0,14 мин.
Вспомогательное время складывается из t уст , t пер , t изм :
3. Определение времени на обслуживание рабочего места
5. Определение нормы штучного времени
6. Определение подготовительно-заключительного времени
Таблица 12.1 Нормирование технологического процесса
Проверить размеры согласно дефектной ведомости
1. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.
2. Богодухов С.И., Гребенюк В.Ф., Проскурин А.Д. Обработка упрочненных поверхностей в машиностроении и ремонтном производстве: Учебное пособие. М.: Машиностроение, 2005. 256 с.
3. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. Пособие для вузов / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - 4-е изд., перераб. И доп. - Минск: Вышэйш. шк., 1983. - 256 с.
4. Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы, режимы резания: справочник/А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, Б.Н. Балашов - М.: Машиностроение, 1991. - 639 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. - Т1 / под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. - М.: Машиностроение, 2001. - 912 с.
6. Технологическая часть дипломных проектов в ремонтно-восстановительном производстве: методические указания/ С.И. Богодухов, А.Д. Проскурин, Б.М. Шейнин. - Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2008. - 85 с.
7. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. - Изд. 2-е. - М.: Машиностроение, 1974. - 421 с.
Разработка технологического процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ 130. Выбор наиболее экономичного и долговечного способа восстановления. Проектирование приспособления для ремонта и восстановления детали машины и расчет затрат. курсовая работа [111,5 K], добавлен 14.11.2009
Характеристика детали, принцип ее работы, структурные компоненты. Определение партии обрабатываемых деталей, выбор рационального способа их восстановления. Технологический процесс восстановления ступицы переднего колеса. Подвеска автомобиля ГАЗ–53А. курсовая работа [2,3 M], добавлен 16.07.2011
Выбор способа восстановления деталей. Разработка технологического процесса ремонта детали. Устройство и принцип работы приспособления для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников. Техника безопасности при работе с ним. курсовая работа [188,4 K], добавлен 31.03.2010
Технологический процесс восстановления червячного колеса редуктора. Износ контактирующей поверхности колеса. Технологический маршрут ремонта детали. Разработка технологического процесса на восстановление поверхности. Выбор и расчет режимов резания. контрольная работа [97,3 K], добавлен 06.01.2013
Дефекты кузова и причины их возникновения. Технические требования к отремонтированному кузову. Выбор размера партии детали. Выбор рационального способа восстановления кузова. Выбор оборудования и технологической оснастки. Расчет режимов обработки. курсовая работа [463,6 K], добавлен 23.04.2015
Конструкция зубчатого колеса и червячного колеса. Кинематический расчет привода, выбор электродвигателя, определение передаточных чисел, разбивка по ступеням. Расчет прямозубой цилиндрической передачи. Проверочный расчет подшипников тихоходного вала. курсовая работа [2,2 M], добавлен 22.07.2015
Выбор способа восстановления коленчатого вала ЗИЛ 4333. Последовательность операций технологического процесса ремонта. Расчет припусков на механическую обработку. Расчет режимов обработки и норм времени. Расчет количества основного оборудования. курсовая работа [1,7 M], добавлен 25.03.2012
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Наплавочный полуавтомат ПДГ-304, токарно-винторезный


Зубошлифовальный станок модели 5А841


Восстановление зубчатого колеса курсовая работа. Транспорт.
Контрольные Работы 5 Класс Обыкновенные Дроби
Контрольная работа по теме Превращение даосизма в религию
Контрольная Работа По Алгебре 9 Ответы
Курсовая Работа На Тему Управління Виробничими Витратами Як Складова Управління Продуктивністю Операційної Системи
Первобытная Культура Реферат
Реферат по теме Характеристика правления Павла I
Реферат: Социальные проблемы малого бизнеса в Северо-Западном регионе
Дипломная работа по теме Особенности уголовной ответственности и наказания несовершеннолетних
Реферат по теме Виды стихийных бедствий и методы борьбы с ними
Сочинение Про Свое Село Эмеково Маленькое Сочинение
Реферат: Пословицы и поговорки
Дети С Речевыми Нарушениями Реферат
Дипломная работа по теме Планирование деятельности структурного подразделения предприятия по добыче газа
Курсовая работа: Приказная система управления в России
Реферат: The Life And Times Of A Roman
Контрольная работа по теме Теория композиции в теории Н.Н. Волкова
Контрольная Работа На Тему Загальні Захворювання Глотки
Доклад по теме Лекарственные растения
Краткое Сочинение Станционный Смотритель
Курсовая работа: Розвиток дитячого балету
Проектирование режущего инструмента и станочного приспособления для плоскошлифовального станка ЗЛ722В - Производство и технологии курсовая работа
Стратегия развития коммерческой деятельности магазина автозапчастей "Альпина" - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Элементы финансовой отчетности в соответствии с МСФО (международными стандартами финансовой отчетности) и основные этапы учетной работы - Бухгалтерский учет и аудит контрольная работа