Технология изготовления изделий из бетонов - Строительство и архитектура курсовая работа

Главная

Строительство и архитектура
Технология изготовления изделий из бетонов

Сырье и полуфабрикаты, используемые при производстве изделий исследуемой технологической линии. Расчет состава бетонной смеси, выбор и обоснование типа производства. Составление программы цеха, расчет оборудования и, потребности в электроэнергии.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.


Бетон и железобетон занимает важное место среди материалов и изделий, применяемых в капитальном строительстве. Широкое применение сборного железобетона позволило значительно сократить в строительстве расход металла, древесины и других традиционных материалов, резко повысить производительность труда, сократить затраты на возведения зданий и сооружений. Это стало возможным путем возложения основной части работ по возведению зданий и сооружений на завод с высокомеханизированными технологическими процессами.
При строительстве производственных и жилых зданий широкое применение получили крупные стеновые блоки. Сокращения массы и стоимость крупноблочных зданий зависит от снижения средней плотности бетона блоков, поэтому наиболее перспективными, с этой точки зрения, являются блоки из лёгких бетонов (керамзитобетон, перлитобетон, шунгизитобетон, шлако- и золо - бетоны и т.д.). Кроме того, стеновые блоки имеют ряд преимуществ, в том числе по тепло- и звукоизоляционным свойствам. Благодаря качеству сырья, они не пропускают и не умножают посторонние шумы, тогда как монолитные изделия, наоборот, часто только усиливают звуковые колебания. Стеновые блоки соответствуют всем необходимым требованиям пожарной безопасности, они не деформируются и не подвергаются разрушению под влиянием высоких температур.
Целью курсовой работы является приобретение знаний и навыков проектирования технологической линии по производству изделий из легких бетонов, а так же наиболее широкое ознакомление с номенклатурой продукции заводов ЖБИ.
Задачей данного проекта является подобрать наиболее приемлемый способ производства стеновых блоков из крупнопористого керамзитобетона, произвести необходимые расчеты, а так же разработать технологическую линию, позволяющую в современных условиях организовать наименее энергозатратное производство высококачественных изделий.
1 . Номенклатура выпускаемой продукции
Проектируемый цех специализируется на выпуске крупных стеновых блоков из крупнопористого керамзитобетона.
Блоки стеновые следует производить согласно ГОСТ 11024-84.
Данный стандарт распространяется на бетонные и железобетонные блоки и панели, изготовляемые из легкого бетона, автоклавного ячеистого бетона и тяжелого бетона и предназначенные для наружных стен жилых и общественных зданий.
Блоки классифицируют по назначению в здании, конструктивному решению и числу основных слоев.
По назначению в здании блоки подразделяют на блоки для:
- цокольного этажа или технического подполья;
По конструктивному решению блоки подразделяют на:
По числу основных слоев блоки подразделяют на:
Для производства принимаем цельные однослойные блоки для надземных этажей.
Для блоков такого типа стандартом установлены размеры, указанные в таблице 1.
Таблица 1 - Основные размеры блоков типа 1НС
1200, 1800, 2400, 3000, 3600, 4200, 4800, 5400, 6000, 6600, 7200
600, 900, 1200, 1300, 1500, 1800, 2100, 3000
Для производства в проектируемом цехе принимаем стеновой блок с размерами 2400х900х350
Чертеж блока типа 1НС с размерами 2400х900х350 показан на рисунке.
Выпускаемое изделие имеет следующее обозначение:
В однослойных панелях из легкого бетона и слоистых панелях с наружным основным слоем из бетона этого вида следует предусматривать наружный защитно-декоративный слой, включающий слой раствора или бетона толщиной не менее 25 мм.
Класс или марку бетона по прочности на сжатие и марку раствора по прочности на сжатие наружного защитно-декоративного слоя панелей следует принимать для однослойных блоков из легкого бетона - равным классу или марке бетона блока или превышающим их на одну или две ступени, но не ниже класса В7,5 или марки М100.
Марки бетона и раствора панелей по морозостойкости, устанавливаемые в проектной документации на конкретные здания, следует принимать согласно требованиям СНиП 2.03.01, ГОСТ 26633, ГОСТ 25820 и ГОСТ 25485. При этом марки бетона и раствора по морозостойкости для панелей, изготовляемых и применяемых в районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 5°С следует назначать не ниже F25 - для легкого бетона однослойных панелей, имеющих наружный защитно-декоративный слой из раствора или бетона и предназначенных для применения в стенах помещений с сухим и нормальным режимом.
Средняя плотность изделий из легкого бетона не более 1100 кг/м 3 .
Для армирования панелей следует принимать арматурную сталь следующих видов и классов. В качестве рабочей арматуры - стержневую арматуру классов А-III и А-IV по ГОСТ 5781, Ат-IIIC, Ат-IV и Ат-IVC по ГОСТ 10884, арматурную проволоку классов Вр-I по ГОСТ 6727 и Врп-I по ТУ 14-4-1322, а также стержневую арматуру классов А-I и А-II по ГОСТ 5781 в случаях, когда использование арматуры вышеуказанных классов нецелесообразно или не допускается нормами проектирования. В качестве конструктивной арматуры - арматуру классов А-I и Вр-I. Для закладных изделий панелей следует принимать углеродистую сталь обыкновенного качества или низколегированную сталь согласно требованиям СНиП 2.03.01 в зависимости от условий эксплуатации панелей.
Материалы, применяемые для приготовления бетона, должны обеспечивать выполнение технических требований, установленных настоящим стандартом, и соответствовать действующим стандартам или техническим условиям на эти материалы.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона блоков следует принимать равным 80% - для керамзитобетона класса В10 и ниже.
При поставке блоков в холодный период года допускается повышать значение нормируемой отпускной прочности бетона в процентах от класса по прочности на сжатие, но не более 90% - для бетона класса В 10 и ниже.
Отклонения в мм проектных размеров блоков не должны превышать:
Отклонение от прямолинейности профиля поверхностей блока не должно превышать 3 мм на всю длину и ширину блока.
В бетоне блоков не допускаются трещины, за исключением местных поверхностных усадочных, ширина которых не должна 0,2 мм в блоках из керамзитобетона.
Качество бетона в большой степени зависит от используемых материалов. Основными компонентами бетонной смеси являются цемент, крупный и мелкий заполнители и вода.
Керамзитобетон, применяемый для изготовления блоков должен приобрести определённую прочность в заданный срок твердения, а бетонная смесь должна быть удобоукладываемой, не требуя дополнительных энергозатрат на формование.
Выбор вида и марки цемента производится в зависимости от условий работы конструкции и в соответствии с требованиями к бетону по прочности.
Для производства блоков в данном проекте требуется керамзитобетон марки М100. Для этого выбираем цемент М400 по ГОСТ 10178 - 85. Начало схватывания должно быть не ранее 45 мин, а конец не позднее 10 часов. Тонкость помола определяется просеиванием на сите №008. Через сито должно проходить не менее 85% цемента. Содержание МgО должно быть не более 5%.
Заполнители занимают более 80% объема бетона. Введение в бетон заполнителей позволяет сократить расход цемента, увеличить прочность, уменьшить деформации конструкций под нагрузкой. В качестве крупного заполнителя используем керамзитовый гравий ГОСТ 9757-90 с максимальной крупностью зерен 20 мм.
Вода, используемая для приготовления бетонной смеси, должна отвечать требованиям ГОСТ 8468-86. Содержание в ней ПАВ, сахара или фенолов должно быть не более 10 мг/л. Максимальное содержание растворимых солей допускается 2000-10000 мг/л. Сульфатов SO 4 -2 от 600 до 2700 мг/л, хлоридов от 350 до 3500 мг/л, взвешенных частиц - 200-300 мг/л. Водородный показатель воды рН должен быть не менее 4 и не более 12,5. Соответствие воды указанным требованиям определяют сравнительным испытанием цементного теста и бетона, приготовленного на проверяемой и предварительно проверенной воде.
Перечень материалов, входящих в состав бетонной смеси приведен в таблице.
Крупный заполнитель - гравий керамзитовый
Получить бетонную смесь и бетон высокого качества можно только при использовании качественных сырьевых материалов и их оптимальном соотношении. Поскольку предполагается производить блоки из крупнопористого керамзитобетона с долей пустот от 7 до 12%, то в бетонной смеси исключается мелкий заполнитель.
Требования к проектируемой бетонной смеси:
- требуемая плотность бетона 1250 кг/м 3 (ГОСТ 19010-82).
- истинная плотность портландцемента;
Исходные данные для керамзитового гравия:
- насыпная плотность керамзитового гравия ;
- марка керамзитового гравия по прочности на сжатие П100;
Из Рекомендаций по подбору составов легких бетонов по таблице 27 находим базовую норму расхода цемента марки М400 для конструкционного легкого бетона класса В7,5 с плотностью 1100 кг/м 3 с применением керамзита насыпной плотностью 550 кг/м 3 . Принимаем.
Расход керамзитового гравия определяем по формуле:
где - средняя плотность зерен керамзитового гравия, кг/м 3 ;
- объёмная концентрация керамзита, принимаемая равной 0,43 по таблице 9.7 [1] при плотности бетона 1250 кг/м 3 и ориентировочном расходе воды 180 литров.
Среднюю плотность зерен керамзитового гравия, определяем по формуле:
где ц 5-10 - процентное содержание фракции 5 - 10 мм;
ц 10-20 - процентное содержание фракции 10 - 20 мм;
5-10 - насыпная плотность зерен керамзитового гравия
фракции 5 - 10 мм, равная 1,25 кг/м3;
10 - 2 0 - насыпная плотность зерен керамзитового гравия фракции 10 - 20 мм, равная 1,19 кг/м3.
Средняя плотность зерен керамзитового гравия равна:
Ориентировочный расход воды затворения принимаем равным 180 литров при жесткости бетонной смеси 20 - 30 с.
Определяем общий расход воды, л, по формуле:
где В 0 - ориентировочный расход воды, л;
В 1 = 0 (расход воды на повышенный расход цемента);
В 2 - поправка на водопотребность керамзитового гравия, определяемая по формуле:
Определяем плотность бетонной смеси по формуле:
Результаты расчета расхода материалов на 1 м 3 бетонной смеси представлены в таблице.
Проектный расход материалов на 1м 3 бетонной смеси
Расход материала на 1 м 3 бетонной смеси, кг
Керамзитовый гравий фракции 10 - 20
2.3 Обоснование выбора способа производства
Основным направлением повышения производительности труда и качества продукции на предприятиях стройиндустрии является создание высокомеханизированных и автоматизированных линий. Проанализировав и сравнив известные способы производства железобетонных изделий, я пришел к выводу, что автоматизация технологических процессов весьма эффективна при конвейерном способе производства изделий с использованием нового оборудования на всех технологических постах, так как совершенствование одного или нескольких незначительно повышает технико-экономические показатели всей линии.
Намеченная тенденция увеличения объёма производства изделий на конвейерных линиях, уровень применения которых составляет около 10% от общего объёма выпуска, создаёт благоприятные условия для комплексной механизации, автоматизации технологических линий.
На конвейерных линиях изготовляют почти 40% общего объема сборного железобетона для промышленного и гражданского строительства. Среди разновидностей типов конвейерных линий для производства данного вида изделий наиболее подходящими являются роторно-конвейерная линия, двухъярусный конвейер и горизонтально-замкнутый конвейер.
Роторно-конвейерная линия представляет собой поворотную круглую платформу с размещенными на ней термоформами (рисунок). У конвейера устанавливают технологическое оборудование для выполнения соответствующих работ. После выполнения работ на каждом посту кругового конвейера платформа поворачивается на один шаг. При этом возможно производить только один типоразмер изделия, не прибегая к сложным техническим изменениям.
Более подходящими для данного производства являются двухъярусные конвейерные линии, на которых все технологические операции, начиная от распалубки и съема изделий и заканчивая предварительной обработкой, выполняют на постах конвейера, размещенных на двух параллельных ветвях. Камера тепловой обработки при этом размещается непосредственно под ветвями конвейера. Такая технологическая линия обеспечивает компактность технологического процесса, рациональную организацию транспортных потоков, значительно повышает эффективность производства, а так же позволяет путем замены форм на поддоне изменять типоразмеры выпускаемых изделий.
Основу двухъярусного конвейера составляют движущиеся периодически с определенным интервалом времени формы-вагонетки 2 (рисунок). Для их перемещения используют горизонтальные приводы, а также подъемники 1, обеспечивающие передачу форм-вагонеток с уровня на уровень. Верхний уровень конвейера применяется для подготовки форм, формования, уплотнения бетонной смеси и съема форм, нижний - для тепловлажностной обработки изделий.
Схема двухъярусной конвейерной линии
Однако двухъярусный конвейер имеет существенные недостатки, связанные с ремонтом и устранением неисправностей линии, поскольку многоуровневая структура конвейера затрудняет свободный доступ к его узлам. К тому же весьма энергозатратной и технически сложной является эксплуатация подъемников-снижателей. Кроме того велики затраты на возведение нескольких ярусов в цехе. [1]
Этих недостатков лишена более простая горизонтально-замкнутая конвейерная линия, обеспечивающая столь же высокую производительность и степень механизации. Линия представляет собой автоматизированный горизонтально-замкнутый конвейерный поток с полным комплексом технологических операций: промежуточное хранение и транспортировка бетонной смеси; формование изделий; термообработка изделий; подготовка форм; транспортировка готовых изделий на склад продукции (рисунок 5). Все процессы протекают так же как и на двухъярусном стане. Существенным отличием является то, что все технологические посты находятся на одном уровне, а камера тепловой обработки (2) располагается сбоку от основной линии, а перемещение поддонов с формами осуществляется передаточными тележками (3). Технологическая линия включает в себя: систему автоматического управления оборудованием, набор аппаратуры для контроля качества готовой продукции, систему автоматики для регулирования процесса термообработки, аварийно-блокировочные устройства и комплект механического оборудования. [1]
Схема горизонтально-замкнутой конвейерной линии
Принимаем для производства горизонтально-замкнутую конвейерную линию.
Функциональная схема производства стеновых блоков на горизонтально-замкнутой конвейерной линии показана на рисунке.
Функциональная схема производства стеновых блоков
Режим работы предприятия определяют в зависимости от характера производства, мощности сырьевой базы и других факторов. Принимаем следующий режим работы цеха - 247 дней в году с пятидневной рабочей неделей, в 3 смены по 8 часов.
Расчет годового фонда времени работы технологического оборудования проводим с учетом коэффициента его использования (K U ), который зависит от длительности остановки оборудования на капитальные и текущие ремонты, от частоты замены футеровок и др.
При прерывной неделе в 3 смены K U = 0,87.
Годовой фонд времени работы технологического оборудования определяют по формуле:
где N - количество рабочих дней в году;
n - количество рабочих смен в сутки;
t - продолжительность рабочей смены, час.
Расчетное годовое время работы оборудования:
где С р - расчетное количество рабочих дней в году:
где t р - длительность остановок на ремонт.
Результаты расчетов занесены в таблицу.
Годовой фонд рабочего времени, час. В р
Годовой фонд эксплуатационного времени, час Т р
Цех по производству стеновых блоков
3.2 Производственная программа цеха
Программа производства цеха определяется в соответствии с производительностью конвейерной линии. Годовая оборачиваемость линии рассчитывается по формуле:
где В р - число часов работы формовочной линии в сутки, В р =24 ч;
V б - объём одной формовки, V б = 2,037 м 3 ;
К и - коэффициент использования оборудования, К и =0,95;
С - число рабочих дней в году, С=247 сут;
t ц - продолжительность цикла формования (равно ритму работы конвейера).
Ритм конвейера определим по построенной циклограмме, на которой будут показаны интервалы времени, требуемые для выполнения технологических процессов на каждом посту. Для обеспечения требуемой отпускной прочности принимаем следующий режим тепловой обработки (рисунок):
Так как самым загруженным постом является пост укладки и уплотнения бетонной смеси, то, очевидно, что цикл конвейера будет определятся относительно этого поста.
- установка форм вагонетки на вибростол 2 мин;
- уплотнение и разравнивание бетонной смеси 7 мин;
Для расчета производительности конвейерной линии ритм работы конвейера принимаем равным 25 мин.
Необходимое количество конвейерных линий при заданной производительности П год = 28000 м 3 определим по формуле:
Исходя из принятого режима цеха, производим расчёт производственной программы цеха с учётом производственных потерь на отдельных переделах. Расчёт производительности для каждого технологического передела производится по формуле:
где П с - годовая, суточная, сменная, часовая производительности;
В год цех выпускает 28000 м 3 продукции, тогда производительность на этапе складирования равна:
Производительность цеха на этапе распалубки, с учетом потерь Б=0,5%, равна:
Производительность цеха на этапе тепловой обработки, с учетом потерь Б=0,3%, равна:
Производительность цеха на этапе формования, с учетом потерь Б=0,4%, равна:
Производительность цеха на этапе приготовления смеси, с учетом потерь Б=0,3%, равна:
Результаты расчётов сводим в таблицу.
3.4 Расчёт потребности в сырьевых материалах
Потребность в материалах будем рассчитывать по формуле:
П i = потребность смеси в год, в сутки, в смену, в час, м 3 .
П сут = 210 · 115,14 = 24,18 т/сут;
П год = 208,4 · 28424= 5923,6 т/год;
П год =312,6 · 28424= 8885,34 т/год;
П сут =312,6 · 115,14= 35,99 т/сут;
Данные по расчету сырьевых материалов приведены в таблице.
Потребность в материалах для приготовления бетонной смеси
Потребность в материалах с учетом потерь
Запас заполнителей на заводских складах при поступлении:
- железнодорожным транспортом 7-10 суток;
- автомобильного транспортом 5-7 суток.
Запас цемент на складе при поступлении
- железнодорожным транспортом 7-10 суток;
3.5 Расчёт и подбор технологического оборудования
Расчёт оборудования в цехе производим с учетом необходимых технологических операций.
Чтобы обеспечить заданную производительность при ритме движения конвейера в 20 минут необходимо расположить по 3 формы на каждой тележке-поддоне конвейера.
Конвейерную линию составляет цепь тележек СМЖ-154Б с характеристиками:
Для укладки керамзитобетонной смеси применяем бетоноукладчик СМЖ-69А со следующими характеристиками:
Скорость передвижения - 12-18 м/мин;
Мощность электродвигателя - 7,1 кВт;
Необходимое количество машин и другого оборудования определяем по формуле:
где М - количество машин, подлежащих установке;
П ч - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;
П п - паспортная часовая производительность выбранной машины;
К об - коэффициент использования оборудования по времени К об = 0,85 - 0,9.
Всего на одну линию применяем 1 укладчик СМЖ-69А
Для укладки цементно-песчаного раствора и прикатки поверхности применяем бетоноукладчик СМЖ-166Б со следующими характеристиками:
Мощность электродвигателя - 23,7 кВт;
Для вибрирования уложенной в формы смеси применяется виброплощадка СМЖ-200А со следующими характеристиками:
Мощность электродвигателя - 52 кВт;
Всего на линию принимаем 1 виброплощадку СМЖ-200А. В качестве транспортного оборудования на торцах линии принимаем передаточную тележку СМЖ-444:
Скорость передвижения тележки - 0,244 м/с;
Скорость передвижения толкателя - 0,1 м/с;
Мощность электродвигателя - 17 кВт;
Всего на цех принимаем 3 передаточной тележки СМЖ-444
Для опускания и поднимания поддона на посту укладки и вибрирования смеси принимаем рельсы подъемные СМЖ-806:
Скорость подъема / опускания - 0,005 м/с;
Для автономного перемещения групп форм применяем привод конвейера СМЖ-790:
Мощность электродвигателя - 5,8 кВт;
Результаты подбора оборудования приведены в таблице.
Расчет длины щелевой камеры зависит от цикла конвейера. Самым загруженным постом является пост укладки и уплотнение бетонной смеси, который равен 25 минут - что и принято за цикл конвейера.
Для получения 70% от проектной прочности бетона за столь короткое время необходима тепловая обработка изделия. Для этого применяем установку непрерывного действия туннельного типа - щелевую камеру.
Наружные стены камеры - железобетонные толщиной 0,4 м; потолок состоит из бетонной плиты 0,035 м, шлаковой засыпки 0,25 м и цементной стяжки 0,02 м. Пол железобетонный 0,14 м по шлаковой подготовке 0,25 м.
Расчёт камер непрерывного действия заключается в определении их геометрических размеров и количества для покрытия требуемой производительности.
В щелевой камере за один час проходит 7 формы с изделием.
Количество изделий, размещаемых в камере за один тепловой режим:
где l ф - длина формы-вагонетки, м;
Количество щелей находим по формуле:
где h ф - высота формы вагонетки, м;
h 1 - свободный промежуток по высоте камеры между формами-вагонетками, м, h 1 = 0,2 м;
h 2 - расстояние от пола камеры до рельсового пути до вагонетки, м, h 2 = 0,2 м;
h 3 - расстояние от поверхности изделия до потолка камеры, м, h 3 = 0,2 м.
где b ф - ширина формы вагонетки, м;
b 1 - расстояние между стенкой камеры и формой-вагонеткой, м,
Далее определяем длину зон теплового режима щелевой камеры:
где Т 1 - время периода подогрева, ч;
Принимаем 20 м, с учётом размещения воздушных завес.
- длина зоны изотермического прогрева:
где Т 2 - время периода изотермической выдержки, ч;
Принимаем длину зоны изотермического прогрева -39 м.
Принимаем длину зоны охлаждения -19 м;
Производим проверку длины щелевой камеры:
4 . Расчёт потребности в э лектроэнергии
Для большинства оборудования значение коэффициента загрузки определяют по формуле:
где П ф - фактическая производительности оборудования;
П т - техническая производительность (по паспорту);
К и - коэффициент, зависящий от степени использования оборудования, К В =0,85 - для машин и станков.
Часовой расход электроэнергии по проектируемому цеху определяется по формуле:
где М о - общая мощность электродвигателей в цехе, кВт;
К и - коэффициент использования оборудования;
Удельный расход электроэнергии определяем по формуле:
где Э год - годовой расход электроэнергии, кВт;
Энерговооруженность определяют по формуле:
где Э год - годовой расход электроэнергии, кВт;
n - число производственных рабочих, чел.
Штатная ведомость цеха включает явочный состав производственных рабочих и цеховой персонал. Сведения о составе рабочих и цехового персонала приведены в таблице.
5.2 Технико-экономические показатели работы цеха
Технико-экономические показатели характеризуют эффективность принятых в курсовом проекте решений.
Перечень рассчитываемых технико-экономических показателей включает: удельный расход электроэнергии, энерговооруженность, трудоемкость производственного труда, выработка на одного рабочего в цеху.
Трудоемкость Т ц , чел.·час/м 3 - затраты труда на выработку единицы продукции определяется как отношение Т г , чел.·час - количества отработанных основными производственными рабочими часов в год к П, м 3 - годовой производительности по заданию.
Производительность труда П т , м 3 /чел. - выработка готовой продукции, равная отношению П, м 3 - годовой производительности цеха по заданию к n , чел. - количеству основных производственных рабочих по цеху.
Выработка на одного работающего B, м 3 /чел. определяется по отношению П, м 3 - годовой производительности цеха по заданию на курсовой проект к К, чел. - общее количеству работающих в цехе.
Результаты расчетов технико-экономических показателей сведены в таблицу.
Удельный расход электроэнергии, кВт·час/м 3 ;
Производительность труда, м 3 /чел.;
Выработка на одного рабочего, м 3 /чел.;
6 . Контроль производства и качества
Производственный контроль должен охватывать все стадии производства. Он включает:
- контроль качества материалов и полуфабрикатов, используемых в производстве (входной контроль);
- контроль за соблюдением установленных режимов на каждой операции технологического процесса (пооперационный контроль);
- контроль качества выпускаемой продукции (выходной контроль).
Контроль производства и качества бетонной смеси представлен в таблице.
Технологический контроль производства
Методика контроля, номер стандарта, контрольный прибор
При каждой доставке на завод новой партии
Высушивание до постоянной массы и взвешивание
Путём взвешивания песка в мерных сосудах
Расчётом, на основании истинной плотности и насыпной плотности
1 раз в неделю и при получении й партии
Содержание щелочей) в 1 л раствора цемента
Содержание пылевидных и глинистых частиц
Высушивание до постоянной массы и взвешивание
2. Время вибрирования 3. Плотность укладки
Продолжительность тепловой обработки
10% от партии, не не менее 3-х изделий
Точность размеров и показатели внешнего вида
10% от партии, не не менее 3-х изделий
Визуальный осмотр, измерение линейкой
В данной работе были приняты основные решения по организации производства крупных стеновых блоков из крупнопористого керамзитобетона. Был произведен обзор и сравнение наиболее подходящих способов производства, в результате чего принят конвейерный способ с горизонтально-замкнутой конвейерной линией. Определен режим работы цеха, рассчитана потребность цеха в сырье и полуфабрикатах, проведен расчет бетонной смеси, подобрано и рассчитано основное технологическое оборудование, подобран состав производственных рабочих. При данном способе производства обеспечивается высокая степень механизации и автоматизации, эффективное использование технологических площадей.
В цехе уделяется особое внимание технике безопасности и охране труда. Все вредные выбросы посредством системы респирации и вентпляции не попадают в атмосферу, что делает производство более комфортным. Вибрации и шумы возникающие при формовании изделий удовлетворяют допустимым нормам.
С писок использованн ых источников
1. Баженов Ю.М. Технология бетона. Учебник. - М.: Издательство АСВ, 2003 - 500 стр. с иллюстрациями, 3-е издание.
2. Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу «Технология бетонных и железобетонных изделий» для студентов всех форм обучения, специальности 2906 - ПСИиК. Краснодар 1989 - 19 с.
3. Байков В.Н., Сигалов Э.Е. Железобетонные конструкции: Общий курс: Учебн. для вузов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1991-767 с.: ил.
4. Волков Л.А., Казарин С.К., Житкова С.А., Соколова Э.В. Машины и оборудование для производства сборного железобетона: Отраслевой каталог. - ЦНИИТЭстромаш, 1990 - 534 с., ил.
5. Под ред. Баумана В.А. Строительные машины: Справочник. - М: «Машиностроение», 1977 - 401 с.
6. Стефанов Б.В. Справочник по технологии сборного железобетона. - Киев: «Высшая школа», 1978 - 256 с.
7. ГОСТ 27006-86. Бетоны, правила подбора состава.
8. ГОСТ 11024-84. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий.
9. ГОСТ 1910-82. Блоки стеновые бетонные и железобетонные для зданий.
Проект цеха для производства керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен; номенклатура выпускаемых изделий. Расчёт состава бетонной смеси; сырьё и полуфабрикаты; укладка и уплотнение бетонной смеси. Подбор основного технологического оборудования. курсовая работа [336,1 K], добавлен 07.06.2011
Характеристика и номенклатура продукции, сырье и полуфабрикаты. Подбор состава бетона и его обоснование. Режим работы цеха и производственная программа, подбор оборудования, контроль производства. Технико-экономические показатели изготовления изделий. курсовая работа [379,3 K], добавлен 27.07.2012
Ячеистые бетоны и их применение в строительстве. Номенклатура газобетонного изделия. Режим работы газобетонного производства и производства товарной бетонной смеси. Обоснование способа изготовления изделий. Технологическая схема изготовления изделий. курсовая работа [2,1 M], добавлен 31.12.2015
Состав и механические характеристики портландцемента. Технологический процесс его производства. Расчет состава двухкомпонентной шихты. Определение потребности цеха в сырье для выполнения производственной программы. Описание работы основного оборудования. курсовая работа [1,2 M], добавлен 08.03.2014
Устройство бетоносмесителя СБ-93 периодического действия с принудительным перемешиванием материала. Расчет ряда параметров, коэффициент сопротивления движению бетонов и растворов. Подбор состава бетонной смеси, расчет материалов на замес бетономешалки. курсовая работа [1,6 M], добавлен 02.11.2012
Определение потребности цеха в сырье, материалах и полуфабрикатах. Номенклатура изготовляемой продукции. Приготовление бетонной и растворной смеси. Расчет ёмкости склада цемента. Разработка технологической схемы производства. Мероприятия по охране труда. курсовая работа [74,2 K], добавлен 02.04.2011
Проект завода по изготовлению железобетонных изделий; структура цехов, производственная программа, номенклатура продукции. Определение состава бетонной смеси, выбор сырья; технологические и технико-экономические расчеты; контроль качества продукции. дипломная работа [4,3 M], добавлен 04.11.2011
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Технология изготовления изделий из бетонов курсовая работа. Строительство и архитектура.
Оформление Таблиц В Отчете По Практике
Гдз По Алгебре Контрольная Работа Макарычев
Реферат: Мартенситное превращение
Главнокомандующая Пушинка Сочинение 6 Класс
Курсовая работа: Рим
Реферат по теме Основные проблемы, затрагиваемые на тренингах общения
Реферат: Обэриу. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат по теме Меры процессуального принуждения
Сколько Стоит Купить Дипломную Работу В Москве
Реферат: Основні форми існування етносу в історії української культури ХІV-ХVІІІ століття
Товарная Политика Курсовая
Структура Эссе По Русскому Языку Егэ 2022
Сочинение На Тему Недоросль Госпожа Простакова
Этика Медицинской Сестры Реферат
Человек Сочинение 15.3
Лабораторная Работа 5 9 Класс
Реферат: Анализ финансового состояния коммерческого банка 3
Курсовая работа по теме Фразовое ударения и ритм английского языка
Психологический Портрет Личности Эссе
Реферат: Тесты по уголовному праву (общая часть)
Сюжетно-ролевая игра как средство успешной социальной адаптации воспитанников школы-интерната - Педагогика курсовая работа
Видовое и жанровое разнообразие концертных программ - Культура и искусство контрольная работа
Расчет охлаждаемой камеры для магазина продовольственных товаров - Производство и технологии контрольная работа