Технологический процесс изготовление вала в составе коробки скоростей токарно-револьверного станка модели 16К20П - Производство и технологии курсовая работа
Главная
Производство и технологии
Технологический процесс изготовление вала в составе коробки скоростей токарно-револьверного станка модели 16К20П
Назначение и конструкция детали. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки, принятый маршрутный технологический процесс. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, требуемого количества станков, станочного приспособления.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Анализ технологичности конструкции детали
Принятый маршрутный технологический процесс
Расчёт требуемого количества станков
Расчет и проектирование станочного приспособления
Уровень развития машиностроения является определяющим фактором развития всего хозяйственного комплекса страны. Важнейшими условиями ускорения развития хозяйственного комплекса являются рост производительности труда, повышение эффективности производства и улучшение качества продукции.
Использование более совершенных методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии ее изготовления.
Инженер-технолог стоит последним в цепи создания новой машины и от объема его знаний и опыта во многом зависит ее качество.
Эти основные предпосылки определяют следующие важнейшие направления развития технологии механической обработки в машиностроении.
1 Совершенствование существующих и изыскание новых высокопроизводительных методов и средств выполнения резко возросших по объему отделочных операций с целью повышения точности обработки и сокращения их трудоемкости.
2 Совершенствование существующих и изыскание новых высокопроизводительных процессов выполнения получистовых и чистовых операций металлическим и абразивным режущим инструментом.
3 Комплексная механизация и автоматизация технологических процессов на основе применения автоматических линий, автоматизированных и полу автоматизированных станков, средств активного контроля, быстродействующей технологической оснастки, групповых методов обработки технологически подобных деталей.
4 Развитие процессов формообразования пластическим деформированием и применение методов тонкого пластического деформирования для отделочных операций.
5 Развитие электрофизических и электрохимических методов обработки.
1 Назначение и конструкция детали
Вал 16Б20П.070.507 предназначен для работы в составе коробки скоростей токарно-револьверного станка модели 16К20П.
Коробка скоростей является одним из основных узлов любого станка. Служебное назначение коробки скоростей заключается в получении заданных частот вращения шпинделя станка. Служебное назначение вала заключается в передаче крутящего момента.
Поверхности Ш350,008, Ш150,0056 изготавливаются с высокой точностью, так как являются основными конструкторско- технологическими базами. Эти поверхности предназначены для установки подшипников. Точность размеров поверхностей обеспечивается по 6-му квалитету точности. Для того чтобы избежать перекоса подшипников при запрессовке и повышенного шума и вибрации при работе, поверхность Ш350,008 и прилегающий буртик должен иметь биение не более 0,01 мм.
Шлицы по ГОСТ 1139-80 предназначены для насадки на них зубчатых блоков и колес, с помощью которых передается крутящий момент. Поэтому к шлицам предъявляются высокие требования: отклонение от параллельности не более 0,03 на 100 мм длины, биение внутреннего диаметра не более 0,02 мм. Для обеспечения надежности и износостойкости шлицы подвергаются термообработке (ТВЧ). Поверхность шлица и внутренний диаметр шлифуются до Ra 1,25 мкм.
Центровое отверстие F М10-7Н в торце вала служит для закрепления ведущего шкива.
Для обеспечения необходимых рабочих параметров в качестве материала для вала выбрана Сталь 45 ГОСТ 1050-74.
Таблица 1.1- Механические свойства стали 45.
Химический состав стали 45 приведем в таблице 2.
Таблица 1.2- Химический состав стали 45,%
Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности является одним из важных этапов в разработке технологического процесса, от которого зависят его основные технико-экономические показатели: металлоемкость, трудоемкость, себестоимость.
Вал 16Б20П.070.507 является цилиндрической деталью, у которого диаметры поверхностей уменьшаются от середины к торцам , благодаря чему можно вести обработку на токарных операциях проходными резцами. Конструкция детали позволяет получить заготовку, форма и размеры которой будут максимально приближены к форме и размерам детали. Для получения заготовки могут быть применены методы, характерные для крупносерийного производства, например прокат.
В большинстве операций вал может быть обработан при базировании на центровые отверстия, что обеспечивает, минимальные значения торцового и радиального биения поверхностей вала.
Вал может быть отнесен к достаточно жестким деталям, так как даже для самой малой шейки вала (Ф14,5) обеспечивается условие 10d>L. Это означает, что вал можно обрабатывать, используя нормативные режимы резания, не уменьшая их.
Нетехнологичными элементами можно считать центровое отверстие F М10 по ГОСТ 14034-74.
В целом деталь можно считать достаточно технологичной.
В соответствии с ГОСТ 14.202-73 рассчитываем показатели технологичности конструкции детали.
Средний квалитет точности обработки детали [3]
где - номер квалитета точности i - ой поверхности;
- количество размеров деталей, обрабатываемых по - му квалитету.
Для расчета составляем исходную таблицу точности 3.1
Таблица 2.1 - Точность поверхностей вала
Средняя шероховатость поверхностей [3]
где - значение шероховатости i-ой поверхности;
-количество поверхностей, имеющих шероховатость .
Для расчета составляем исходную таблицу 3.2 шероховатости детали.
Таблица 2.2-Шероховатость поверхностей детали
В целом конструкция вала является достаточно технологичной и позволяет сравнительно легко и гарантированно обеспечивать заданные требования известными технологическими способами. При этом на всех операциях обеспечивается соблюдение принципа единства и постоянства баз.
Деталь представляет собой вал, размеры которого увеличиваются от середины к торцам. Поэтому заготовка вала может быть получена из проката.
При отсутствии сведений о методе получения заготовки по базовому варианту стоимость заготовки рассматривается по двум возможным методам ее получения (прокат или штамповка на ГКМ) и делается их сравнение.
Стоимость заготовки из проката рассчитывается по формуле
где - затраты на материалы заготовки, руб.;
- технологическая себестоимость правки, калибрования, разрезки, р.
- цена 1 кг материала заготовки, руб.;
3,99*873-(3,99-2,23)*100=3308,068руб.
где - приведенные затраты на рабочем месте, 3900руб/ч;
- штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции.
Штучное или штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле
где - длина резания при резании проката на штучные заготовки, 45мм;
- величина врезания и перебега, 8мм;
- минутная подача при разрезании, 60мм/мин;
- коэффициент, показывающий долю вспомогательного времени в штучном, 1,5
Расчет стоимости заготовок полученных штамповкой выполняется по формуле [3]
где - базовая стоимость одной тонны заготовок, =826000 руб.;
- стоимость одной тонны отходов, =100 руб.;
- коэффициент, зависящий от класса точности , =1;
- коэффициент, зависящий от степени сложности , =0,75;
- коэффициент, зависящий от массы заготовки , =1;
- коэффициент, зависящий от марки материала, =1;
- коэффициент, зависящий от объема выпуска, =1 .
Годовой экономический эффект рассчитываем по формуле [3]
=(7150,495-3394)*10000=37564950 руб.
Принятый маршрутный технологический процесс
В принятом технологическом процессе для получения базовых поверхностей, заданных на чертеже, используем центровые отверстия. При этом технологические и конструкторские базы совпадают. Далее для получения точных поверхностей с помощью шлифования (шлицешлифование, зубошлифование и др.) в качестве базовых поверхностей выбираем чертежные базовые поверхности.
Таблица 4.1 - Принятый технологический процесс
Наименование и краткое содержание операции
Режущий инструмент, размеры, марка инструментального материала
2 Сверление центровочных отверстий Ш4.
Сверло 2317-0122 ГОСТ 14952-75 Р6М5
Сверло 2301-3009 ГОСТ 10903-77 Р6М5;
Зенковка 2353-0103 ГОСТ 14953-80 Р6М5;
Метчик 2620-2531 ГОСТ 3266-81 Р6М5;
Резец К.01.4979.000-00 ТУ 2-035-892-82
Резец прорезной 2177-0501 ГОСТ 18888-73
Круг 1 350*50*76 24А 40 СМ1 8 К5 35м/с ГОСТ 2424-83
Круг 1 350*50*76 24А 12 С2 8 К5 35м/с ГОСТ 2424-83
Расчет необходимого количества операций проведем для поверхности ф40 js6 (.0.008).
Допуск заготовки согласно ГОСТ 7505-89 составляет 2.5 мм, т.е.
Расчёт припусков на обработку поверхности Ф40 js 6
Заготовка вала из проката. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):
На всех операциях обработка рассчитываемой поверхности ведется в центрах, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна нулю, т.е. =0.
Погрешность заготовки определяем по формуле [3].
где - погрешность заготовки по смещению, мм;
- погрешность заготовки по короблению, мм;
где - удельная кривизна заготовки, мкм/мм;
l - расстояние от торца до середины заготовки, мм.
Погрешность зацентровки определяем по формуле [3]
где - допуск на размер поковки, 2,5 мм.
Величина остаточных пространственных отклонений [3]
3) после предварительного шлифования
Выписываем параметры шероховатости и глубины дефектного слоя Т для всех операций:
Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 5.1.
где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;
- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;
- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.
Определяем расчетный размер путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с минимального размера:
В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на
Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов:
Общие припуски Z 0 max и Z 0 min рассчитываем, суммируя их промежу-
точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:
Таблица 5.1-Расчёт припусков на обработку поверхности Ф40js6
Технологические переходы обработки поверхности Ф40js6
Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
Строим схему графического расположения припусков и допусков поверхности Ф40js6 (рисунок 5.1).
Расчёт припусков на обработку поверхности 7 f 8
Заготовка вала получена из проката. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):
На всех операциях обработка рассчитываемой поверхности ведется в центрах, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна нулю, т.е. =0.
Погрешность заготовки определяем по формуле [3].
где - погрешность заготовки по смещению, мм;
- погрешность заготовки по короблению, мм;
где - удельная кривизна заготовки, мкм/мм;
- расстояние от торца до середины заготовки, мм.
Погрешность зацентровки определяем по формуле [3]
где - допуск на размер поковки, 2,5 мм.
Величина остаточных пространственных отклонений [3]
2) после предварительного шлифования
Выписываем параметры шероховатости и глубины дефектного слоя Т для всех операций:
Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 5,2.
где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;
- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;
- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.
Определяем расчетный размер путем последовательного
прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с минимального размера:
В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на
Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов:
Общие припуски Z 0 max и Z 0 min рассчитываем, суммируя их промежу-
точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:
Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
Таблица 5.2-Расчёт припусков на обработку поверхности 7f8
Технологические переходы обработки поверхности 7f8
Строим схему графического расположения припусков и допусков поверхности 7f8 (рисунок 3.2).
Таблица 5.3- Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вал
Расчёт режимов резания аналитическим методом
Операция 025- токарная гидрокопировальная. Чистовое точение 15, 20, 34, 35, 40 . Станок модели 1Н713. Резец проходной с пластинкой из твёрдого сплава Т15К6.
где - коэффициент уточнения подачи, =0,45.
Скорость резания рассчитываем по формуле [12]
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]
где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности;
- коэффициент, учитывающий материал заготовки.
Частоту вращения шпинделя при обработке рассчитываем по формуле [12]
Силу резания рассчитываем по формуле [12]
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]
Мощность резания рассчитываем по формуле [12]
Мощность двигателя главного привода станка =17 кВт, К.П.Д. привода станка =0,85. Тогда
Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданных режимах.
Расчёт режимов резания по нормативам
Операция 030-шлицефрезерная. Фрезерование шлицев ГОСТ 1139-80. Станок модели 5350А. Инструмент фреза червячная специальная из быстрорежущей стали Р6М5.
Длину рабочего хода рассчитываем по формуле[11]
длина подвода, врезания и перебега, мм;
дополнительная длина, вызванная наладкой и конфигурацией колеса.
Подачу на оборот детали назначаем по таблице с.149[11]
Для фрезы с ”усиками” подачу уменьшают на 20%
Скорость резания назначаем по таблице с.141[11]
Частоту вращения инструмента рассчитываем по формуле[11]
По паспорту станка принимаем частоту вращения
Аналогично рассчитываем режимы резания на остальные операции, и результаты сводим в таблицу 6.1.
Таблицу 6.1- Сводная таблица режимов резания.
2 Сверление центровочных отверстий Ш4.
1 Черновое точение поверхностейф34, ф35.
Расчёт нормы времени на операцию 025 - токарную гидрокопировальную
Тип производства изготовления вала соответствует крупносерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучное
время на обслуживание рабочего места;
Основное время рассчитываем по формуле [15]
величина врезания и перебега, 7мм [11]
Вспомогательное время рассчитываем по формуле [15]
где время на установку и снятие детали, 0,08мин;
время на закрепление и открепление детали, 0,024мин;
время на приемы управления станком;
Время на приемы управления детали состоит из:
1) времени включения станка кнопкой - 0,1мин;
2) времени подвода или отвода инструмента к детали при обработке - 0,025мин;
3) время перемещения каретки суппорта в продольном направления - 0,04 мин.
Время на измерение детали состоит из времени измерения скобой односторонней диаметров: 15, 25, 34, 27, 35, 42, 50,8.
Для крупносерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле
где коэффициент, зависящий от типа производства, 1,5.
Оперативное время рассчитывается по формуле[15]
Время на обслуживание рассчитывается по формуле[15]
где время на организационное обслуживание, мин;
время на техническое обслуживание, мин.
Время на организационное обслуживание составляет 1,5% от оперативного времени:
Время на техническое обслуживание составляет
где время на смену режущего инструмента, мин;
Время на отдых составляет 7% от оперативного времени:
Расчёт нормы времени на операцию 030 - шлицефрезерную
Тип производства изготовления вала соответствует крупносерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучное
время на обслуживание рабочего места;
Основное время рассчитываем по формуле [15]
величина врезания и перебега, 26 мм [11]
Вспомогательное время рассчитываем по формуле [15]
где время на установку и снятие детали, 0,1 мин;
время на закрепление и открепление детали, 0,024мин;
время на приемы управления станком;
Время на приемы управления детали состоит из:
1) времени включения станка кнопкой - 0,01мин;
2) времени подвода или отвода инструмента к детали при обработке - 0,03мин;
3) время перемещения фрезерной головки в продольном направления - 0,06 мин.
Для крупносерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле
где коэффициент, зависящий от типа производства, 1,5.
Оперативное время рассчитывается по формуле[15]
Время на обслуживание рассчитывается по формуле[15]
где время на организационное обслуживание, мин;
время на техническое обслуживание, мин.
Время на организационное обслуживание составляет 1,7% от оперативного времени:
Время на техническое обслуживание составляет
Время на отдых составляет 6% от оперативного времени:
Аналогично рассчитываем нормы времени на остальные операции, и результаты сводим в таблицу
Таблица 7.1- Сводная таблица норм времен
Расчёт требуемого количества станков
Тип производства в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций, который показывает число различных операций, закрепленных в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течении месяца.
Для расчета коэффициента закрепления операций составляется таблица.
Определяется расчетное количество станков m для каждой операции.
где t ШТ.К - штучное время, выполнения операций на данном станке, мин;
Fд - действительный годовой фонд времени работы автоматической линии, ч.
-нормативный коэффициент загрузки оборудования
Принятое число рабочих мест P устанавливают округлением значений m до ближайшего большего целого числа.
Далее для каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента загрузки:
Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле
Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:
Таблица 8.1 - Расчёт коэффициента закрепления операций
По ГОСТ 3.1121-84 коэффициент закрепления операций К=17 соответствует среднесерийному производству следовательно необходимо применять универсальное станочное оборудование.
Расчет и проектирование станочного приспособления
Назначение и устройство станочного приспособления
Пружинно-пневматический цанговый патрон предназначен для передачи вращательного движения заготовке. Данный патрон применяется на токарной операции 020.
Зажим осуществляется сильной пружиной, а раскрепление - сжатым воздухом. Внутри цилиндра 2, прикрепленного винтами 15 к передней бабке станка, помещен поршень 3, соединенный с пустотелым штоком 6. На рабочий конец шпинделя станка навинчена гильза 1, в которой перемещается втулка 8, сжимающая сменную цангу. Ввинченная в гильзу круглая гайка 7 предохраняет цангу от выпадения, а стопорный винт 19 фиксирует ее в отрегулированном положении. Управление патроном при раскреплении осуществляется с помощью золотника 12. При нажиме на кнопку 11 золотник 12 перемещается, и сжатый воздух через штуцер 14 поступает в полость цилиндра. При перемещении поршня 3 влево шток 6 нажимает на кольцо 5 и, преодолевая силу упругости пружины 16 перемещает втулку 8 при помощи поводковых пальцев 4 в результате чего цанга под действием сил упругости ее стенок разжимается, и пруток освобождается. Для очередного закрепления прутка кнопку 11 оттягивают, золотник возвращается в исходное положение, при котором сжатый воздух из полости цилиндра свободно выходит в атмосферу, а поршень 3, шток 6, кольцо 5 с поводковыми пальцами 4 и втулка 8, под действием пружины 16 перемещаясь вправо, сжимает цангу, которая, упираясь в гайку 7, производит зажим обрабатываемого материала. Под действием четырех пружин 9 поршень со штоком получает дополнительное перемещение вправо, в результате которого образуется зазор между торцом кольца 5 и штоком 6, предохраняющий от возникновения между ними трения. Крышка 15, в которой предусмотрено уплотнение 21, присоединена винтами 18 к цилиндру 2.
Преимущества патрона: 1) постоянство силы зажима и безопасность в эксплуатации, так как во время обработки сжатый воздух в полости отсутствует и возможное падение давления в сети не влияет на зажим; 2) сравнительная простота схемы пневмопривода (не нужны обратный клапан и реле давления); 3) полость шпинделя свободна от тяги или толкателя, необходимых в обычных конструкциях пневмопривода.
Исходными данными для расчета приспособления является момент резания, который стремится провернуть заготовку зажатой цангой.
Необходимо подобрать такую пружину, осевое усилие зажима которой обеспечит возникновение момента трения, сопротивляющийся моменту резания.
Осевую составляющую силы резания Р рассчитываем по формуле :
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]
Момент резания рассчитывается по формуле:
где D- диаметр заготовки зажатой в цанге, D=43 мм.
Осевое усилие зажима рассчитывается по формуле:
D- диаметр поверхности по которой зажимается заготовка
По осевому усилию по ГОСТ 6969-74 подбираем пружину.
Наиболее нагруженным элементом приспособления считается пружина, на которую оказывает влияние момент резания. Пружина работает на сжатие.
Условие прочности для пружин из проволоки круглого сечения имеет вид:
где - допускаемое напряжение = 960 мПа
F-осевая нагрузка пружины F=304,51H
Так как условие прочности соблюдается, то прочность пружины в данном приспособлении обеспечивается.
В результате разработки данного курсового проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения детали в условиях крупносерийного производства. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента и станочных приспособлений.
В курсовом проекте отражены два метода назначений режимов резания - аналитический и по нормативам. Расчет режимов резания позволяет не только установить оптимальные параметры процесса резания, но и определить основное время на каждую операцию.
Рогачевский Н.И., Кравец Н.Ф. Проектирование узлов и деталей машин. Техническое предложение и эскизный проект. - Могилев: ММИ, 1997. - 24с.
Иванов М.Н. Детали машин: Учебник для машиностроительных специальностей ВУЗов. - М.: Высшая школа, 1984. - 336 с.
Кузьмин А.В. и др. Расчеты деталей машин. - Мн.: Выш. школа, 1986. - 400 с.
Рогачевский Н.И. Расчет цилиндрических зубчатых передач на ЭВМ в режиме диалога: Методические указания. - Могилев: ММИ, 1992. - 23 с.
Проектирование механических передач / С.А. Чернавский, Г.А. Снесарев, Б.С. Козинцов и др. - М.: Машиностроение, 1984. - 560 с.
Назначение и анализ технологичности конструкция детали. Предварительный выбор типа производства, заготовки. Принятый маршрутный технологический процесс. Расчёт припусков на обработку, режимов резания, норм времени. Определение типа производства. курсовая работа [3,8 M], добавлен 01.09.2010
Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса. курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015
Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента. курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
Разработка единичного технологического процесса механической обработки детали "Вал". Последовательность сборки коробки скоростей. Обоснование выбора станков, назначение припусков на обработку. Расчет режимов резания, норм времени и загрузки оборудования. курсовая работа [555,3 K], добавлен 24.01.2015
Определение последовательности технологических операций механической обработки детали "Вал". Обоснование выбора станков, назначение припусков на обработку. Расчет режимов резания, норм времени и коэффициентов загрузки станков, их потребного количества. курсовая работа [155,6 K], добавлен 29.01.2015
Деталь "Вал коробки скоростей": назначение и конструкция. Технический контроль чертежа. Технологичность конструкции детали. Тип производства. Экономическое обоснование выбора заготовки. Технологический процесс. Режимы резания. Токарный центр вращающийся. курсовая работа [1,0 M], добавлен 26.05.2019
Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность. курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .
© 2000 — 2021
Технологический процесс изготовление вала в составе коробки скоростей токарно-револьверного станка модели 16К20П курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат по теме Арабские путешественники на Великом шелковом пути (IX-X в.в.)
Реферат по теме Особенности погашении кредитов в условиях кризиса
Контрольная работа по теме Информатика и прикладные программы в ЭВМ в управлении экономикой фирмы
Реферат: Последние годы жизни А.С.Пушкина. Скачать бесплатно и без регистрации
Сочинение по теме Символика и её роль в поэме А.А. Блока "Двенадцать"
Что Такое Понимание Человека Сочинение 9.3
Курсовая работа: Природа конфліктів і управління конфліктною ситуацією в організації
Реферат: О немедленном исполнении судебных решений в Республике Казахстан
Дипломная работа: Бюджетна система України Місцеві бюджети
Реферат: Принципи державного упрувління за Максом Вебером
Реферат: Основы организации муниципального управления
Требования К Отзывам На Автореферат Диссертации
Сочинение На Тему Сосновый Бор Шишкин
Дипломная работа по теме Процесс создания и реализации проекта структуры менеджмента на предприятии
Дипломная работа по теме Изучение основ линогравюры в школе
Курсовая работа: Резервы улучшения использования основных фондов
Дипломная работа по теме Система оценки качества образования
Этапы Исследования В Дипломной Работе Пример
Статья: Незаслуженно забытый Домострой
Контрольная работа: Сравнительная характеристика понятий "научная революция" и "научная эволюция" (на примере развития естествознания)
Планирование работы библиотеки - Менеджмент и трудовые отношения реферат
Розробка автоматизованої системи оптимального використання заготовок за для розкрою площинних матеріалів - Программирование, компьютеры и кибернетика дипломная работа
Жилищное право Республики Казахстан - Государство и право курсовая работа