Слесарное дело - Производство и технологии реферат

Ознакомление со слесарной мастерской и техника безопасности на рабочем месте. Применение плоскостной и пространственной разметки. Технология резки и рубки металла. Оборудование для выполнения токарных, фрезерных, строгальных и шлифовальных работ.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Общий вводный инструктаж по ТБ. Ознакомление учащихся с учебными мастерскими и программой слесарной практики
Инструктажи по охране труда проводятся со всеми работниками предприятия. Инструктажи подразделяются на: вводный, первичный (на рабочем месте), повторный, внеплановый, целевой. Вводный инструктаж по охране труда. Вводный инструктаж по охране труда проводится в кабинете охраны труда или в специально оборудованном помещении, с использованием современных технических средств обучения, учебных и наглядных пособий по программе, разработанной службой охраны труда с учетом особенностей производства. Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику. Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по предприятию возложены эти обязанности, а с учащимися в учебных заведениях - преподаватель или мастер производственного обучения. Вводный инструктаж проводят по программе, разработанной инженером по охране труда. О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу (форма Т-1). Проведение вводного инструктажа с учащимися регистрируют в журнале учета учебной работы.
Программа проведения вводного инструктажа.
Основные вопросы вводного инструктажа: 1. Общие сведения о предприятии, организации, характерные особенности производства.
2. Основные положения законодательства об охране труда
2.1. Трудовой договор, рабочее время и время отдыха, охрана труда женщин и лиц моложе 18 лет. Льготы и компенсации.
2.2. Правила внутреннего трудового распорядка предприятия, организации, ответственность за нарушение правил.
2.3. Организация работы по охране труда на предприятии. Ведомственный, государственный надзор и общественный контроль за состоянием охраны труда.
3. Общие правила поведения работающих на территории предприятия, в производственных и вспомогательных помещениях. Расположение основных цехов, служб, вспомогательных помещений.
4. Основные опасные и вредные производственные факторы, характерные для данного производства. Методы и средства предупреждения несчастных случаев и профессиональных заболеваний: средства коллективной защиты, плакаты, знаки безопасности, сигнализация. Основные требования по предупреждению электротравматизма.
5. Основные требования производственной санитарии и личной гигиены.
6. Средства индивидуальной защиты. Порядок и нормы выдачи СИЗ, сроки носки.
7. Обстоятельства и причины отдельных характерных несчастных случаев, аварий, пожаров, происшедших на предприятии и других аналогичных производствах из-за нарушения требований безопасности.
8. Порядок расследования и оформления несчастных случаев и профессиональных заболеваний.
9. Пожарная безопасность. Способы и средства предотвращения пожаров, взрывов, аварий. Действия персонала при их возникновении.
10. Первая помощь пострадавшим. Действия работающих при возникновении несчастного случая на участке, в цехе.
Ознакомление учащихся с учебными мастерскими и программой слесарной практики.
Цель: ознакомиться с оборудованием слесарной или комбинированной мастерской, строением, назначением и конструктивными особенностями слесарного и комбинированного верстаков, правилам их подготовки к работе, задачами научной организации труда; научиться рационально организовывать рабочее место, соблюдать правила техники безопасности и безопасных приемов труда; воспитывать бережное отношение к оборудованию мастерской.
2. Ознакомление учащихся со слесарной мастерской. Техника безопасности на рабочем месте. Основы технических измерений
Правила поведения в учебной слесарной мастерской:
1.Учащиеся перед началом работ в учебной мастерской обязаны пройти инструктаж по охране труда, ознакомится с правилами поведения в мастерской.
2.Учащиеся должны иметь: специальную одежду, обувь, средства защиты - маску, очки, рукавицы, перчатки, а также письменные принадлежности, тетрадь-конспект, учебник.
3.Учащиеся должны знать: правила поведения в учебной мастерской, технику безопасности при выполнении слесарных работ, безопасные приёмы обращения с инструментом, план и ход учебной работы, правила складирования материалов, своё рабочее место и его организацию, планы и свои действия в случаи эвакуации при чрезвычайных ситуациях.
4.Учащиеся обязаны: соблюдать требования, нормы и правила по пожарной безопасности, электробезопасности, технику безопасности при выполнении слесарных работ, правила поведения в учебной мастерской, строго выполнять указания по технологии и практические задания мастера п/о только по теме урока, немедленно докладывать мастеру о замеченных недостатках, нарушениях, о плохом самочувствии, поддерживать порядок, чистоту, бережливо относится к материалам, инструменту, оборудованию, наглядным пособиям.
5.Учащимся запрещается: самовольно покидать рабочее место, включать и выключать оборудование без разрешения мастера, пользоваться неисправным инструментом, нарушать ход работ.
Цель измерения - получение значения этой величины в форме, наиболее удобной для пользования. С помощью измерительного прибора сравнивают размер величины, информация о котором преобразуется в перемещение указателя, с единицей, хранимой шкалой этого прибора.
Измерения могут быть классифицированы:
По числу измерений в ряду измерений - однократные, многократные.
Характеру изменения получаемой информации - статические, динамические, статистические
Способу получения результатов измерений - абсолютные, относительные
Способу получения информации - прямые, косвенные
Способу комбинирования измеряемых величин - совокупные, совместные
По характеристике точности - равноточные, неравноточные
Средством измерений называют техническое средство (или их комплекс), используемое при измерениях и имеющее нормированные метрологические характеристики.
К наиболее распространенным инструментам для измерения линейных величин при обработке металлов относятся измерительные металлические линейки, штангенинструменты, микрометрические инструменты.
Штангенинструменты применяются для более точных измерений. К ним относятся штангенциркули, служащие для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин деталей и т. п.; штангенглубиномеры, предназначенные для измерения глубин глухих отверстий, измерения канавок, пазов, выступов; штангенрейсмусы, служащие для выполнения точной разметки и измерения высот от плоских поверхностей. Среди штангенинструментов наиболее широкое применение имеют штангенциркули. Они бывают трех типов: ШЦ-I (пределы измерений 0--125 мм и величина отсчета 0,1 мм); ШЦ-II (пределы измерений 0--200 и 0--320 мм, величина отсчета 0,05--0,1 мм); ШЦ-III (пределы измерений 0--500; 250--710; 320--1000; 500--1400; 800--2000 мм, величина отсчета 0,1 мм).
3. Разметка плоскостная и пространственная
Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Заготовки поступают на обработку в виде отливок (получают из металла, заливаемого в предварительно подготовленные формы -- земляные, металлические и т. п.), поковок (получают ковкой или штамповкой), либо в виде прокатного материала -- листов, прутков и т. д. (получают путем пропуска металла между вращающимися в разные стороны валиками, имеющими профиль, соответствующий получаемому прокату).
При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла (припуск), в результате чего уменьшаются ее размеры и масса. При изготовлении детали на заготовке откладывают точно по чертежу ее размеры и отмечают их линиями (рисками), обозначающими границы обработки, до которых следует снимать слой металла.
Разметка применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах. Применяют три основные группы разметки: машиностроительную, котельную и судовую. Машиностроительная разметка является самой распространенной операцией слесарной обработки. Плоскостная разметка -- это нанесение на поверхности плоских заготовок на листовом и полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых деталей различных линий.
При пространственной разметке разметочные линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях.
Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на качество обработки. Степень точности разметки колеблется в пределах 0,25 -- 0,5 мм.
Ошибки, допущенные при разметке, приводят к браку.
К техническим требованиям разметки относится, прежде всего, качество ее выполнения, от которого во многом зависит точность изготовления деталей.
Разметка должна отвечать следующим основным требованиям: 1) точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; 2) разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки детали; 3) не портить внешний вид и качество детали, т. е. глубина рисок и керновых углублений должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали.
1. Тщательно осмотреть заготовку, при
обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их следует точно измерить и при дальнейшей обработке удалить.
2. Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение; мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок разметки и т. д.). Особое внимание следует обратить на припуски. Припуск на обработку в зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработке берут из соответствующих справочников. Все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов.
3. Определить поверхности (базы) заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносят в первую очередь. За базы удобно принимать приливы, бобышки, платикил.
4. Подготовить поверхности к окрашиванию.
Для окраски, т. е. покрытия поверхностей перед разметкой, применяются различные составы, при этом чаще всего используются раствор суснендил мела с добавкой клея. Для приготовления сус-нецдила на 8 л воды берут 1 кг мела и доводят до кипения. Затем в него добавляют еще раз жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время) в раствор рекомендуется добавить небольшое количество льняного масла и сиккатива. Такой краской покрывают необработанные заготовки. Окрашивание производится малярными кистями, однако этот способ малопроизводителен. Поэтому, когда это возможно, окрашивание следует выполнять с помощью распылителей (пульверизаторов), которые кроме ускорения работы, обеспечивают равномерную и прочную окраску.
Сухой мел. При натирании размечаемой поверхности сухим мелом окраска получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких неответственных заготовок.
Раствор медного купороса. В стакане воды растворяют три чайные ложки купороса. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью. На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на котором хорошо наносятся разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными под разметку поверхностями.
Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски применяют только при точной разметке обработанных поверхностей на больших деталях и изделиях.
Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаная листовая и профильная сталь лаками и красками не окрашивается.
Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.
Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.
С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.
Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части -может выполняться на плите.
Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным -- молоток.
Слесарное зубило изготовляется из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) --закругленной; за среднюю часть зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть имеет клиновидную форму. Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала.
Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения: для твердых материалов (твердая сталь, чугун) -- 70°; для материалов средней твердости (сталь) ~ 60°; для мягких материалов (медь, латунь) '-- 45°; для алюминиевых сплавов -- 35°.
Рабочая и ударная части зубила подвергаются термической обработке (закалке и отпуску). Степень закалки зубила можно определить, проведя напильником по закаленной части зубила: если напильник не снимает стружку, а скользит по поверхности, закалка выполнена хорошо.
Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой -- крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.
Для вырубания профильных канавок (полукруглых, двугранных и др.) применяются специальные крейцмейсели-- канавочники, отличающиеся только формой режущей кромки.
Слесарные молотки, используемые при рубке металлов бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой от 400 до 600 г. Рубка металлов -- операция очень трудоемкая. Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Среди них наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток. Он приводится в действие сжатым воздухом, который подается по шлангу от постоянной пневмосети или передвижного компрессора. При рубке металла нажимают курок, отжимающий золотник. Воздух, попадая через воздухопроводящие каналы, перемещает боек, который ударяет по хвостовищу зубила, вставленному в ствол. Во время рубки пневматический рубильный молоток держат обеими руками: правой -- за рукоятку левой -- за конец ствола, и направляют зубило по линии рубки.
Резание металлов сопровождается сложной совокупностью различных деформаций - смятия, сдвига, среза, сопровождающихся трением отделившейся стружки о переднюю поверхность резца и трением поверхности резания о заднюю поверхность резца.
Технология резки и рубки представляет собой сложный процесс. В результате упругопластической деформации при обработке метала, происходящей под воздействием режущего инструмента, образуются новые поверхности.
Основы резания, установка резки остаются постоянными независимо от того, каким инструментом ( резцом, фрезой, сверлом ) производится обработка; изменяется лишь схема обработки.
Технология обработки материалов включает в себя последовательность действий:
1) инструмент режущей кромкой внедряется в массу заготовки;
2) при своем движении инструмент передней поверхностью давит на верхний слой металла и отрывает его от основной массы заготовки. При этом срезаемый слой претерпевает сложную пластическую деформацию и когда создавшиеся в этом слое напряжения превзойдут прочность металла, происходит относительный сдвиг частиц (скалывание) и образуется элемент стружки.
3) части припуска последовательно переходят в стружки.
Плоскость, в которой происходит скалывание элементов, называется плоскостью скалывания, а угол, образованный этой плоскостью и поверхностью резания -- углом скалывания. Величина угла скалывания зависит от свойств материала, геометрии инструмента, режима резания и колеблется в пределах от 145 до 155°. Внутри каждого элемента стружки наблюдаются плоскости скольжения, образующие текстуру стружки.
Пластическая деформация распространяется также вглубь заготовки на некоторую величину, в результате чего возникает наклеп под обработанной поверхностью, образуются остаточные напряжения. Нагрев при резке стали также изменяет свойства срезаемого и поверхностного слоев заготовки.
Деформация металла срезаемого слоя заготовки увеличивается с увеличением его пластичности.
Геометрия резца также влияет на усадку: усадка увеличивается с увеличением радиуса при вершине резца и уменьшается с увеличением углов, а также с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.
Технологический процесс обработки вследствие большого давления и высоких температур приводит к образованию в зоне резания наростов из сильно деформированных частиц металла заготовки, временно застаивающихся на передней поверхности резца. В процессе резки метала нарост увеличивается за счет новых наслаивающихся частиц, пока не сорвется и отойдет со стружкой (со стороны передней поверхности резца) или будет увлечен заготовкой со стороны задней поверхности резца). Наросты возникают хаотично (до 200 раз в секунду), частота образования их зависит от пластичности и вязкости обрабатываемого металла, геометрии резца и скорости резания.
Образование наростов оказывает вредное влияние на процесс распиловки металла и качество обработки: увеличивает шероховатость обработанной поверхности, снижает точность обработки, может вызывать вибрации системы станок-приспособление-инструмент-деталь. Рациональная обработка резанием материалов предполагает, что с увеличением скорости резания частота образования наростов уменьшается, а при скорости резания 50-70 м/мин и выше наросты не возникают.
Заготовки из сортового проката разрезают слесарной ножовкой (рис. 67). Основными деталями ножовки являются неразъемная рамка 2 (она может быть и разъемной, как на рис. 68), ножовочное полотно 4 и хвостовик с ручкой 6. Ножовочное полотно представляет собой тонкую полоску из инструментальной стали с двумя отверстиями на концах. На одной или двух кромках полотна нарезаны зубья, имеющие наклон в одну сторону. Ножовочное полотно крепится к рамке штифтами 7 и натягивается натяжной гайкой 1. При этом зубья должны быть направлены в сторону, противоположную ручке. Натяжение ножовочного полотна не должно быть очень сильным или очень слабым, так как это может привести к его поломке.
Заготовку прочно закрепляют в тисках и в месте разрезания делают небольшой пропил трехгранным напильником, чтобы полотно не скользило по ее поверхности. Место разрезания располагают на расстоянии 10...15 мм от края губок.
Во время работы нужно принять правильную рабочую позу и держать ножовку двумя руками (рис. 68). При движении ножовки вперед (рабочий ход) зубья режут металл, а при обратном движении (холостой ход) не режут. Поэтому при рабочем ходе нужно перемещать ножовку с легким нажимом на заготовку, а при холостом -- без нажима. Ножовку следует перемещать по заготовке таким образом, чтобы в разрезании участвовала вся длина ножовочного полотна. В этом случае износ полотна будет равномерным по всей длине и полотно прослужит дольше. Резать полосовой металл легче по узкой стороне. Однако толщина полосы не должна быть меньше расстояния между тремя зубьями полотна, иначе зубья поломаются. Если же толщина заготовки меньше этого расстояния, то ее закрепляют в тиски между двумя деревянными брусками и затем разрезают. Если заготовка имеет большую длину и рамка упирается в ее торец (рис. 69, а) то ножовочное полотно поворачивают на 90° по отношению к рамке и продолжают работу (рис. 69, б).
На предприятиях сортовой прокат режут с помощью механических ножовок (рис. 70), дисковых или ленточных пил.
Правила безопасности 1. Надежно закреплять заготовку в тисках. 2. Работать плавно, без рывков. 3. Ручка ножовки должна быть исправной и плотно насаженной на хвостовик. 4. Заканчивая резание, необходимо ослабить нажим на ножовку, поддержать часть заготовки, которую отрезаем. 5. Нельзя сметать стружку рукой. Нужно пользоваться специальной щеткой.
Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки зависит от размеров контура и материала заготовки.
Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла.
Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять 0,6… 0,8 толщины металла.
При пластической деформации металла в процессе гибки нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.
Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности заготовки (см. табл.). Детали с малыми радиусами закруглений необходимо изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать отжигу.
При изготовлении изделий иногда возникает необходимость в получении криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов.
Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).
При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.
При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку "на глаз", а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - лекальной линейкой или на поверочной плите.
Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние изгибы, а затем расположенные в середине.
Наиболее сложной является правка листового металла . Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться.
При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется.
Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса.
По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металлов. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол.
Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.
Опиливание -- это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия. Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости. Напильники изготавливают из инструментальной высокоуглеродистой стали У12А, У13А, а также из стали марок Р9, Р7Т, ШХ9, 111X15. Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространен способ насекания.
Насечка напильников общего назначения двойная перекрестная, а у напильников для специальных работ -- двойная и одинарная. Благодаря перекрестной насечке на опиливаемой поверхности не получается рисок от следов движения зубьев. Насекание зубьев производится на заготовках до их термической обработки. После насекания напильники закаливаются до твердости не ниже HRC 54. При ремонте износившихся напильников перед нанесением насечки производится отпуск и шлифовка поверхности напильников. Все напильники должны быть тестированы. В зависимости от формы различают следующие типы напильников: а -- слесарные плоские тупоносые; б -- круглые; в -- полукруглые, г -- квадратные; д -- трехгранные; е -- плоские остроносые; ж -- ножовочные; з -- овальные; и -- линзовые; к -- ромбические; л -- полукруглые широкие; ж -- рашпили, н -- для опиловочных станков; о -- для мягких металлов, а также выгнутые напильники.
По величине и густоте насечек в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильники разделяются на драчевые № 0, и 1, личные № 2 и 3 и бархатные № 4 и 5. Драчевый № 0 имеет самую грубую насечку. При длине драчевого напильника 100 мм число насечек на длине 10 мм составляет 14, в то время как бархатный № 5 имеет очень мелкую насечку -- 56 насечек на 10 мм при той же длине напильника. Напильники бывают с единичной и двойной насечкой. Единичная насечка может быть с наклоном в одну сторону, наклонная с промежутками, волнистая, рашпильная. При опиливании поверхностей мягких металлов используют напильники с единичной насечкой. Двойная насечка характеризуется тем, что шаг (расстояние между вершинами двух соседних зубьев) не составляет целой величины, что предотвращает появление борозд на спиливаемой поверхности. Различают следующие виды опиливания: плоских и криволинейных поверхностей; угловых поверхностей; параллельных поверхностей; сложных и фасонных поверхностей. Выбор напильника зависит от вида материала, вида опиливания, величины снимаемого слоя и величины обрабатываемой детали. Например, при окончательной обработке куба, выполненного из стали с длиной грани 30 мм, нужно использовать напильник с двойной насечкой № 5 (бархатный) длиной 160 мм. При опиливании необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: ручку на напильник надо насаживать прочно, чтобы во время работы она не соскочила и не поранила хвостовиком руку; тиски должны быть исправны, в них надо прочно закреплять изделие; верстак следует прочно укреплять, чтобы он не качался; при опиливании деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы под напильник при его обратном ходе; стружку разрешается убирать только щеткой-сметкой; после работы напильники необходимо очищать от грязи и стружки металлической щеткой; не рекомендуется класть напильники один на другой, так как от этого портится насечка.
Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале режущим инструментом -- сверлом. Для сверления применяют спиральные сверла различных диаметров, электросверлилки и другие инструменты.
Спиральное сверло состоит из рабочей части и хвостовика, которым оно закрепляется в шпинделе станка.
Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей. На цилиндрической части расположены две винтовые канавки 4, которые предназначаются для отвода стружки в сторону. По краям канавок находятся ленточки 5. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия в детали.
Режущая часть сверла состоит из конуса, на котором находятся две режущие кромки 3, поперечная кромка 1 и задняя поверхность 2. Угол заточки в зависимости от металла детали мо жет колебаться в пределах 110--150°.
* Хвостовики бывают двух типов: конические и цилиндрические. Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе благодаря трению, возникающему между конусом хвостовика и переходной конусной втулкой. Сверло с цилиндрическим хвостовиком укрепляют в шпинделе станка при помощи кулачкового патрона. Лапка -- концевой часть сверла -- служит упором при выбивании сверла из гнезда или патрона.
При работе сверло совершает вращательноё движение, во время которого срезается стружка металла, и поступательное перемещение, направленное вдоль оси вращения, при котором сверло углубляется в обрабатываемую деталь.
Высокая производительность и хорошее качество работы сверл возможны лишь при правильной их заточке, иначе сверло при работе будет смещаться с оси или его режущая часть будет ломаться. Затачивают сверла на заточных станках или вручную на наждачном круге. Правильность заточки проверяют шаблоном.
Ручная электросверлилка ИЭ1008 состоит из легкого литого корпуса 5, внутри которого помещается электродвигатель с редуктором и шпинделем, выходящим наружу. На конце шпинделя укреплен кулачковый патрон для крепления сверла диаметром до 9 мм. Настольный вертикально сверлильный станок корпусе имеется рукоятка для держания. Электросверлилка подключается в сеть через гибкий шнур, один конец которого постоянно связан с электродвигателем. На другом кон
Слесарное дело реферат. Производство и технологии.
Реферат: Армения
Реферат по теме Бактериальное выщелачивание металлов
Дипломная работа по теме Реабилитация лиц при рецидиве преступления и их адаптация в обществе
Курсовая работа по теме Субъектно-объектные отношения в ранней лирике В. Маяковского
Сочинение На Тему Врачи Во Время Коронавируса
Оценка эффективности рекламной кампании на примере компании ООО "Центр"
Где Продать Песню Собственного Сочинения
Эффективность Работы Практического Психолога
Курсовая работа: Усилитель генератора с емкостным выходом
Курсовая работа по теме Чоловічий народний костюм
Реферат: Elements Of Music Sonata Essay Research Paper
Доклад по теме Анализ проблем и достижений при взаимодействии с семьей пациента
Реферат: Масонство
Шпаргалка: Словарь политологических понятий
Курсовая работа по теме Состояние и пути совершенствования чистокровной верховой лошади в учхозе 'Кубань' КубГАУ
Реферат: Сталинградская битва и ее историческое значение
Курсовая работа: Поверочный тепловой расчет парового котла Е-420-138-560 ТП-81 на сжигание Назаровского бурого
Монтажные Работы Реферат
Реферат: Уединённый труд души как основная форма саморазвития личности
Реферат: The Overcoat Report On Symbolisim Essay Research
Проект ПТЛ производства 20 т в смену ряженки жирностью 3,4% с детальной разработкой сепаратора-сливкоотделителя (нормализация в потоке) - Кулинария и продукты питания курсовая работа
Облік і аудит нематеріальних активів (на прикладі підприємств харчової промисловості) - Бухгалтерский учет и аудит дипломная работа
Физико-химические свойства нефти и газа - Геология, гидрология и геодезия реферат