Разработка технологического процесса восстановления детали: вал опоры - Производство и технологии курсовая работа
Главная
Производство и технологии
Разработка технологического процесса восстановления детали: вал опоры
Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Московский Государственный Университет Леса
Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе на тему:
«Разработка технологического процесса восстановления детали:
2. Подготовка к дефектации и ремонту
3. Выбор способа ремонта поверхностей детали
4. Разработка технологического маршрута ремонта детали
5. Разработка технологических операций ремонта наружной резьбы М20х1,5-6g
6. Разработка технологических операций ремонта поверхности o38
В качестве исходных данных были предложены:
1. Ремонтный чертеж детали «Вал опоры».
2. Перечень дефектов и величин износа поверхностей:
2.1. Повреждение наружной резьбы М20х1,5-6g
2.2. Износ наружной поверхности под манжету до размера менее 37,85 мм.
Подробное исследование состояния деталей проводится при полной или частичной разборке машины (механизма, агрегата, узла), которую проводят при поломке механизма (машины) - в ходе непланового ремонта, либо планового в ходе текущего, среднего или капитального ремонта.
Для обеспечения качественного диагностирования состояния оборудования проводится его мойка и чистка. А для качественной дефектации детали её моют (обезжиривают) и очищают от краски и коррозии. Очищенные поверхности детали защищают от коррозии (консервируют).
При подробном осмотре (исследовании) изношенных деталей, можно выявить, что износились только отдельные части (поверхности) этих деталей и экономически выгодно бывает не выбрасывать деталь и изготавливать новую, а восстановить изношенные поверхности старой детали. Но это зависит от технических требований к точности размеров и форм, к шероховатости и твердости изнашиваемых деталей, а также от анализа имеющихся дефектов детали, так как при некоторых дефектах проще (легче и дешевле) сделать новую деталь, чем восстанавливать старую. Для обоснования целесообразности ремонта необходимо определить технико-экономический критерий, который учитывает необходимость восстановления поверхностей деталей конкретным способом ремонта. Необходимость восстановления основывается на сравнении фактического и допустимого значения параметров.
2. Подготовка к дефектации и ремонту
Чтобы обеспечить доступ к детали проводится полная (при капитальном ремонте) или частичная (при текущем и средних ремонтах) разборка на узлы и детали. Перед разборкой оборудования проводят, как правило, его наружную мойку и чистку. Оборудование разбирают сначала на отдельные узлы, которые также моют и чистят. Затем те узлы, которые необходимо, разбирают на отдельные детали.
Промывка и обезжиривание детали является обязательным этапом процесса подготовки к дефектации и ремонту. Технологический процесс мойки и обезжиривания зависит от материала, из которого сделана деталь: для стальных деталей применяются одни обезжиривающие жидкости, другие для цветных металлов, для пластмассовых деталей - свои. Для промывки (обезжиривания) используют специальные ванны с соответствующими промывочными приспособлениями.
Помещение должно быть оборудовано приточной и вытяжной вентиляцией, т.к. испарения от промывочных растворов часто вредны для здоровья работающих.
Также должны быть предусмотрены средства пожаротушения, поскольку эти испарения, как правило, легко воспламеняются. Для обезжиривания деталей, имеющих примерно одинаковую степень загрязнения и изготовленных из одинакового материала, разработаны типовые технологические процессы мойки.
Временная защита промытой и очищенной детали от коррозии (консервация)
Промытая и очищенная (до блеска) поверхность металлической детали требует защиты от окисления (от коррозии). Временная защита очищенной металлической (стальной) детали от коррозии называется консервацией детали и обеспечивается смазыванием специальными вязкими маслами.
3. Выбор способа ремонта поверхностей детали
Из всего многообразия способов ремонта деталей необходимо выбрать наиболее целесообразный способ, которым будут восстанавливать изношенную поверхность.
Для этого происходит последовательный отсев способов ремонта по трем критериям - техническому, технологическому и технико-экономическому.
При выборе способа ремонта по техническому критерию оценивают возможность применения таких способов, которые позволили бы восстановить данную поверхность детали по условию k д i ?k д . То есть коэффициент долговечности способа ремонта должен быть больше или равен заданному. Значения коэффициентов долговечности k д разных способов восстановления можно взять из таблицы 3.1.([1], стр. 18).
После отсева по техническому критериям для каждого дефекта отбираются способы ремонта по технологическому критерию . В этом случае происходит оценка с позиции технологической возможности устранить данный дефект. Происходит сравнение технологических возможностей способов ремонта с теми требованиями, которые выдвигает данный дефект поверхности детали. Помимо этого, происходит проверка возможности данного способа обеспечить требуемую толщину наращиваемого слоя. Условие проверки при одностороннем износе:
где: - обеспечиваемая данным способом ремонта предельная толщина наращиваемого слоя на сторону, приведенная в ([1], стр. 18)
- требуемая толщина наращиваемого слоя на сторону, которая рассчитывается по формуле
здесь: - максимальный износ поверхности на сторону;
- односторонний припуск на обработку после восстановления детали j -м способом, приведенный в ([1], стр. 18)
Последний этап выбора способа восстановления поверхностей из всех, прошедших отбор по техническому и технологическому критериям способов ремонта - технико-экономический.
Выбирают такой способ, у которого коэффициент экономической эффективности был бы наименьшим, т.е. происходит минимизация расходов на ремонт: ([1], табл. 3.1, стр. 18)
Отбор способов ремонта последовательно по техническому, технологическому и технико-экономическому критериями можно свести в таблице заполняемую отдельно для каждой ремонтируемой поверхности (табл. 1,2).
Дефект 1 : Выбор способа ремонта наружной резьбы М20х1,5-6g
1.=(1+2)=3мм??=3мм (Наплавка под флюсом)
2.=(1+2)=3мм??=3мм (В среде защитных газов (СО 2 ))
4.=(1+2)=3мм??=3мм (В водяном паре)
1. Механизированная наплавка под слоем флюса (k д1 =0,79)
2. Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО 2 )
4. Механизированная наплавка в среде водяного пара (k д4 =0,67)
Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО 2 )
Дефект 2 : Выбор способа ремонта поверхности O38
1.=(0,065+2)=2,065мм??=3мм (Наплавка под флюсом)
2.=(0,065+2)=2,065мм??=3мм (В среде защитных газов (СО 2 ))
3.=(0,065+1)=1,065мм ??=2мм (Вибродуговая)
4.=(0,065+2)=2,065мм??=3мм (В водяном паре)
1. Механизированная наплавка под слоем флюса (k д1 =0,79)
2. Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО 2 )
4. Механизированная наплавка в среде водяного пара (k д4 =0,67)
Механизированная наплавка в среде защитных газов (СО 2 )
Выбранные способы позволяют разработать технологический маршрут ремонта детали.
4. Разработка технологического маршрута ремонта детали
Технологический маршрут ремонта должен быть разработан так, чтобы все дефекты детали могли быть устранены с минимальными затратами времени и средств.
1. Срезать наружную резьбу М20х1,5-6g для устранения неравномерности износа.
2. Обработка как «чисто» поверхности O38 для устранения неравномерности износа.
3. Наплавить поверхность под резьбу на установке в среде защитных газов.
4. Наплавить поверхность O38 на установке в среде защитных газов.
5. Нарезать наружную резьбу М20х1,5-6g.
6. Точить поверхность O38 в размер.
5. Разработка технологических операций ремонта наружной резьбы м20х1,5-6g
На данном этапе решается комплекс задач, аналогичный задачам при изготовлении деталей. Он включает: выбор оборудования, выбор технологической оснастки и инструмента, расчёт параметров процесса, расчёт норм времени.
Выбор оборудования, станочных приспособлений.
Способ ремонта наружной резьбы М20х1,5-6g наплавка в среде защитных газов (СО 2 ). Выбираем установку для автоматизированной наплавки УД209 УХЛ-4. В качестве вспомогательного оборудования устанавливаем сварочный трансформатор ВДУ-504. Установка должна иметь приспособления: типовой трехкулачковый самоцентрирующийся патрон по ГОСТ 16886-71 и центр станочный по ГОСТ 8742-75. В стандартной комплектации УД-209 УХЛ-4 предусмотрено наличие универсальной наплавочной головки для подачи наплавочного электрода, флюса и защитного газа. В качестве газа должен быть использован СО 2 . Расчет режимов наплавки.
Параметрами режима наплавки являются: сила тока I [А], напряжение на дуге U [В], скорость подачи электродной проволоки V np [м/ч], шаг наплавки S [мм], толщина наплавляемого слоя h [мм] и частота вращения детали (частота вращения шпинделя станка n) [мин -1 ].
Исходные данные: диаметр наплавляемой детали D=18 мм, диаметр электродной проволоки d, скорость наплавки V н , износ детали с припуском на обработку Z.
Скорость подачи электродной проволокой в зону наплавки определяют по выражению:
h - толщина наплавленного слоя, мм;
К п - коэффициент перехода металла проволоки в шов.
Требуемая толщина наплавляемого слоя
h=((D н -D ф )/2)+Z=(20-18)/2+2=3 мм,
где D н , D ф - номинальный и фактические диаметры наплавляемой детали, мм;
Z - припуск на механическую обработку, мм. Обычно Z от 1 до 2 мм, берем Z=2.
По табл. 5.1. (стр. 42, [3]) выбираем диаметр электродной проволоки марки Нп - 30ХГСА, d = 1,2 мм. Сила тока I = 95 А, напряжение на дуге U=20 В.
Скорость наплавки V H =35 м/ч , шаг наплавки S=3 мм/мин.
Тогда скорость подачи электродной проволоки V np составит:
n= (1000·35)/60· ? ·18= 10,3 об/мин
Для настройки наплавочной головки потребуются следующие параметры: смещение электрода с зенита а = 5 мм, вылет электрода b = 10 мм.
Оформим операционную карту наплавки.
Подготовка поверхности детали под наплавку.
Подготовка детали к ремонту наплавкой заключается в очистке её от масел, ржавчины и механической обработке (точить «как чисто»), для устранения неравномерностей износа. Очистка от масел и загрязнений осуществляется протиркой детали ветошью, промывкой в керосине или других моющих растворах.
С целью обеспечения равномерной и определенной толщины наплавляемого слоя поверхность подвергается обработке - механической.
Толщина снимаемого слоя выбирается таким образом, чтобы толщина наплавки после окончательной механической обработки оставалась не менее 0,5-1,0 мм.
Расчёт режимов механической обработки.
При выборе технологического оборудования учитываются габариты обрабатываемой заготовки, технологические маршруты обработки ее отдельных поверхностей, точность обработки, которая должна быть обеспечена на разрабатываемой операции, и другие факторы.
Технические характеристики металлорежущих станков приведены в ([2], стр. 5-65).
Выбираем универсальный токарно-винторезный станок 16К20.
В качестве станочного приспособления для крепления детали выбираем трехкулачковый патрон (ГОСТ 16886-71).
При механической обработке поверхностей деталей после наплавки применяют резцы и фрезы, оснащенные твердосплавными пластинами. Пластины изготовляются из металлокерамики и состоят из карбидных титано-вольфрамо-кобальтовых сплавов.
Размеры, геометрические и конструктивные элементы стандартных режущих инструментов приведены в ([2], стр.114-260).
Выбираем резцы токарные: проходной отогнутый Т5К6 ГОСТ 18879-73, резьбовые резцы Т5К6 ГОСТ 18885-73 и канавочный специальный Т5К6.
Общие принципы выбора измерительных средств изложены в ([2], стр. 462). Контроль резьбы будем осуществлять калибрами: проходным и непроходным для резьбы М20х1,5-6g.
Общие положения по назначению режимов резания и особенности их расчёта при точении, строгании, долблении, сверлении, фрезеровании и других видах обработки приведены в справочнике технолога-машиностроителя ([2], стр. 261-303).
Технологические переходы для наружной резьбы М20х1,5-6g.
3. Нарезание резьбы (3 черновых хода и 2 чистовых хода).
В соответствии с изложенными в справочнике рекомендациями, порядок расчёта режимов резания разобьём на несколько этапов ([2], стр. 265-275):
1. Назначается глубина резания t по технологическим переходам:
2. Назначается подача S и размер державки резца по технологическим переходам:
При этом среднее значение скорости резца Т рекомендуется принимать 30-60 м/мин. Поправочный коэффициент К v , учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания при черновом точении рекомендуется взять равным 0,5, а для последующих технологических переходов К v =0,7;
где: =60 м/мин.,, x=0,15, y=0,45, m=0,20.
=70 м/мин.,, x=0,23, y=0,30, m=0,20.
4. Определяется частота вращения шпинделя станка n в об/мин.
Расчётная частота вращения шпинделя определяется по формуле:
По паспорту станка определяется ближайшая номинальная частота вращения n.
В соответствии с принятой частотой вращения n рассчитывается фактическая скорость резания:
В справочнике приведены число скоростей шпинделя К, наименьшая n min и наибольшая n max . Частоты вращения шпинделя, члены ряда частот вращения шпинделя определяются по формуле:
Знаменатель геометрической прогрессии определяется по зависимости:
Округлим полученное значение до одного из чисел: 1,06; 1,12; 1,25; 1,41; 1,51; 1,78. Выбираем ближайшую меньшую.
5. Определяется составляющая силы резания Р z , которая зависит от режимов резания и геометрических параметров режущей части инструмента. Главный угол в плане и радиус при вершине определяются в соответствии с выбранным инструментом. ,
где: , x = 1,0, y = 0,75, n = - 0,15, K p =1,15.
Так как наибольшие силы резания обуславливаются наибольшей глубиной резания и подачей, то целесообразно провести расчёт только для чернового точения:
6. Определяется мощность резания N:
7. По найденному значению мощности N проверяют выполнение условия:
где N прив - мощность электродвигателя главного привода. ? =0,7
Если условие не выполнено, то корректируются расчётные значения режимов резания (в первую очередь глубина резания).
6. Разработка технологических операций ремонта поверхности o38
На данном этапе решается комплекс задач, аналогичный задачам при изготовлении деталей. Он включает: выбор оборудования, выбор технологической оснастки и инструмента, расчёт параметров процесса, расчёт норм времени.
Выбор оборудования, станочных приспособлений.
Способ ремонта для дефекта поверхности O38 наплавка в среде защитных газов (СО 2 ). Выбираем установку для автоматизированной наплавки УД209 УХЛ-4. В качестве вспомогательного оборудования устанавливаем сварочный трансформатор ВДУ-504. Установка должна иметь приспособления: типовой трехкулачковый самоцентрирующийся патрон по ГОСТ 16886-71 и центр станочный по ГОСТ 8742-75. В стандартной комплектации УД-209 УХЛ-4 предусмотрено наличие универсальной наплавочной головки для подачи наплавочного электрода, флюса и защитного газа. В качестве газа должен быть использован СО 2 .
Параметрами режима наплавки являются: сила тока I [А], напряжение на дуге U [В], скорость подачи электродной проволоки V np [м/ч], шаг наплавки S [мм], толщина наплавляемого слоя h [мм] и частота вращения детали (частота вращения шпинделя станка n) [мин -1 ].Исходные данные: диаметр наплавляемой детали D=38 мм, диаметр электродной проволоки d, скорость наплавки V н , износ детали с припуском на обработку Z.
Износ поверхности o38 принят 0,065 мм/ст
Скорость подачи электродной проволокой в зону наплавки определяют по выражению:
h - толщина наплавленного слоя, мм;
К п - коэффициент перехода металла проволоки в шов.
Требуемая толщина наплавляемого слоя
h=((D н -D ф )/2)+Z=(37,975-37,845)/2+2=2,065 мм,
где D н , D ф - номинальный и фактические диаметры наплавляемой детали, мм;
Z - припуск на механическую обработку, мм. Обычно Z от 1 до 2 мм, берем Z=2.
По табл. 5.1. (стр. 42, [3]) выбираем диаметр электродной проволоки марки Нп - 30ХГСА, d = 1,2 мм. Сила тока I = 95 А, напряжение на дуге U=20 В.
Скорость наплавки V H =35 м/ч , шаг наплавки S=3 мм/мин.
Тогда скорость подачи электродной проволоки V np составит:
n= (1000·35)/60· ? ·38= 4,88 об/мин
Для настройки наплавочной головки потребуются следующие параметры: смещение электрода с зенита а = 5 мм, вылет электрода b = 10 мм.
Оформим операционную карту наплавки.
Подготовка поверхности детали под наплавку.
Подготовка детали к ремонту наплавкой заключается в очистке её от масел, ржавчины и механической обработке (точить «как чисто»), для устранения неравномерностей износа. Очистка от масел и загрязнений осуществляется протиркой детали ветошью, промывкой в керосине или других моющих растворах.
С целью обеспечения равномерной и определенной толщины наплавляемого слоя поверхность подвергается обработке - механической.
Толщина снимаемого слоя выбирается таким образом, чтобы толщина наплавки после окончательной механической обработки оставалась не менее 0,5-1,0 мм.
Расчёт режимов механической обработки.
При выборе технологического оборудования учитываются габариты обрабатываемой заготовки, технологические маршруты обработки ее отдельных поверхностей, точность обработки, которая должна быть обеспечена на разрабатываемой операции, и другие факторы.
Технические характеристики металлорежущих станков приведены в ([2], стр. 5-65).
Выбираем универсальный токарно-винторезный станок 16К20.
В качестве станочного приспособления для крепления детали выбираем трехкулачковый патрон (ГОСТ 16886-71).
При механической обработке поверхностей деталей после наплавки применяют резцы и фрезы, оснащенные твердосплавными пластинами. Пластины изготовляются из металлокерамики и состоят из карбидных титано-вольфрамо-кобальтовых сплавов.
Размеры, геометрические и конструктивные элементы стандартных режущих инструментов приведены в ([2], стр.114-260).
Выбираем резцы токарные: проходной отогнутый Т5К6 ГОСТ 18879-73, резцы для проточки внутренних отверстий Т5К6 ГОСТ 18879-73 и канавочный специальный Т5К6.
Общие принципы выбора измерительных средств изложены в ([2], стр. 462]. Для единичного и мелкосерийного производства применяют универсальные измерительные средства. Выбираем микрометр МК ГОСТ 66507-89 и штангенциркуль ШЦ-II 0..200 ГОСТ 166-80.
Общие положения по назначению режимов резания и особенности их расчёта при точении, строгании, долблении, сверлении, фрезеровании и других видах обработки приведены в справочнике технолога-машиностроителя ([2], стр. 261-303).
Технологические переходы для МО поверхности O38:
В соответствии с изложенными в справочнике рекомендациями, порядок расчёта режимов резания разобьём на несколько этапов ([2], стр. 265-275):
1. Назначается глубина резания t по технологическим переходам:
2. Назначается подача S и размер державки резца по технологическим переходам:
При этом среднее значение скорости резца Т рекомендуется принимать 30-60 м/мин. Поправочный коэффициент К v , учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания при черновом точении рекомендуется взять равным 0,5, а для последующих технологических переходов К v =0,7;
где: =60 м/мин.,, x=0,15, y=0,45, m=0,20.
4. Определяется частота вращения шпинделя станка n в об/мин.
Расчётная частота вращения шпинделя определяется по формуле:
По паспорту станка определяется ближайшая номинальная частота вращения n.
В соответствии с принятой частотой вращения n рассчитывается фактическая скорость резания:
В справочнике приведены число скоростей шпинделя К, наименьшая n min и наибольшая n max . Частоты вращения шпинделя, члены ряда частот вращения шпинделя определяются по формуле:
Знаменатель геометрической прогрессии определяется по зависимости:
Округлим полученное значение до одного из чисел: 1,06; 1,12; 1,25; 1,41; 1,51; 1,78. Выбираем ближайшую меньшую.
5. Определяется составляющая силы резания Р z , которая зависит от режимов резания и геометрических параметров режущей части инструмента. Главный угол в плане и радиус при вершине определяются в соответствии с выбранным инструментом. ,
где: , x = 1,0, y = 0,75, n = - 0,15, K p =1,15.
Так как наибольшие силы резания обуславливаются наибольшей глубиной резания и подачей, то целесообразно провести расчёт только для чернового точения:
6. Определяется мощность резания N:
7. По найденному значению мощности N проверяют выполнение условия:
где N прив - мощность электродвигателя главного привода. ? =0,7
Если условие не выполнено, то корректируются расчётные значения режимов резания (в первую очередь глубина резания).
В ходе выполнения курсовой работы были разработаны технологические документы и выполнен ремонтный чертеж детали.
Кроме того, мы рассмотрели целесообразность возможности ремонта данной детали, рассчитали необходимые режимы технологических операций, а также разработали технологию восстановления детали: вал опоры.
В ходе разработки данного проекта мы выяснили, что технологический процесс восстановления данного детали достаточно трудоемок и требует существенных затрат.
вал опора ремонт дефектация наплавка
1. Эксплуатация и ремонт полиграфических машин, методические указания по выполнению курсовой работы; Разработка технологического процесса ремонта детали полиграфической машины; 150407.65 «Полиграфические машины и автоматизированные комплексы», Москва 2007
2. Эксплуатация и ремонт полиграфических машин. Учебное пособие. Токмаков Б.В. М.: МГУП,2002.
3. Справочник технолога - машиностроения, М, Машиностроения, 1973г, 1986г.
4. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.Н. в 2-х томах. -М.: Машиностроение, 1989.
5. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования. - М.: Экономика, 1989.
6. Допуски и посадки: Справочник в 2-х томах / под ред. Мягкова В.Д. - Л.: Машиностроение, 1982,1983.
7. Токмаков Б.В. Эксплуатация и ремонт полиграфических машин. Лабораторные работы в 2-х частях.- М.:МГУП, 2007.
8. Восстановление деталей машин: Справочник / под ред. Молодык Н.В., Зенкина А.С. -М.: Машиностроение, 1989.
Подготовка к дефектации и ремонту. Способы ремонта поверхностей детали. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Выбор оборудования и станочных приспособлений. Подготовка поверхности детали под наплавку. Расчет режимов механической обработки. курсовая работа [93,6 K], добавлен 23.08.2012
Промывка (обезжиривание) детали. Очистка детали от коррозии. Подготовка поверхности детали под наплавку. Разработка технологического маршрута восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Оценка ремонтной технологичности конструкции детали. курсовая работа [101,9 K], добавлен 23.08.2012
Разработка технологического процесса ремонта детали. Расчёт режимов наплавки и точения. Определение нормы штучно-калькуляционного времени. Разработка приспособления для ремонта детали. Этапы гладкого точения. Формула определения скорости наплавки. курсовая работа [295,7 K], добавлен 04.06.2009
Обоснование способа ремонта детали. Анализ конструкции детали, неисправностей в эксплуатации. Технологический процесс ремонта. Проектирование технологического процесса восстановления резьбовой поверхности фланца. Нормирование технологических операций. курсовая работа [443,8 K], добавлен 15.09.2014
Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению. курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011
Анализ конструкции детали. Выбор способа получения заготовки. Составление маршрута механической обработки деталей типа шестерня. Выбор режимов резания. Нормирование технологических операций. Определение припусков на механическую обработку поверхности. курсовая работа [861,8 K], добавлен 14.12.2015
Служебное назначение, техническая характеристика детали. Выбор технологических баз и методов обработки поверхностей заготовок, разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков, режимов резанья и технических норм времени табличным методом. курсовая работа [101,7 K], добавлен 16.06.2009
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .
© 2000 — 2021
Разработка технологического процесса восстановления детали: вал опоры курсовая работа. Производство и технологии.
Природа В Поэзии Есенина Сочинение
Мой Современник Какой Он Сочинение
Курсовая работа: Теоретический анализ связей между организационной культурой и принятием управленческих решений
Как Оформлять Интернет Источники В Курсовой
Контрольная Работа По Физике 10 Механика
Практика В Отделе Кадров Дневник Заполненный
Статья На Тему Динамика Развития Человечества
Конфликт Базарова И Павла Петровича Кирсанова Сочинение
Как Написать Сочинение Повествование 6 Класс
Google Сочинение Опишите По Выбору
Судьба Катерины В Пьесе Гроза Сочинение
Фипи Темы Сочинений По Регионам
Реферат: Духовная реабилитация больных алкоголизмом. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая Работа Список Литературы Образец Реклама
Реферат: Анализ состояния рынка услуг сотовой связи. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Значення методу моделювання в процесі слухання музики
Реферат: Should We Bomb Iraq Essay Research Paper
Курсовой Проект Сцепление
Контрольная работа: Основные стадии работы над проектом управленческой системы
Журнал по русскому языку
Анализ особенностей образной системы и способов ее языкового воплощения романа Оскара Уайльда "Портрет Дориана Грея" - Литература дипломная работа
Діти війни в історичному контексті американо-іракських конфліктів 1990–1991 та 2003–2010 років - История и исторические личности дипломная работа
Исследование работы системы автоматического регулирования для печи с выкатным подом - Производство и технологии курсовая работа