Разработка технологического процесса механической обработки детали "вал-шестерня" - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Разработка технологического процесса механической обработки детали "вал-шестерня"

Общая характеристика детали вал-шестерня, предназначенной для передачи крутящего момента между частями механизма. Описание технологического процесса механической обработки на данную деталь. Расчет операционных размеров заготовки. Выбор режимов резания.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
цФедеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е.Алексеева
Кафедра «Машиностроительные технологические комплексы, сварочное производство и обработка металлов давлением»
к курсовому проекту по Технологии машиностроения
На курсовой проект по «Технологии машиностроения»
Студенту Чуркину М.Г . курс 5 группа 09 - ПК - 2
Тема проекта: разработать технологический процесс механической обработки на заданную деталь.
2.1 наименование и № КП-НГТУ-150401-09-ПК-2-001 чертежа к проекту вал -шестерня
3.1 графический материал (чертёж заготовки и технологические эскизы);
3.2 заполненная технологическая карта с операционными эскизами;
3.3 расчётно-пояснительная записка.
Таким образом, получаем, что при массовом типе производства объем выпуска деталей будет составлять более чем 75000 шт.
Производство с преимущественным применением методов технологии машиностроения при выпуске изделий называется машиностроительным.
Структурной основой машиностроительного предприятия является цех, представляющий собой совокупность производственных участков. Производственный участок объединяет группу рабочих мест, организованных по предметному, технологическому или предметно - технологическому принципам.
Отношение числа всех различных технологических операций О, выполненных или подлежащих выполнению в течение планового периода, равного одному месяцу, к числу мест Р называется коэффициентом закрепления операций
Коэффициент закрепления операций является одной из основных характеристик типа производства (ГОСТ 3.1121-84).
При массовом прозводстве не превышает единицы, крупносерийном производстве , при среднесерийном , при мелкосерийном , при единичном производстве не регламентируется.
Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых не предусматривается.
Серийное производство обеспечивает изготовление и ремонт изделий периодически повторяющимися партиями. Наиболее совершенной формой является массовое поточное производство (поток).
Данная деталь относится к детали типа вал. Данный вал изготавливают из легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71.
Основными поверхностями данной детали являются: наружные цилиндрические поверхности 3, 5, 7, 9, торцевые поверхности 1, 1', 4, 11, 12 зубчатая поверхность 7 и 17, центровые отверстия 2 и 2'. К неосновным поверхностям отнесем фаски 6, 8, 10, 13, 18, а также канавки 14,15,16.
Характерной особенностью обработки данного типа деталей в массовом производстве является использование станков с ЧПУ с неограниченным числом установов на каждой операции и максимальной последовательной концентрацией технологических переходов. В зависимости от вида обрабатываемой поверхности могут использоваться:
для обработки НЦП и НТП - токарные станки с ЧПУ на этапах - черновом, получистовом, чистовом; - кругло-шлифовальные станки с ЧПУ на этапах повышенной, высокой и особо высокой точности.
для обработки ШП - фрезерные станки с ЧПУ;
для обработки зубчатой впадины (ЗВ) у ЗП - зубофрезерные станки для этапов чернового, чистового и получистового; - зубошлифовальные для этапов повышенной, высокой и особо высокой точности.
- конфигурация детали обеспечивает простое, удобное и надежное закрепление ее на станке;
- деталь имеет достаточную жесткость () для получения точности 6 квалитета, что обеспечивает применение высокопроизводительных методов обработки;
- деталь имеет простую конфигурацию, базовые поверхности развиты хорошо, поэтому большая вероятность того, что в процессе изготовления будут использоваться дешевые универсальные приспособления;
- размеры поверхностей детали соответствуют нормальным рядам линейных размеров ГОСТ 6636-69, что позволяет обрабатывать их стандартными режущими инструментами;
- безударная работа инструмента обеспечивается фасками на входе и канавками на выходе инструмента.
Исходя из рассмотренных пунктов анализа технологичности формы детали, можно сделать вывод о том, что данная форма детали является технологичной.
2 .3 Анализ технических требований к детали
Анализ технический требований производится исходя из служебного назначения детали на основании ее чертежа:
- содержание технических требований соответствует ГОСТ 2.316-68;
- в обозначении общих допусков отсутствует номер стандарта, необходимо внести следующие изменения в технические требования:
Общие допуски по ГОСТ 30893.1 - m - 2002
- основная надпись на чертеже соответствует ГОСТ 2.104-2006;
- формат, выбранный для данной детали (А4), соответствует ГОСТ 2.301-68;
- на чертеже выбран формат 1:1 - это означает, что деталь начерчена в натуральную величину ГОСТ 2.302-68;
- линии на чертеже соответствуют ГОСТ 2.303-68;
- шрифт чертежный соответствует ГОСТ 2.304-81;
- виды и разрезы на чертеже соответствую ГОСТ 2.305-2008;
- нанесенные размеры и предельные отклонения соответствуют ГОСТ 2.307-68;
- указанные на чертеже допуски формы и расположения соответствуют ГОСТ 2.308-79;
- обозначения шероховатости соответствуют ГОСТ 2.309-73;
- размеры поверхностей детали соответствуют нормальным рядам линейных размеров ГОСТ 6636-69;
- числовые значения параметров шероховатости соответствуют ГОСТ 2789-73;
- поля допусков на чертеже детали соответствуют предпочтительным ГОСТ 25347-82
- допуски формы и расположения поверхностей соответствуют ГОСТ 24633-81;
Анализ соответствия характеристик точности размеров, формы и шероховатости приведен в таблице 2.2
Примечание: В таблице обозначено "+" - соответствует
Анализ соответствия характеристик точности размеров, формы и шероховатости приведен в таблице 2.3.
Соответствие характеристик точности размеров, формы и шероховатости
2.4 Выбор вида заготовки и ее обоснование
Для данного типа производства и данной конфигурации детали рекомендуется горячая штамповка в закрытых штампах. Она экономически выгодна, так как сокращает расход металла (отсутствует заусенец). До поступления в механический цех материал заготовки должен иметь твердость порядка 269…302 НВ.
2.5 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
Основными задачами анализа маршрутного технологического процесса являются выявление структур операций, анализ применяемого оборудования, рабочих приспособлений и различных видов операций.
Анализ маршрутного технологического процесса начинается с выявления структур операций. В технологической документации производственного исполнения часто не уделяется должного внимания четкому выделению элементов технологического процесса: установу, позиции и переходу. Для облегчения ссылок на чертеж детали, на последнюю вычерчивается эскиз с обозначениями обрабатываемых поверхностей. Эскиз детали с соответствующими обозначениями приведен на рис.1.
Определяющим фактором при разработке маршрутного технологического процесса является тип (в нашем случае массовый) и организационная форма производства. С учетом типа детали (ступенчатый вал) и вида обрабатываемых поверхностей устанавливается рациональная группа станков для обработки основных поверхностей детали. B массовом производстве для обработки деталей рационально применение станков с ЧПУ. В частности для обработки НЦП и НТП предполагаем использование токарных и шлифовальных станков с ЧПУ. Обработку зубьев будем проводить на зубофрезерном и зубошлифовальном станках.
Сформируем потенциальный технологический маршрут изготовления детали (таблица 2.4, таблица 2.5).
На основании таблицы 2.4 формируем потенциальный технологический маршрут обработки и представим его в таблице 2.5. В его основу закладываются начальные этапы и методы обработки детали, а также принятая схема базирования.
Потенциальная операция в данном маршруте представляет собой совокупность технологических переходов одного этапа обработки.
Потенциальный технологический маршрут
Ф чр1 ;Ф чр1 1 ;С 2 З 2 ; С 2 1 З 2 1 ;Т чр3; Т чр4;
Т чр5; Т чр7 ; Т чр9 ; Т чр 11 Т чр 12 ; Т чр14 ; Т чр1 5 ;
Т чр3; Т чр4; Т чр5; Т чр6; Т чр7; Т чр8;
Т ч3; Т ч4 ;Т ч5; Т ч6; Т ч13 ; Т ч 18
Полуавтомат круглошлифо-вальный центровой
Далее составляем маршрутную карту технологического процесса обработки детали «Вал-шестерня».
Маршрутная карта технологического процесса
Наименование детали - «Вал-шестерня»
Маршрутная карта технологического процесса
2.6 Разработка операционного технологического процесса обработки детали
2.6.1 Назначение технологического оборудования
При выборе типоразмера и модели станка учитываются размеры детали, её конструктивные особенности, количество и последовательность выполнения технологических переходов в позиции или установе, количество потенциальных позиций и установов в операции.
Основной задачей при уточнении станка является формирование последовательности выполнения технологических переходов в позиции и установе. Основными факторами обеспечения рациональной последовательности выполнения технологических переходов являются:
· принцип максимальной концентрации;
· вид (этап) обработки - черновой, получистовой, чистовой, повышенной точности, высокой точности;
· технологические возможности назначенного оборудования.
Принцип максимальной концентрации технологических переходов позволяет сформировать рациональный вид технологического перехода. Учитывая большой производственный опыт, можно принять, что для массового производства характерной является последовательная концентрация переходов. При этом конкретная возможность той или иной концентрации элементарных переходов (ЭП) обусловливается технологическими возможностями принятого оборудования.
Принимая в качестве исходных переходов элементарные технологические переходы, из которых состоят индивидуальные планы обработки поверхностей детали, можно считать, что использование принципа максимальной концентрации представляет собой выявление возможных совокупных технологических переходов, совмещенных (СП), инструментальных (ИП), блочных (БП) и комбинированных (КП).
Вид (этап) обработки указывает на необходимость выбора оборудования рационального класса точности (для основных этапов) и в соответствии с видом обрабатываемой поверхности и типом производства, уровень специализации оборудования. Технологические возможности назначаемого оборудования выступают как ограничения на реализацию сформированных совокупных технологических переходов по содержанию и по количеству. Например, при обработке на настроенных универсальных станках в позиции реализуются только ЭП и СП в количестве не более двух. При обработке на станках с ЧПУ в позиции могут выполняться только ИП, ЭП и
Действие ограничений может привести к увеличению позиций, а последнее - к увеличению установов. В итоге увеличение позиций и установов могут вызвать необходимость изменения выбранной ранее модели станка.
Исходя из вышеперечисленного, выбираем следующие типоразмеры технологического оборудования:
Технические характеристики станка ЕМ535М
Диаметр заготовки при центровке/при подрезке торцев, мм
Суммарная мощн. установленных эл/двиг., кВт
Пределы частоты вращения шпинделя Min об/мин
Пределы частоты вращения шпинделя Max об/мин
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)
Технические характеристики станка Б16Д25Ф3
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, мм
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм
Пределы частот вращения шпинделя, об./мин.
Диапазон рабочих подач суппорта продольных/поперечных, мм/мин.
Мощность главного двигателя (номинальная), кВт
Наибольшее усилие продольной подачи, Н (кг)
Горизонтально-фрезерный станок 6П80Г
Технические характеристики станка 6П80Г
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту
Пределы скоростей подач стола, мм/мин.
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин
Мощность главного электродвигателя, кВт
Круглошлифовальный станок ВШ-152УВИ
Технические характеристики станка ВШ-152УВИ
Диаметр изделия, устанавливаемого в центрах, мм
Наибольшая длина изделия, устанавливаемого в центрах, мм
Диаметр и высота шлифовального круга, мм
Мощность привода шлифовального круга, кВт
Суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт
В соответствии с окончательно выбранной моделью станков и структурой операции при обработке детали реализуются следующие схемы установки:
- при обработке на вертикально-фрезерном станке 6Р12 - установка в центрах;
- при обработке на токарном станке с ЧПУ Б16Д25Ф3 - установка в центрах;
- при обработке на горизонтально-фрезерном станке 6П80Г - установка в центрах;
- при обработке на круглошлифовальном станке ВШ-152УВИ - установка в центрах.
2.6.3 Назначение режущих инструментов
При обработке детали производится точение с чернового по чистовой этап, шлифование повышенной точности, а также фрезерование зубьев и шпоночных пазов. В зависимости от этапа обработки производим назначение материала рабочей части инструментов. Деталь изготавливается из конструкционной легированной стали 45Х ГОСТ4543-71. При точении стали 45Х в качестве материала режущей части инструмента принимаем твердый сплав. В зависимости от типа обработки определяем группы материалов по ГОСТ3882-74:
- точение черновое - твердый сплав Т14К8;
- точение получистовое - твердый сплав Т15К6;
- точение чистовое - твердый сплав Т30К4.
При фрезеровании в качестве материала режущей части зубьев фрез принимаем твердый сплав ВК8.
Из маршрута обработки видно, что для обработки данной детали будет применяться следующий инструмент: резцы проходные, фасочные, фасонные, дисковые фрезы, шлифовальные круги. В соответствии с типом производства используются специализированные виды режущих инструментов. Режущие инструменты располагаются в инструментальном магазине станка, из которого в соответствии с управляющей программой вызывается нужный инструмент.
3. Расчет операционных размеров и размеров заготовки
Определим размеры исходной заготовки, для этого рассчитаем припуск на механическую обработку поверхности 3 - 45m6.
Для получения данной поверхности нужно осуществить следующие этапы механической обработки: обдирочное, черновое, получистовое, чистовое точение и шлифование повышенной и высокой точности. Составим схему расположения припусков и диаметральных операционных размеров.
Рис. 2 Схема операционных диаметральных размеров и припусков
Минимальное значение припуска этапе определим по формуле:
R Zi-1 - высота микронеровностей поверхности, которая осталась после выполнения предшествующего этапа, мкм;
h i-1 - толщина дефектного поверхностного слоя оставшегося от предшествующей обработки, мкм;
с i-1 - суммарное значение пространственных отклонений, мкм;
уi - погрешность установки заготовки на данном переходе, мкм.
Определим значение Rz (заготовка - штамповка):
Определим значения с для обработки заготовки в центрах:
Где - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм, на 1 мм (удельная кривизна заготовки);
Определяем величину пространственного отклонения расположения заготовки
для промежуточных этапов обработки по формуле:
K у - коэффициент уточнения (K у =0,06 - после чернового точения; K у =0,05 - после получистового точения;
K у =0,04 - после чистового точения, K у = 0,03- после шлифования повышенной точности, K у =0,02 - после шлифования высокой точности);
Определим величину погрешности установки:
- погрешность базирования, мкм; - погрешность закрепления.
=0, то = 0,25·Т З = 0,25·1600 = 400 мкм, где
Т З - допуск на диаметральный размер заготовки по ГОСТ 2590-88, мкм.
Определяем величину погрешности установки на промежуточных этапах:
= K у = 0,06·400= 24 мкм (черновой этап);
= K у = 0,05·400= 20 мкм (получистовой этап);
= K у = 0,04·400= 16 мкм (чистовой этап);
= K у = 0,03·400= 12 мкм (этап повышенной точности);
= K у = 0,02·400= 8 мкм (этап высокой точности).
Определим минимальные припуски на каждый этап обработки:
Определим максимальные припуски на каждый этап обработки по формуле:
2Z max i = 2Z min i + T i-1 + T i , где
T i-1 - допуски размеров на предшествующем этапе;
T i - допуски размеров на выполняемом этапе.
2Z max пч = 0,34+ 0,25 + 0,16 = 0,75 мм
2Z max ч = 0,24+ 0,16+ 0,062 = 0,46 мм
2Z max п = 0,17+ 0,062 + 0,025 = 0,28 мм
2Z max в = 0,1+ 0,025 + 0,016 = 0,14 мм
Определим номинальные припуски на каждом этапе обработки:
Определяем предельные межпереходные размеры и окончательные размеры заготовки по формулам:
d m а x i-1 = d max i + 2Z min + T i
d max в + 2Z min в + T в = 45 + 0,1 + 0,016 =45,12 мм;
d max ч = d max п + 2Z min п + T п = 45,12 + 0,17 +0,025 =45,32 мм;
d max пч = d max ч + 2Z min ч + T ч = 45,32 + 0,24 + 0,062 =45,62 мм;
d max чр = d max пч +2Z min пч + T пч = 45,62 + 0,34 + 0,16 =46,12 мм;
d max заг = d max чр + 2Z min чр + T чр = 46,12 + 0,96 + 0,25 = 47,33 мм.
d min в = d max в - T в = 45 - 0, 016 = 44,984 мм;
d min ч = d max в + 2Z min в = 45 + 0,1 = 45,1 мм;
d min ч = d max п + 2Z min п = 45,12 + 0,17 = 45,29 мм;
d min пч = d max ч + 2Z min ч = 45,32 + 0,24 = 45,56 мм;
d min чр = d max пч +2Z min пч = 45,63 + 0,34 = 45,97 мм;
d min заг = d max чр + 2Z min чр = 46,06 + 0,96 = 47,02 мм.
Результаты расчета сведем в таблицу 3.1.
Расчет припусков и диаметральных межоперационных размеров
Номинальное значение размера с отклонениями, мм
Расчет межоперационных размеров других поверхностей детали произведем аналогично, а его результаты сведем в таблицу 3.2.
Диаметральные межоперационные размеры
Номинальное значение межоперационного размера
Cоставим схему операционных размеров и припусков для данной детали (см. рис.2)
Произведем расчет режимов резания для всех операций по методике [5].
- минутная подача; S z =S о /z=0,2/10=0,02 об/мин;
где - коэффициент, характеризующий условия обработки (обрабатываемый материал, материал режущей фрезы, охлаждение);
С v =332, q=0,2, x=0,1, y=0,4, u=0,2, p=0, m=0,2;
K v - корректирующий коэффициент скорости;
- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
K г = 1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;
K nv = 0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;
K uv = 0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;
Для проверки реализации V p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n p (1/мин).
Далее рассчитаем ограничения по силе резания
n=2000 - частота вращения фрезы, об/мин;
k мр =1; x=1; y=0,75; u=1,1; Cp=825; w=0,2, q=1,3;
P h =1,1Pz=410,3 H; P y = 0,5Pz=186,5 H.
Сверление центровых отверстий 2 и 2'
- эмпирические коэффициенты, с. 278, таб.28 [4]
Т=8 мин - стойкость инструмента [4.с279]
- к-т характеризующий группу стали по обрабатываемости,
- показатель степени, с. 261, таб.1 [4]
- к-т учитывающий качество материала инструмента, с. 263, таб.6 [4]
- к-т учитываюий глубину обрабатываемого отверстия, с.280, та
Расчитаем силовые параметры [4.c271]
Частота вращения обрабатываемой детали
Черновой этап (поверхно сти 3,4,5,7,9 ,11,12 ,14,15,16 )
Произведем расчет для НЦП - 3 45m6,
C v =350 - коэффициент учитывающий условия резания;
Т=100 мин - период стойкости инструмента;
K v - корректирующий коэффициент скорости;
- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
K г =1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;
K nv =0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;
K uv =0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;
K ? =1,0 - коэффициент учитывающий главный угол в плане.
Для проверки реализации V p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n p (1/мин).
Определим мощность резания по формуле
Аналогично рассчитаем параметры режимов резания для остальных поверхностей и внесем полученные значения в таблицу 4.1.
Параметры режимов резания чернового этапа
Получистовой этап (поверхности 3,4,5,7,9,11,12,14,15,16 )
Для получистового этапа поправочные коэффициенты будут равны поправочным коэффициентам чернового этапа. Поэтому расчет проведем по алгоритму рассмотренному выше. Полученные значения занесем в таблицу 4.2.
Параметры режимов резания получистового этапа
Чистовой этап (поверхности 3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,18 )
Произведем расчет для НЦП - 3 45m6,
C v =350 - коэффициент учитывающий условия резания;
Т=100 мин - период стойкости инструмента;
K v - корректирующий коэффициент скорости;
- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
K г =1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;
K nv =0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;
K uv =0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;
K ? =1,0 - коэффициент учитывающий главный угол в плане.
Для проверки реализации V p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n p (1/мин).
Определим мощность резания по формуле
Аналогично рассчитаем параметры режимов резания для остальных поверхностей и внесем полученные значения в таблицу 4.3.
Параметры режимов резания на чистовом этапе
Фрезерование поверхности 17 (дисковая фреза)
- минутная подача; S z =S/z=0,8/10=0,08 об/мин;
где - коэффициент, характеризующий условия обработки (обрабатываемый материал, материал режущей фрезы, охлаждение);
С v =1340, q=0,2, x=0,4, y=0,12, u=0, p=0, m=0,35;
K v - корректирующий коэффициент скорости;
- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
K г = 1,0 - коэффициент учитывающий группу стали по обрабатываемости;
K nv = 0,9 - коэффициент учитывающий состояние поверхности резца;
K uv = 0,74 - коэффициент учитывающий материал режущей части резца;
Для проверки реализации V p на выбранном станке определяется расчетная частота вращения шпинделя n p (1/мин).
Далее рассчитаем ограничения по силе резания
n=1600 - частота вращения фрезы, об/мин;
k мр =1; x=1; y=0,75; u=1,1; Cp=825; w=0,2, q=1,3;
P h =1,1Pz=40,6 H; P y = 0,5Pz=18,45 H.
- скорость заготовки [4.c301 таб.55]
Инструмент - шлифовальный круг ПП [4.c252 таб.169] на керамической связке (D=200 мм, В=20 м).
Полученные значения мощностей резания на всех операция удовлетворяют условию коэффициента запаса мощности. Из этого можно сделать вывод, что оборудование подобрано правильно.
Определим норму времени на выполнение операций, для которых были рассчитаны режимы резания:
Определим норму времени на выполнение операции на станке с ЧПУ:
- норма подготовительно-заключительного времени, мин.
где - время цикла автоматической работы станка по программе, мин;
, , - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности, % от оперативного времени,
где - основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин;
- машинно-вспомогательное время по программе, мин, .
где - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i-го технологического участка, мм;
- минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин.
где - время на установку и снятие детали, мин;
- вспомогательное время, связанное с операцией, мин;
- вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин.
- норма времени на организационную подготовку, мин;
- норма времени на наладку станка, приспособлении, инструмента, программных устройств, мин.
- норма времени на пробную обработку, мин.
6. Выбор средств технического контроля
Задачей технического контроля является проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству выпуска изделия. Объектом контроля на проектируемом участке являются поставляемый материал (входной контроль) и готовая продукция (приемочный контроль).
1) визуальный (внешний осмотр и сравнение с контрольным образцом, подписанным проектировщиком детали);
2) геометрический (проверка размеров с помощью универсального мерительного инструмента;
3) выборочный (проверяется часть изделий из партии);
4) инспекционный - повторный выборочный контроль изделий, принятых ОТК.
На участке применяется статистический метод контроля, основанный на законах статистики и теории вероятности. Организация этого метода заключается в том, что сначала определяется размер выборки для контроля, подсчитывается среднеквадратичное отклонение () размеров от номинальных, строится график с контрольно-предупредительными границами и границами поля допуска и затем на этот график наносятся фактические результаты замеров. Появление на нем в результате замеров точек в области контрольно-предупредительных границ служит для наладчиков и контролеров сигналом наступающей разладки оборудования.
Статистический контроль позволяет предупреждать возникновение брака в самом процессе производства, помогает выявить конкретные причины неустойчивости процессов, брака, и наметить меры по их устранению. Например, с помощью такого метода контроля можно проследить зависимость качества продукции от качества исходного материала, степени износа инструмента.
7. Безопасность технологической системы
7.1 Опасные и вредные производственные факторы
При обработке детали в производственных условиях, согласно ССБТ ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы», возможны следующие опасные и вредные производственные факторы:
§ подвижные части производственного оборудования;
§ повышенный уровень шума на рабочем месте;
§ повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которого может произойти через тело человека;
§ недостаточная освещенность рабочей зоны;
§ острые кромки, заусенцы и шероховатость, на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;
§ движущиеся части и грузы при работе подъемно-транспортных машин и механизмов;
§ повышенная или пониженная подвижность воздуха рабочей зоны;
§ повышенная или пониженная температура и влажность рабочей зоны
7.2 Об щие мероприятия по охране труда
Безопасность производственного процесса обеспечивается следующими мероприятиями:
§ технологическое оборудование расположено в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025-80;
§ принятое на участке оборудование отвечает требованиям ССБТ ГОСТ 12.2.009-80 «Металлообрабатывающие станки. Общие требования безопасности», ССБТ ГОСТ 12.2.072-82 «Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы и участки. Общие требования безопасности», согласно которым на станках и автоматизированном транспорте предусмотрены:
§ автоматическая блокировка включения рабочего цикла для предотвращения травматизма;
§ ограждение вращающихся частей оборудования защитными кожухами;
§ перемещающиеся части станков выполнены так, что не выступают за пределы станка;
§ защитные экраны с автоматической блокировкой выключения;
§ рабочего цикла предотвращают от попадания стружки и СОТС в рабочего
§ заземление станков расположено на доступном для рабочего и защищенном от повреждения месте;
§ электропроводка выполнена в корпусах станков с целью устранения возможности ее механического повреждения
Оборудование расположено в соответствии с нормами технологического проектирования механообрабатывающих цехов промышленных предприятий ОНТП 14-86, границы проездов обозначены белой линией шириной 100 мм согласно ГОСТ 12.3.025-80.
Приспособления соответствуют ГОСТ 12.2.029-88 "Приспособления станочные. Общие требования безопасности". Надежное крепление детали обеспечивается механическим зажимом.
Для предупреждения возможностей опасности используются сигнальные цвета и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-76 "Цвета сигнальные и знаки безопасности". Рабочие участка обеспечиваются общецеховыми вспомогательными помещениями согласно СНиП 2.09.04-87. "Административные и бытовые здания и помещения промышленных предприятий".
При работе транспортной системы безопасность работы достигается выполнением требований безопасности ГОСТ 12.2.009-80.
Технологический процесс механической обработки деталей разработан в соответствии с ГОСТ 12.3.025 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности".
Параметры микроклимата поддерживаются за счет естественной и искусственной вентиляции в теплый период года, а также отоплением через калориферы в холодный период года.
Для защиты рабочих применяют хлопчатобумажные комбинезоны.
На технологическом участке используется трехфазная электрическая сеть напряжением 380 В, частотой 50 Гц, с изолированной нейтралью.
В отношении поражения людей электрическим током помещение участка определяется как помещение с повышенной опасностью.
В соответствии с требованиями ПУЭ-94 и ССБТ ГОСТ 12.2.009-80 для безопасности при работе на металлорежущем оборудовании предусмотрены следующие мероприятия:
§ электроаппаратура и токоведущие части расположены в корпусах станков и шкафах управления на недоступных для прикосновения человека местах;
§ электрические провода, кабели в зоне работы находятся под фундаментом с целью предохранения от возможных механических повреждений,
§ в местах выхода на поверхность кабели защищены металлическими кожухами;
§ на станках предусмотрены кнопки аварийного отключения;
§ для защиты электроаппаратуры на случай замыкания или перегрузок применяются плавкие предохранители;
§ дверцы шкафов с электрооборудованием блокируются входными выключателями.
На случай повреждения изоляции корпус станков, электрошкафов, промышленных роботов заземлен, согласно ССБТ 12.1.030-81 «Электробезопасность. Защитное заземление, зануление». Сопротивление заземляющего устройства предусмотрено менее 4 Ом. В качестве искусственных заземлителей применяются: вертикально забитые стальные трубы длиной 2-3 м и диаметром 25-62 мм, стальные прутки сечением 60x60 мм, горизонтально уложенные стальные полосы и круглые проводники.
На участке применяется естественное и искусственное освещение. Естественное освещение осуществляется через окна цеха и световые фонари. Искусственное освещение предназначено для компенсации недостатка естественного освещения. Согласно ГОСТ 12.3.025-80 «Обработка металлов резанием» для механических цехов при естественном освещении в качестве нормы принят коэффициент естественного освещения (К.Е.С.) равный 4,3%. Согласно СНИП 23.05-95 «Искусственное и естественное
Разработка технологического процесса механической обработки детали "вал-шестерня" курсовая работа. Производство и технологии.
Потенциал Организации Курсовая
Реферат: Рекреационный потенциал горной зоны Российской Федерации
Курсовая работа по теме Проектирование работы деревообрабатывающего предприятия
Контрольная Работа 1 По Алгебре 9 Класс
Понятие Инвентаризации Кассы Реферат
Дипломная работа по теме Особенности расследования убийств, совершенных по найму
Реферат по теме Промышленная революция в США и её особенности
Примеры Сочинений Егэ 2022
Курсовая работа по теме Действиях специальных подразделений по задержанию и ликвидации преступников в населенном пункте
Курсовая работа по теме Воспитание скоростно-силовых качеств у детей среднего школьного возраста
Курсовая Работа На Тему Особенности Планирования Одноканальных Рекламных Кампаний В Прессе
Реферат по теме Основные этапы эволюции экономической теории
Реферат На Тему Судебная Власть Рф
Курсовая работа: Техника спортивно оздоровительного пешего тура по Северному Уралу (район хребта Маньпупунер)
Реферат по теме Мотивация преступного поведения
Размышление О Моих Увлечениях 4 Класс Сочинение
Поэт Эссе
Реферат: Имена петровских кораблей
Курсовая работа по теме Аудиторская проверка правильности оценки производственных запасов (по материалам ООО "Керамик" ст. Выселки)
Реферат: Русский язык в современной Молдове
Правовое регулирование таможенной операции, таможенное декларирование - Государство и право дипломная работа
Разработка стратегии развития предприятия на примере "X5 retail group" - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
История создания подводных лодок в мире и в России - Военное дело и гражданская оборона реферат