Проектирование и конструирование приборов и систем неразрушающего контроля - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника курсовая работа

Главная

Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника
Проектирование и конструирование приборов и систем неразрушающего контроля

Разработка автоматизированного дефектоскопа для сдаточного ультразвукового контроля бесшовных стальных труб. Методы и аппаратура контроля. Способ ввода ультразвука в изделие. Тип преобразователя и материала пьезоэлемента. Функциональная схема устройства.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.


Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
Санкт-Петербургский государственный электротехнический университет
Факультет информационно-измерительных и биотехнических систем
Кафедра электроакустики и ультразвуковой техники
Проектирование и конструирование приборов и систем неразрушающего контроля
Разработать автоматизированный дефектоскоп для сдаточного ультразвукового контроля бесшовных стальных труб, имеющих габариты:
· Разнотолщинность стенки не более 1,0 %.
· Параметры шероховатостей ? h = 0,06 мм;
· Производительность дефектоскопа 1 м/с.
Аппаратура должна обеспечить обнаружение расслоений с раскрытием 10 мкм.
Надежность контроля (вероятность недобраковки) Р н =10 -2 .
Неравномерность чувствительности не хуже -4 дБ.
Акустические параметры материала изделия:
· Скорость распространения продольных волн: С = 5900 м/c
· Акустический импеданс: Z =46,6 кг/()
· Скорость распространенияС ж =1500м/с
· Акустический импеданс:Z ж = 1,48 кг/()
Металлургия - техническая наука, технология, область техники и отрасль промышленности, охватывающие процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, связанные с изменением химического состава, структуры, а следовательно, и свойств металлических сплавов. Металлургия - это фундамент машиностроения и основа промышленности. Фактически, металлургическая промышленность определяет уровень научно-технического прогресса во всём народном хозяйстве. Значение металлургии на данном этапе технического развития трудно переоценить. Ее продуктами пользуются, если не все сферы производственной деятельности человека, то, пожалуй, их большая часть. Особенностью металлургии является огромный масштаб производства и сложность технологического цикла.
В настоящее время выпуск проката достигает таких объемов, что встает серьезная задача экономии металла. Поскольку беспредельное наращивание выпуска металла противоречит интенсивным принципам развития и не представляется возможным, наиболее доступным способом экономии металла является повышения качества проката. Основной недостаток листов - наличие в их структуре внутренних дефектов, ослабляющих их прочность. Поэтому в решении задачи повышения качества проката значительное место отводится развитию дефектоскопии на металлургических заводах. Дефектоскопия не только ограничивает поток некачественной продукции к потребителю, но, вместе с тем и стимулирует совершенствование технологии производства. В конечном итоге, это оказывается главным фактором для повышения качества выпускаемой продукции.
Организация неразрушающего контроля проката в больших масштабах требует новых технических средств - промышленных высокопроизводительных автоматизированных дефектоскопов. В данном проекте будет рассмотрена установка для автоматизированного контроля одного вида изделий проката - автоматизированный дефектоскоп для сдаточного ультразвукового контроля бесшовных стальных труб.
Ультразвуковой контроль проводится с целью выявления внутренних и наружных дефектов труб типа раковин, трещин, закатов, расслоений, плен и других без расшифровки типа, формы и характера обнаруженных дефектов с указанием их количества, глубины залегания и условных размеров.
Необходимость проведения УЗК металла труб у потребителей устанавливается в следующих случаях:
· при поставке труб, не подвергавшихся гидравлическим испытаниям и (или) замене испытаний на контроль физическими методами в соответствии с указаниями п. «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и п. 2.3.9 ОСТ 26-291;
· при использовании труб, изготовленных по техническим требованиям без применения неразрушающих методов контроля, с целью оценки сплошности металла и сортировки труб с учетом требований ТУ 14-3-460 и другой документации, предусматривающей контроль ультразвуковым методом, и последующего их применения, например, для трубопроводов пара и горячей воды;
· при введении входного ультразвукового контроля труб на заводе-потребителе по решению конструкторского или технологического подразделения.
Ультразвуковой контроль проводят после устранения недопустимых дефектов, обнаруженных при визуальном контроле.
При контроле не гарантируется выявление дефектов в концевых участках трубы на длине, равной половине ширины (диаметра) рабочей поверхности преобразователя.
При контроле металла труб должны использоваться ультразвуковые импульсные дефектоскопы типов УД2-12, УД-11ПУ, ДУК-66ПМ, УД2-115 или другие, отвечающие требованиям настоящего руководящего документа.
Ультразвуковой дефектоскоп УД2-115 (Пеленг-115) предназначен для: контроля основного металла и сварных швов магистральных, промышленных трубопроводов, труб, сосудов, работающих под давлением, подъемно-транспортного и другого оборудования на наличие дефектов типа нарушения сплошности и однородности; измерения глубины и определения координат залегания выявленных дефектов; измерения толщины контролируемых изделий.
Дефектоскоп Пеленг-115 реализует эхо-импульсный, теневой и зеркально-теневой методы неразрушающего контроля с ультразвуковыми (УЗ) пьезоэлектрическими преобразователями (ПЭП) на номинальные частоты: 1,8; 2,5; 5,0 и 10,0 МГц. Дефектоскоп УД2-115 "Пеленг-115 сохраняет свои рабочие характеристики при контроле материалов и изделий со скоростями распространения УЗ колебаний (УЗК) в диапазоне от 100 до 15000 м/с. Шероховатость поверхности контролируемого изделия в зоне акустического контакта с УЗ ПЭП Rz не более 250 мкм.
Рисунок 1. «Пеленг -115» (УД2 -115)
В комплект аппаратуры для проверки и настройки основных параметров дефектоскопов совместно с преобразователями должны входить комплект стандартных образцов CО-1, СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782, стандартные образцы предприятия (по терминологии ГОСТ 17410), юстировочные плитки для толщиномера.
Стандартные образцы CО-1, СО-2, СО-3 применяют для проверки и определения основных параметров контроля:
- точки выхода ультразвукового луча;
- угла наклона акустической оси преобразователя;
Стандартные образцы предприятия используют для настройки глубиномерного устройства и чувствительности дефектоскопа. В качестве стандартного образца предприятия используют отрезок бездефектной трубы, выполненный из того же материала, того же типоразмера и имеющий то же качество поверхности, что и контролируемая труба. Допускается отклонение размеров стандартных образцов предприятия (диаметр, толщина) от размеров контролируемой трубы не более чем на ±10 %.
Рисунок 2. Стандартные образцы предприятий
При контроле структуры и свойств металла труб используются разные методы неразрушающего контроля, но мы остановимся на эхо-методе.
Эхо-метод - один из наиболее распространённых методов ультразвукового неразрушающего контроля. Так как при использовании этого метода дефектоскоп работает в импульсном режиме, этот метод часто называют эхо-импульсным. С помощью этого метода обнаруживают более 90% дефектов. Его преимущества состоят в том, что этот метод - в отличие от других - применим при одностороннем доступе к исследуемому объекту, имеет большую чувствительность к внутренним дефектам и при этом позволяет определить с высокой точностью координаты залегания дефектов.
Эхо-метод основан на излучении в контролируемое изделие коротких зондирующих импульсов через определенные интервалы времени и регистрации эхо-сигналов, отраженных от дефектов. При реализации эхо-метода прямым ПЭП зондирующий импульс отражается от противоположной (донной) поверхности изделия и, возвращаясь, частично попадает на приемный преобразователь. На экране дефектоскопа возникает донный сигнал. При наличии несплошности (дефекта) импульс отразится от него раньше, чем от донной поверхности. Между зондирующим (на рисунке не показан и донным сигналами возникает промежуточный сигнал - от несплошности, который и является признаком наличия дефекта в этом методе в случае превышения данным сигналом порогового уровня
Время прихода отраженных импульсов пропорционально глубине залегания дефекта, а амплитуда - отражающей способности дефекта.
Таким образом, признаком обнаружения дефекта при контроле эхо-методом является превышение амплитуды эхо-сигнала, отраженного от дефекта, порогового уровня.
При реализации эхо-метода может использоваться ПЭП, включенный по совмещенной, раздельно-совмещенной схеме или два ПЭП, включенные по раздельной схеме. Чаще всего используется ПЭП, включенный по совмещенной схеме, когда ПЭП является и излучателем и приемником ультразвуковых колебаний.
Эхо-метод обладает рядом преимуществ перед теневым. Чувствительность эхо-метода значительно выше теневого. При теневом методе ослабление УЗК на 5% трудно зарегистрировать, а при эхо-методе отражение даже 1% энергии очень хорошо не только обнаруживается, но и измеряется. Кроме того, эхо-метод позволяет определить, на какой глубине находится дефект. Если при работе с прямым ПЭП временное расстояние между зондирующим и отраженным от противоположной поверхности детали (донным импульсом) принять за контролируемую толщину детали, то время между посылаемым импульсом и моментом прихода отраженного от дефекта импульса дает глубину залегания дефекта.
Кроме того, по амплитуде отраженного сигнала можно судить о размерах дефекта, а изучая спектральный состав отраженного импульса, можно получить информацию о типе и форме дефекта.
Главный недостаток эхо-метода - наличие мертвой зоны под искателем. Наличие мертвой зоны связано с тем, что при близко расположенном дефекте от поверхности ввод в момент прихода эхо-сигнала от него еще продолжается излучение зондирующего импульса. Для уменьшения мертвой зоны повышают частоту УЗК, что позволяет уменьшить длительность зондирующего импульса.
Длительность импульса определяет и разрешающую способность метода, т.е. минимальное расстояние между дефектами по глубине, при котором их эхосигналы воспринимаются раздельно. Очевидно, разрешающая способность эхо-метода по глубине равна длительности зондирующего импульса.
Повышение частоты с целью увеличения разрешения ограниченно сверху тем, что короткие волны начинают отражаться от границ кристаллических зерен металла, что вызывает появление помех. Кроме того, с увеличением частоты возрастает затухание УЗК.
На рисунке 3 приведена принципиальная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. Генератор радиоимпульсов 3 возбуждает, пьезопластину передающей искательной головки 1. Ультразвуковые колебания распространяются в контролируемой детали, отражаются от ее противоположной стенки ("донный сигнал") и попадают на пьезопластину приемной искательной головки 2. Отраженные ультразвуковые колебания возбуждают колебания пьезопластины приемной искательной головки 2. При этом на гранях пьезопластины возникает переменное напряжение, которое детектируется и усиливается в усилителе 4, а затем поступает на вертикальные отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки (ЭЛТ) 5 осциллографа. Одновременно генератор горизонтальной развертки 6 подает пилообразное напряжение на горизонтальные отклоняющие пластины ЭЛТ 5. Генератор радиоимпульсов 3 возбуждает пьезопластину передающей искательной головки 1 короткими импульсами, между которыми получаются продолжительные паузы.
Рисунок 3. Блок схема импульсного ультразвукового дефектоскопа
Это позволяет четко различать на экране ЭЛТ 5 сигнал начального (зондирующего) импульса I, сигнал от дефекта III и донный сигнал II. При отсутствии дефекта в контролируемом участке детали на экране осциллографа импульс III будет отсутствовать. Перемещая передающую и приемную искательные головки по поверхности контролируемой детали, обнаруживают дефекты и определяют их местоположение. В некоторых конструкциях ультразвуковых дефектоскопов имеется только одна совмещенная искательная головка, которая используется как для передачи, так и для приема ультразвуковых колебаний. Места прилегания искательных головок к контролируемой детали смазывается тонким слоем трансформаторного масла или вазелина для обеспечения непрерывного акустического контакта искательных головок с поверхностью контролируемого изделия.
Прозвучивание будем вести в иммерсионном варианте. Между преобразователем и изделием создается толстый слой жидкости путем образования локальной жидкостной ванны вокруг изделия. Этот способ имеет ряд преимуществ по сравнению с контактным: высокую стабильность излучения и приема УЗК за счет постоянства акустической связи между преобразователем и изделием; отсутствие изнашивания преобразователей, так как при контроле между преобразователем и изделием нет трения; возможность контроля изделий с грубо обработанной или защищенной покрытием поверхностью без предварительной подготовки.
В качестве контактной жидкости используется вода с антикоррозийными присадками. Толщина жидкостного слоя между искателем и объектом контроля выбирается таким образом, чтобы многократные отражения внутри слоя не мешали бы регистрации эхо-сигнала от дефекта. Для этого достаточно, чтобы импульс, отраженный от дна изделия, попадал бы во временной промежуток между первым и вторым отражениями от передней грани изделия.
Известно, что для этого должно выполняться следующее:
где С м = 5900 м/с - скорость продольных волн в материале изделия;
С ж = 1500 м/с - скорость звука в иммерсионной жидкости (воде);
Н = 0,015…0,025 м - толщина изделия в направлении прозвучивания;
Расчет показывает, что L min = 0,006 м. Для простоты работы, возьмем L=0,045 м, т.е. 45 мм.
Преобразователь нормального типа состоит из пьезокерамической пластины, протектора, демпфера, корпуса и электрических соединений.
В качестве материала пьезоэлемента необходимо выбрать тот, который обеспечит максимальную чувствительность, следовательно, надо выбрать материал, у которого отношение квадрата пьезомодуля к диэлектрической постоянной будет максимальное. Сравнили материалы пьезоэлемента и остановились на ЦТСНВ-1, так как он обладает максимальной чувствительностью. Изготовим пластину из пьезокерамики (Z к = 22•10 6 кг/м 2 с).
Общий вид системы представлен на рисунке 4:
Иммерсионная ванна представляет собой пластмассовый корпус (рисунок 4), в котором при помощи 20 винтов устанавливается и юстируется параллельно поверхности изделия матрица. Юстировка осуществляется таким образом, чтобы сигнал от крайних преобразователей приходил бы в одно и то же время.
Для крепления ванны в стане предусмотрены двадцать отверстий под винты в корпусе ванны. Ванна должна размещаться в стане таким образом, чтобы расстояние от ее верхней кромки до изделия составляло 4-7 см. Для шланга подачи воды предусмотрено одно отверстие с резьбой в боковой стенке. Для создания автоматизированного дефектоскопа (производительность дефектоскопа 1м/с) для сдаточного ультразвукового контроля бесшовных стальных труб, мы возьмем 20 преобразователей. Они будут представлять собой хомут, который будет одеваться на трубу.
где - амплитуда электрического напряжения от дефекта;
- коэффициент электро-механической потери;
Расчет произведен для наименьшей и наибольшей толщины изделия 0,015 м и 0,025 м.
Рисунок 6. Расчет частоты для H=0,015 м
Рисунок 7. Расчет частоты для H=0,025 м
Из графиков выберем значение частоты 10 МГц. Можно проверить, достигается ли требуемая чувствительность на полученной частоте f = 10 МГц. Для этого воспользуемся формулой для коэффициента отражения и выразим из нее толщину раскрытия d р .
где скорость звука в материале расслоения;
, удельные акустические сопротивления вещества расслоения и изделия;
коэффициент, учитывающий отражение звука от шероховатой поверхности.
коэффициент вариации амплитуд прохождения шероховатой поверхности, где k l и k 0 -волновые числа в жидкости и в материале, доля донного сигнала, возьмем равной 0,1.
Множитель M найдем через интеграл полной вероятности
По условию, вероятность недобраковки равна 10 -2 . После расчета воспользуемся таблицей значений функции Лапласа, из которой видно, что М = 2,33.
автоматизированный дефектоскоп ультразвуковой контроль
Размер надо выбирать, чтобы ближняя зона заканчивалась там же где и мертвая зона.
Радиус преобразователя должен быть меньше этого размера. Выберем ближайший преобразователь по ГОСТ радиусом а = 3 мм и частотой f p = 10 МГц. Исходя из полученного результата, был выбран преобразователь: П111-10-6.
Определим ширину УЗ пучка на донной поверхности изделия.
Ближняя зона ПЭП определяется следующим образом:
расхождением пучка в воде можно пренебречь
где т.к. звуковая волна падает нормально к границе раздела двух сред.
В программе Автокад было графически построено расхождение УЗ пучка на глубине 2,5 см.
Рисунок 8. Расхождение ультразвукового пучка
Ширина ультразвукового пучка на максимальной глубине составляет =0,012 м. В дальнейшем это значение понадобится для расчёта скорости контроля и шага.
Амплитуда переотраженного импульса в слое воды должна быть меньше амплитуды регистрируемого сигнала.
- коэффициент отражения вода/материал
- коэффициент отражения вода/преобразователь.
Для расчета воспользуемся математическим пакетом MathCad (Приложение 2).
Рисунок 9. Графический расчет уравнения относительно параметра k
Расчет производился для минимальной (U N ) и максимальной (U dKuUg ) значений толщин изделия. Из графика видно, что k - номер переотраженного импульса находится в пределах приблизительно от 10 до 15. Нас интересует случай, при котором можно получить максимальную частоту следования зондирующих импульсов, поэтому выберем k=12.
Период следования зондирующих импульсов:
Максимально возможная частота следования зондирующих импульсов:
Чтобы не возникало ложных сигналов в рабочем интервале, выберем частоту следования по ГОСТ 200 Гц.
Частота следования зондирующих импульсов определяет скорость сканирования. За время между следующими друг за другом посылками импульсов датчик должен пройти путь, равный шагу сканирования.
Датчик должен находиться в неподвижном состоянии определенное время, равное трем посылкам. Добавим время, которое необходимо затратить для перемещения датчика в следующее положение (примерно 0.1с).
Время шага одного датчика составляет 0,102с.
Будем использовать хомут с преобразователями для сканирования. Диаметр преобразователя составляет 6 мм. Исходя из размеров самого преобразователя шаг сканирования составит 3 мм.
Исходя из формулы получаем, что весь путь (перемешения) одним датчиком составит 36740 перемещений. Скорость контроля указана в ТЗ - 1м/с. Поскольку используется хомут с двадцатью датчиками, охватывающий всю трубу сразу, то необходимо двигать систему только в одном направлении. Т.к. в хомуте датчики расположены в 2 ряда (перекрывая неконтролируемую зону), то двигаем хомут с шагом 2·1/2 ширины пучка, т.е. на ширину пучка со скоростью, указанной в ТЗ.
Мертвая зона контроля определяется длительностью акустического импульса:
Для мертвой зоны протяженностью мм максимально допустимая длительность акустического импульса составит мкс.
Тогда можно вычислить длительность импульса в количестве периодов высокой частоты заполнения. Длительность импульса по уровню отсчета µ должна составлять:
Наименьшая длительность акустического сигнала будет при добротности
В системе будет использован кабель со сплошной полиэтиленовой изоляцией и волновым сопротивлением 50 Ом РК-50-4-11. Его электрическая (погонная) емкость равна 51 пФ/м
Длина кабеля с учетом перемещения линейки датчиков по ванне 25 м.
Рисунок 10. Номограмма для определения акустической добротности при выбранной длительности и заданной чувствительности
Т.к. расслоение относится к плоскостным дефектам, воспользуемся следующей формулой:
Преобразователь состоит из пьезокерамической пластины, протектора, демпфера, корпуса и электрических соединений. Задача расчета состоит в том, чтобы получить преобразователь с заданной акустической добротностью, так как именно она определяет длительность излучаемых импульсов.
Известно, что добротность нагруженной с двух сторон пьезоэлектрической пластины определяется равенством:
где R I и R II - коэффициенты отражения от граней пьезопластины.
где - коэффициент отражения вода/материал,
- коэффициент отражения материал/демпфер.
Изготовим пластину из пьезокерамики ЦТСНВ-1 (Zк = 22•10 6 кг/м 2 с). В качестве демпфера выберем материал, импеданс которого равен Z д =2,3·10 6 кг/м 2 с - полимерная основа и наполнитель вольфрам в порошке.
12. Функциональная схема устройства
На рисунке 11 изображена функциональная схема установки для контроля нашего изделия.
Рисунок 11. Функциональная схема автоматизированной установки ультразвукового контроля
Блок генераторов (БГ) обеспечивает поочередное возбуждение преобразователей. Блок обработки сигналов (БОС) - нужен для вырабатывания стробирующих импульсов и обработки сигналов, полученных с приемника. Блок генератора импульсов записи (ГИС) - обеспечивает регистрацию полученных сигналов на специальной бумаге. Бумага протягивается через специальное устройство синхронно движению линейки датчиков. Синхронность обеспечивают сельсин-датчик (СD) и сельсин-приемник (СП), который обеспечивает магнитную связь. РП и РD - задающий и приемный редуктора. Подвижные иглы ГИЗ, синхронные движению линейки датчиков, обеспечивают запись формы и размера дефекта. Неподвижные иглы записывают дополнительную информацию глубину залегания дефекта и его размеры.
Блок генераторов состоит из одного общего синхронизатора (С) и 21 идентичных каналов возбуждения.
Синхронизатор обеспечивает требуемую временную последовательность. Частота синхронизатора определяет период следования зондирующих посылок.
Каждый канал состоит из тактового мультивибратора (ТМ), модулятора (М), генератора высокой частоты (ГВЧ), преобразователя (П) и согласующего каскада (СК).
Каждый канал запускается с некоторым смещением во времени. Это задается импульсом, который выдает тактовый мультивибратор.
В качестве генератора импульсов возбуждения используем ключевой генератор, принципиальная электрическая схема которого изображена на рисунке 12.
Транзистор включен по схеме с общей базой. Резисторный делитель напряжения R1-R2 создает на базе смещение рабочей точки. Конденсатор C3 шунтирует R2 по высокой частоте. R3 включен в эмиттерную цепь для ограничения тока, протекающего через транзистор. Конденсатор C1 и катушка L1 образуют частотозадающий колебательный контур. Конденсатор C2 обеспечивает положительную обратную связь (ПОС), необходимую для генерации.
Чтобы уменьшить число электронных каналов, преобразователи подключаются не поодиночке, а группами. Получается довольно сложная система взаимодействующих электронных и акустических каналов, обеспечивающая необходимые значения параметров сканирования. Эта система была разработана в Санкт-Петербургском государственном электротехническом университете и получила название многоканального электронного сканирования.
Тактовый генератор (ТГ) вырабатывает последовательность импульсов, определяющих частоту поочередного срабатывания генераторов высокочастотных импульсов. Эти импульсы подаются на распределитель импульсов (РИ). С выходов распределителя поочередно запускаются генераторы (Г1...Г5). Каждый из генераторов возбуждает по четыре излучающих преобразователя. Ультразвуковые импульсы от преобразователей проходят через водные задержки, контролируемые трубу и попадают на приемные преобразователи. После каждого срабатывания генератора принимаемые сигналы попадают на ОК и возвращаются обратно. Принятые сигналы попадают на вход трех усилительно-логических блоков (УЛБ).
В курсовом проекте была разработана автоматизированная установка для контроля стальных бесшовных труб. Решены следующие задачи:
1. В качестве методов контроля выбран эхо-метод.
2. Преобразователь выбран прямой, в качестве материала пьезопластины рекомендуется использовать ЦТСНВ-1;
Выбраны оптимальные параметры контроля:
1. Способ ввода звука в изделие - иммерсионный. Толщина слоя жидкости 45 мм.
4. Размер преобразователя d = 6 мм.
5. Длительность акустического импульса мкс
6. Время прозвучивания одного изделия составит 20 секунд
8. Разработана функциональная схема.
Анализ приборов для ультразвукового контроля сварных труб, на Челябинском трубопрокатном заводе. Технологический цикл контроля сварных швов. Анализ системной магистрали ISA. Обоснование функциональной схемы блока управления ультразвуковым дефектоскопом. дипломная работа [73,1 K], добавлен 15.07.2010
Электромагнитные методы неразрушающего контроля. Особенности вихретокового метода неразрушающего контроля. Основные методы возбуждения вихревых токов в объекте. Дефектоскопы многоцелевого назначения. Использование тепловых метода неразрушающего контроля. реферат [782,1 K], добавлен 03.02.2009
Определения в области испытаний и контроля качества продукции, понятие и контроль. Проверка показателей качества технических устройств. Цель технического контроля. Классификация видов и методов неразрушающего контроля. Электромагнитные излучения. реферат [552,7 K], добавлен 03.02.2009
Принципиальная схема и параметры составных элементов устройства для контроля отклонения от номинального значения неэлектрической величины. Выбор измерительного преобразователя: принцип действия, характеристика, конструктивное исполнение и применение. курсовая работа [168,4 K], добавлен 12.05.2012
Анализ разработки системы автоматизированного контроля на базе микроконтроллера МК51, схемотехника портов. Выбор интегральных микросхем ОЗУ для модуля памяти. Определение надёжности (вероятности безотказной работы) системы автоматизированного контроля. дипломная работа [1,9 M], добавлен 15.01.2012
Электрические методы неразрушающего контроля. Диэлектрическая проницаемость и тангенс угла диэлектрических потерь электроизоляционных материалов. Работа электропотенциальных приборов. Электропотенциальный метод с использованием четырех электродов. реферат [1,7 M], добавлен 03.02.2009
Необходимое условие применения СВЧ-методов. Варианты схем расположения антенн преобразователя по отношению к объекту контроля. Три группы методов радиоволновой дефектоскопии: на прохождение, отражение и на рассеяние. Аппаратура радиоволнового метода. реферат [2,8 M], добавлен 03.02.2009
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Проектирование и конструирование приборов и систем неразрушающего контроля курсовая работа. Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника.
Контрольная Работа На Тему Чрезвычайные Ситуации Природного Характера
Готовый Реферат На Тему
Реферат по теме Классическая школа и ее основные теоретические положения
Книга На Тему Определение, Понятие, Задачи И Функции Логистики
Реферат по теме Трансфертные платежи в республике Молдова
Реферат: Коммунистические преступления законодательство Польши
Сочинение по теме Патриарх Кирилл Лукарис и его "Исповедание…" 1629 г.
Реферат: Stenocard
Реферат: Развитие теоретического знания в изучении межэтнических браков
Политические Системы Общества Реферат
Реферат: Коммуникационные процессы
Самостоятельная Работа Курсовая Работа
Дипломная Работа По Психологии Туберкулезного Больного
Доклад по теме Экономическая теория сдерживания преступности
Дипломная работа: Особенности личности женщин-менеджеров
Сочинение Про Памятное Место
Дипломная работа: Система дублирования видеопотока в компьютерном классе
Небольшие Рассказы По Направлениям Итогового Сочинения 2022
Дипломная работа по теме Исследование деятельности Общественной палаты Южноуральского городского округа
Реферат по теме Препараты растительного происхождения и ожирение
Эвфемизмы в современном англоязычном дискурсе - Иностранные языки и языкознание курсовая работа
Правовой режим земель лесного фонда - Государство и право реферат
Уникальность еврейской истории и религии. Феномен возрождения языка иврит - История и исторические личности реферат