Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка - Транспорт курсовая работа

Главная

Транспорт
Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка

Разработка технического проекта организации автопредприятия с детальным расчетом агрегатного участка. Выбор и корректировка автомобильных пробегов: расчет ТО, производственная программа. Технологический расчет агрегатного участка, восстановление деталей.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Костанайский государственный университет
ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОПРЕДПРИЯТИЯ С ДЕТАЛЬНОЙ РАЗРАБОТКОЙ АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА
Дисциплина: Проектирование предприятий автомобильного транспорта
1.2 Технико-экономическое обоснование проекта
2. Выбор и корректировка нормативных пробегов
2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО
2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО
2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега
2.4 Расчет производственной программы
2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту
2.6 Определение трудоемкости по видам работ
2.7 Определение производственных площадей
3.1 Технологический расчет агрегатного участка
3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ - 5301
3.3 Характеристика технологического процесса восстановления двигателей
3.4 Расчёт показателей механизации технологического процесса
5.2 Техника безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей
5.3 Техника безопасности в аккумуляторном цехе
5.6 Расчет вентиляции и освещения на участке
6.1 Расчет фонда заработной платы по участку
6.2 Расчет затрат на ремонтные материалы и запасные части
6.3 Смета затрат и калькуляция себестоимости работ по участку
6.4 Расчет экономической эффективности
Важную роль в совершенствовании единого народнохозяйственного комплекса Республики Казахстан отводится техническому перевооружению и повышению эффективности работы отраслей производственной инфраструктуры. Особое внимание следует уделить развитию единой транспортной сети, совершенствованию всех ее звеньев, созданию разветвленной сети благоустроенных дорог с твердым покрытием. Транспорт во многом определяет четкость производственного кооперирования, эффективность хозяйственных связей между регионами.
Для Республики Казахстан, имеющей огромную территорию, очень важную транспортную роль играет автомобильный транспорт. Республике Казахстан предстоит осуществить поворот к интенсификации производства, переориентировать каждое предприятие, каждую отрасль на полное и первоочередное использование качественных факторов экономического роста.
В Послании Президента нашей страны народу Казахстана «Казахстан - 2030» одним из долгосрочных приоритетов является инфраструктура, в особенности транспорт и связь. Отрасль в определенном отношении достаточно развита и в долгосрочной перспективе должна следовать стратегии концентрированного роста, заключающейся в развитии национального и поиске новых рынков, способными воспользоваться нашими транспортными и коммуникационными услугами. Данная стратегия будет способствовать все большему развитию автомобилестроению, системы сервиса, дорожного и капитального строительства и снижению транспортной составляющей в себестоимости отечественной продукции.
Транспортные потоки с востока на запад, с юга на север и наоборот исторически пролегали по территории нашей страны, и их интенсивность на сегодняшний день не спадает. Задача Республики Казахстан заключается в обеспечении конкурентоспособности отечественного транспортно-коммуникационного комплекса на мировом рынке и увеличении транспортных торговых потоков через нашу страну.
Нынешняя экономическая ситуация в Республике Казахстан сформулировала новые задачи и цели для автотранспортных предприятий.
В работе автомобильного транспорта имеются много недостатков. Многие автотранспортные предприятия имеют недостаточную и устаревшую материальную базу, что не позволяет проведение на высоком уровне работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта, слабо решаются вопросы механизации и автоматизации производственных процессов.
Повышение эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта требует постоянной работы по совершенствованию транспортного процесса с использованием электронно-вычислительной техники и математических методов планирования автомобильных перевозок, разработка рациональных маршрутов автомобилей, позволяющих сократить порожние пробеги, более широкое использование автомобильных поездов и большегрузных автомобилей, а также перевозку грузов в контейнерах и пакетах.
Необходимо повысить качество ремонтов автомобилей и строго соблюдать нормы планово-предупредительной системы технического обслуживания автомобильного транспорта, укрепить производственную базу автотранспортных предприятий.
Важную роль в ускорении технического процесса, в успешное выполнении планов внедрения новой техники, в механизации и автоматизации производственных процессов, в сокращении ручного труда изобретательство и рационализация. Степень технической оснащенности и уровень организации производства - два основных фактора, определяющих эффективность и качество работ.
Создание ремонтной базы и технически грамотное использование планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта позволяет улучшить качество работы автомобильного транспорта.
Чтобы максимально сократить простои подвижного состава при техническом обслуживании и текущем ремонте, повысить их надежность и долговечность, необходимо постоянно совершенствовать организацию и технологию ремонта и технического обслуживания автомобилей, улучшать снабжение автотранспортных предприятий новой ремонтной техникой и запасными частями, обновлять подвижной парк предприятия новыми современными автомобилями. Необходимо использовать в технологическом процессе наиболее рациональные агрегатно-узловой и поточный методы организации производства.
Создание ремонтной базы и внедрение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей значительно повышает коэффициент использования парка и производительность подвижного состава автомобильного транспорта, обеспечивает его хорошее техническое состояние, сокращает простои в работе по техническим причинам.
Автотранспортное предприятие применяет агрегатно-узловой и поточный методы организации производственного процесса, постепенно механизирует технологические процессы, морально и материально стимулирует внедрение в практику своей работы новейшие достижения науки, техники и передового опыта по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта.
Чтобы максимально сократить простои машин при техническом обслуживании и ремонте, повысить их надежность и долговечность необходимо также совершенствовать организацию и технологию текущего ремонта, диагностирования и технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта.
Проектируемое предприятие в основном занимается перевозкой строительных, сельскохозяйственных и других грузов. Для организации своей деятельности предприятие имеет автомобильный парк в составе 360 автомобилей. Для технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта имеется автомобильный гараж. В автомобильном гараже имеются мастерская для технического обслуживания и текущего ремонта, зона хранения автомобилей, отдельно зона ежедневного обслуживания, контора, КПП и котельная.
1.2 Технико-эк ономическое обоснование проекта
Для рационального использования автомобильного транспорта особую роль играет своевременное проведение его технического обслуживания и ремонта, совершенствование методов организации производства. Эти мероприятия позволят сократить простои подвижного состава, обеспечить надежную и высокоэффективную работу автомобилей на линии. Предлагаемые мероприятия позволят успешно решить эти задачи Особое внимание следует уделить на мероприятия по организации производства, на мероприятия по охране труда и технике безопасности.
ЗИЛ-5301 - 200 автомобилей, ГАЗ-33021 - 160 автомобилей. Среднесуточный пробег по данным предприятия составляет для автомобилей ЗИЛ-5301 - 230 км, для автомобилей ГАЗ-33021 - 200 км.
Условия эксплуатации для всех автомобилей - вторая категория эксплуатации.
Распределение автомобилей в зависимости от степени изношенности в долях пробега до капитального ремонта приведены в таблице 1.3.
Таблица 1.3 Исходные данные проекта
Климат умеренно-холодный с умеренной агрессивностью окружающей среды.
проект автопредприятие агрегат участок
2 . Выбор и корр ектировка нормативных пробегов
2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО
Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (Li и L2 ) установлена "Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта", эксплуатируемого в первой категории условии эксплуатации, умеренной зоне с умеренной агрессивностью окружающей среды.
L 1 h - 4000 км, L 1 h = 10000 км.
L кр.н =270000 км, L кр.н = 350000.км.
2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО
При эксплуатации подвижного состава в других условиях, пробеги до ТО-1 и ТО-2 необходимо скорректировать с помощью корректирующих коэффициентов по формуле:
Где: L 1 - скорректированный пробег до ТО-1 и ТО -2;
L 1н - нормативный пробег до ТО -1 и до ТО -2(таблица 2.1) [Л 1];
К 1 - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации ( таблица 2.8 ) [ Л 1];
К 3 -коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия
Определение коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации.
Учитывая работу подвижного состава в существующих условиях принимаем: для всех автомобилей - вторую категорию условий эксплуатации.
Для автомобилей ЗИЛ-5301: К 1 = 0,9; для автомобилей ГАЗ-33021: К 1 =0,9.
Определение коэффициентов, учитывающих тип и модификацию подвижного состава.
Из положения о ТО и ремонте подвижного состава определяем: для автомобилей ЗИЛ-5301, как для автомобилей базовой модели К 2 = 1,0, для автобилей ГАЗ-33021, как для автомобилей базовой модели К 2 = 1,0.
Определение коэффициента, учитывающего природно-климатические условия.
Так как Костанайская область расположена в умеренно-холодной климатической зоне, то коэффициент К 3 = 0,9.
Определение коэффициентов, корректирования простоя подвижного состава в ТО и ремонте.
Согласно исходных данных определяем коэффициенты корректирования простоя автомобилей в техническом обслуживании и текущем ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
Определение коэффициентов корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества автомобилей.
Согласно исходных данных по таблице 2.12 [1] определяем для автомобилей ЗИЛ-5301: K 5 = 1,0; для автомобилей ГАЗ-33021: К 5 = 1,0.
Определение периодичности технического обслуживания и межцикловых пробегов.
Периодичность ТО - 1 определяем по формуле 2.1 [1]
L 1н - нормативная периодичность пробега между ТО - 1, км 2(таблица 2.2) [1];
К 1 , К 3 - корректирующие коэффициенты.
Периодичность ТО - 2 определяем по формуле 2.2 [1]
где L 2 H -нормативная периодичность пробега между ТО-2, км (табл. 2.2) [1];
К 1 , К 3 - корректирующие коэффициенты.
Межцикловой пробег (пробег до капитального ремонта) определяется по формуле 2.3 [1]:
где L KPH - нормативная периодичность пробега до капитального ремонта (табл. 2.2) [1], К 1, К 2 ,К 3 - корректирующие коэффициенты.
Для автомобилей ЗИЛ-5301: L KP = 270000х0,9х 1,0x0,9 = 216000 км.
Для автомобилей ГАЗ-33021: L № = 350000х0,9х 1,0x0,9 = 283500 км.
Корректировка пробега до ТО - 1, ТО - 2 и межциклового пробега в зависимости от среднесуточного пробега. Рассчитанные по формулам 2.1, 2.2, 2.3 пробеги должны быть кратными среднесуточному пробегу, поэтому полученные значения пробегов корректируются и результат заносим в таблицы 2.1 и 2.2.
Таблица 2.1 Корректирование пробегов для автомобилей ЗИЛ-5301
Таблица 2.2 Корректирование пробегов для автомобилей ГАЗ-33021
2.3 Определение простоя автомобилей на ТО - 2 и текущем ремонте на 1 000 км пробега
Простой автомобилей на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега определяем по формуле 2.4 [1]:
где d H - количество дней нормативного простоя на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега по таблице 2.12 [1].
К 4 = 0,4 х 1,16 = 0,46 дней/1000 км.
2.4 Ра счет производственной программы
Производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава автомобильного транспорта определяется по исходным данным проектирования периодичности проведения технического обслуживания и капитального ремонта.
Программа технического обслуживания устанавливается в количественном и трудовом выражении, при этом определяются следующие параметры:
- количество технических обслуживаний и ремонтов за цикл для одного автомобиля;
- коэффициент технической готовности и коэффициент использования парка;
- коэффициент перехода от цикла к году;
- количество технических обслуживаний за год;
- среднесуточная программа по техническому обслуживанию;
- годовая трудоемкость по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.
Расчет количества ТО и ремонтов на один автомобиль за цикл. Количество технических обслуживании и ремонтов автомобилей за цикл определяются по формулам:
где N KP - количество капитальных ремонтов за цикл;
N EO - количество ежедневных обслуживании за цикл.
L Ц - пробег за цикл, км. L Ц = L KP .
N TO 2 = (218960/3220)-(1+16) = 51
Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственная программа рассчитывается на год, необходимо сделать перерасчет.
Определяем коэффициент технической готовности парка по формуле:
где Д ЭЦ - количество дней эксплуатации за цикл, Д ЭЦ = N EO ;
Д РЦ - количество дней простоя автомобилей в ТО и ремонте за цикл.
Число дней простоя автомобилей в ТО и ремонте определяется суммой общего времени простоя автомобилей в ТО и текущем ремонте и календарного времени вывода автомобиля из эксплуатации при капитальном ремонте.
Количество дней простоя автомобиля в ТО и ремонте определяется по формуле:
где L KP - цикловой пробег автомобилей, км;
d K - количество дней простоя автомобилей в капитальном ремонте (табл. 2.6) [1];
d д - количество дней на доставку автомобилей на авторемонтный завод и обратно.
Определяем коэффициент технической готовности парка.
Определяем использования парка по формуле:
где Д рг - количество рабочих дней в году,
Дк- количество календарных дней в году.
Д рг = Д к - Д в - Д п = 365 - 52 - 6 = 307 дней
Где Д в = 104 дней - количество выходных дней в году,
Д п = 6 дней - количество праздничных дней в году.
Определение коэффициента перехода от цикла к году. Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле:
где Д эг - количество дней эксплуатации в году, определяемое по формуле:
Для автомобилей ЗИЛ - 5301: Д ЭГ = 365 · 0,74 = 270 дней.
Для автомобилей ГАЗ-33021: Д ЭГ = 365 · 0,76 = 277 дней.
Коэффициент перехода от цикла к году:
Определение общего пробега автомобилей за год.
Общий пробег автомобилей за год определяем по формуле:
L ГП =А и · L сс · Д эг (2.16) [1],
где А и - списочное количество автомобилей данной марки,
Для автомобилей ЗИЛ - 5301: L ГП = 200 х 230 х 270 = 12420000 км.
Для автомобилей ГАЗ-33021: L ГП = 160 х 200 х 277 = 8864000 км.
Определение количества ТО и ремонтов за год.
Количество ТО и ремонтов за год определяем по формуле:
N = N Ц · з Г · А и · (2.17) [1],
N E ОГ =1095 · 0,247 · 200 = 54093
N E ОГ = 1440 · 0,192 · 160 = 44237
Определяем число воздействий по парку в целом:
Определение суточной программы по техническому обслуживанию.
Суточную программу по ТО определяем по формуле
2.5 Определение тру доемкости работ по ТО и ремонту
Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта зависит от типа и марочного состава, производственной программы, технической оснащенности предприятия и технологического процесса.
В соответствии с требованиями проектирование новых и реконструкция существующих предприятий автомобильного транспорта выполняется на основе применения более совершенных технологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей.
Определение корректирующих коэффициентов трудоемкости.
Корректирующие коэффициенты трудоемкости определяем из «Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.
Коэффициент корректирования удельной трудоемкости в зависимости от пробега с начала эксплуатации определяем по формулам:
Трудоемкость работ на одно техническое обслуживание и на текущий ремонт на 1000 км пробега определяем по таблице 2.2 [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.
Расчетная трудоемкость определяется по формулам:
Результаты расчетов сводим в таблицы 2.3 и 2.4.
Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ЗИЛ - 5301
Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ГАЗ-33021
Определение годовой трудоемкости работ.
Годовую трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту определяем по формулам:
Т ЕО = 54093 · 0,441 = 23855 чел ·час,
Т 1 = 2519 · 3,045 = 7670 чел ·час,
Т 2 = 790 · 11,34 = 8959 чел ·час,
Т ТР =(12420000·6,137)/1000= 76222 чел ·час,
Т ЕО = 44237 · 0,40 = 1 7695 чел ·час,
Т 1 = 553 · 2,63 = 1454 чел ·час,
Т ТР = (8864000 · 5,75)/1000= 50968 чел ·час,
Определение общей трудоемкости работ.
Общая трудоемкость работ составляет:
Т ео = 23855 + 17695 = 41550 чел ·час,
Т 1 = 7670 + 1454 = 9124 чел · час,
Т тр = 76222 + 50968 = 127190 чел ·час.
Всего трудоемкость по парку составит:
Т = 41550 + 9124 + 14544 + 127190 = 192408 чел·час.
Определение объема вспомогательных работ. Объем вспомогательных работ составляет 25% от общего объема работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей:
Т всп = 192408 х 0,25 =48102 чел ·час.
Итого общая трудоемкость работ составит:
Т общ =192408 + 48102 = 240510 чел ·час.
2.6 Определе ние трудоемкости по видам работ
Определение годового объема работ ЕО.
Трудоемкость работ ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО работ связанных с применением ручного труда.
В связи с этим при расчете трудоемкости ЕО необходимо применять коэффициент, учитывающий уровень механизации уборочно-моечных работ, значение которого может быть принято от 0,35 до 0,75.
где: Т ЕО - годовая трудоемкость ЕО
Т Е0 = 41550 х 0,35=14542 чел.·час.
Определение годового объема дагностических работ.
Объем работ при общем и углубленном диагностировании, определяется как сумма годовых объемов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР.
Т Д-1 = Т 1 ·К 1 + 0,5 · Т тр · К 1тр
Т Д-2 = Т 1 ·К 2 + 0,5·Т тр ·К 2тр
Где К 1 , К 2 - доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1 и ТО-2
K 1ТР , K 2 Т P - доля контрольно-диагностических работ в объеме TP соответственно при общем и углубленном диагностировании.
Т Д-1 =9124x0,1+0,5x127190x0,01=1548 чел·час.
Т Д-2 =14544x0,1+0,5x127190x0,01=2090 чел·час.
Суммарный объем работ поста диагностики составит:
Определение годового объема работ ТО.
При определении объема работ зон ТО-1 и ТО-2 необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ремонта, объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО. При этом объем работ должен быть уменьшен, соответсвенно на величину трудоемкости, выделенной для проведения Д-1 и Д-2. При расчете трудоемкости ТО-2 необходимо учитывать трудоемкость сезонного обслуживания, которое проводится два раза в год.
Трудоемкость сезонного обслуживания определяем по формуле:
Т со = t 2 · C C О · А СП чел. час.,
где t 2 - трудоемкость одного ТО-2;
С СО - норматив трудоемкости СО в %;
А СП - списочное количество автомобилей данной марки.
Т со = 2х(10,2 x0,2x350 +11,3 х0,2х200)=2332 чел.час.
Годовой объем работ зоны ТО-1 и ТО-2 определим по формулам:
Т 1 Г =(Т 1 + Т 1 ·С ТР ) - Т д -1 , чел.час.
Т 2Г = (Т 2 + Т 2 ·С ТР ) - Т д -2 чел.час.
Где С т р =0,15 - доля сопутствующего ремонта при ТО.
Т 1Г = (11553+11553 x0,15) - 2761 = 10525 чел.час.
Т 2 Г =(22125+22125х0,15) - 3818= 21626 чел.час.
Определение годового объема работ зоны ТР. При определении объема работ текущего ремонта необходимо учитывать, что часть работ выполняется в зоне ТО (сопутствующий ремонт). Учитывая это обстоятельство, годовой объем постовых работ TP определяется из выражения:
где Т тр - годовая трудоемкость TP,
Т сп - трудоемкость сопутствующего ремонта.
Т ТР.П = 160618x0,35 - (0,1 х11553+0,2х22125)=50636 чел.час.
Распределение работ выполняемых на специализированных участках даны в процентах от общего объема работ [2].
Результаты расчетов распределения общего объема работ по постам и специализированным участкам
Таблица 2.5 Распределение трудоемкости по видам работ
2.7 Определ ение производственных площадей
Количество рабочих мест определяем по формуле:
где Ф шт = 2048 чел·час - действительный фонд рабочего времени.
Планировочные площади участков определяем по формуле:
F уч = f P 1 + f P 2 · (Р - 1),(2.24) [1]
где f P 1 -удельная площадь на первого рабочего, м.
f P 2 - удельная площадь на последующих рабочих, м
Значения f p 1 и f p 2 принимаем по таблице 11. [2]
Р - общее количество рабочих на участке.
Площадь участка принимаем исходя из строительных норм.
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.6
Таблица 2.6 Результаты расчетов площадей
Определение площади зон. Определение площади зоны текущего ремонта. Определяем количество постов в зоне текущего ремонта по формуле:
где Р п = 3 - среднее количество рабочих на одном посту.
Площадь зоны текущего ремонта определяем по формуле:
F ТР = ( f a вт · n тр + f o б ) · К п (39) [2]
где - К п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,
f А BT = 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,
f o б - ориентировочная площадь оборудования.
F т p = (14,6·7+16,6)·4.5 = 574 м 2
Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта
Определяем количество постов в зоне ТО по формуле:
где Р п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.
Площадь зоны ТО определяем по формуле:
F Т O = ( f АВ T х n тр + f o б ) х К п (39) [2]
где - К п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,
f a вт - 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,
f o б - ориентировочная площадь оборудования.
F TO = (14,6 х 3 + 10,2) х 4.5 = 243 м 2
Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта F т p = 18 х 18 = 324 м 2
Определение площади зоны диагностики.
Определяем количество постов в зоне диагностики по формуле:
где Р п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.
Площадь зоны диагностики определяем по формуле:
F т o = (f АВ T х n тр + f o б ) · К п (39) [2]
где К п =3,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,
f АВ T = 14,6 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,
f o б - ориентировочная площадь оборудования.
F TO = (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м 2
Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны диагностики
3.1 Технологический расчет агрегатного участка
Агрегатный участок располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.
После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы - тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя - воду и т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.
Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства - тали, тельферы и др. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.
В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.
Признаками непригодности деталей к дальнейшему их использованию без ремонта являются задиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное выкрашивание (питтинг ) и т. п.
Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей..
Годовой объем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Т агр.г. = 39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта).
Число рабочих, занятых в агрегатном участке составляет 22 человека.
К основному оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточные стенды и оборудование для восстановления деталей. Рассчитаем необходимое количество моечных машин [7]
S м = Q·t / Ф д ·q ·з о·з t, шт. (3.1)
где S м - количество моечных машин, шт.
Q - общая масса деталей, подвергаемых мойке, кг.
t - время мойки 1 партии: t = 0,5ч.
Ф д - действительный фонд времени, ч.
q - масса деталей 1 загрузки, кг. q = 300кг.
з o - коэффициент, учитывающий одновременную загрузку
з t - коэффициент использование моечной машины по времени,
Общая масса деталей, подвергаемых мойке, находится из выражения
где в - коэффициент, учитывающий долю массы деталей
подлежащих мойке от общей массы двигателя: в = 0,6
Q a - масса двигателя, кг. Q a = 380кг.
N a - число ремонтируемых двигателей, шт. N a = 200 шт.
S м = 45600·0,5 / 0,6·0,8·300·1860 = 0,87 ? 1шт.
Число металлорежущих станков считают по формуле [8]
S cт = Т ст · К н / Ф д · з о , шт. (3.3)
где S cт - число металлорежущих станков, шт.
Т ст - годовая трудоемкость станочных работ, чел*ч
К н - коэффициент неравномерности загрузки
з о - коэффициент использования станочного
S cт = 6163·1,3 / (0,85·1860) = 5,6 шт.
Из расчетов видно, что на участке не хватает 1 металлорежущего станка. Требуется установить горизонтально - консольный фрезерный станок 6Р82Ш-1
На ремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не станочные работы по восстановлению деталей, но и работы по ремонту двигателей.
Аналогично рассчитывается количество оборудования для сварочных работ.
S = 2648·1,3 / 1860·0,85 = 1,98 шт.
Число стендов для обкатки и испытаний [7]
S о = t н · K и / ф ·з с, шт. (3.4)
где t н - время обкатки и испытания двигателя, ч.: t н = 1,5 ч.
K и - коэффициент, учитывающий возможность повторной
ф - такт ремонта, ч. / шт. ф = 10 ч. / шт.
з с - коэффициент использования стендов: з с =0,95
S о = 2,6·1,05 / 10·0,95 = 0,97 ? 1 шт.
Уточнение площади участка по ремонту агрегатов
К производственной площади участка ремонтного предприятия относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками и стендами), наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями и узлами, находящимися около рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.
При определении площадей участков ремонтных мастерских хорошо зарекомендовал себя метод определения по площади занятой оборудованием и переходным коэффициентам [1]
где F о - площадь занятая оборудованием, м 2 К - переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды: К = 4 ч 4,5
3 .2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ - 5301
С развитием широкой сети ремонтных предприятий в сельском хозяйстве очень важно в таких условиях совершенствовать планирование и управление ремонтным производством.
Таблица 3.1 Ведомость технологического оборудования
Сетевой график - есть графическое изображение комплекса технологических операций, показывающий логическую последовательность, взаимосвязь и длительность с последующей оптимизацией разработанного графика.
Остановимся кратко на терминологии сетевого графика:
Работа - процесс, на который затрагивается время, ресурсы.
Событие - в результате работы наступает, какое - либо событие, т.е. факт начала или окончания работы. Событие нумеруют и обозначают кружком. Фиктивная работа - связь между событиями, не требующая затрат времени. Обозначается пунктирной стрелкой.
Путь - любая последовательность выполнения работ на графике от начального до конечного события.
Критический путь - путь, имеющий наибольшую продолжительность.
Правила построения сетевого графика:
1.Устанавливают последовательность выполнения работ, т.е. порядок, указывающий какое последующее событие не, может произаити прежде, чем совершится предшествующее.
2.Расчитывают ожидаемою продолжительность выполнения каждой работы.
3.График вычерчивается слева направо. В сети не допускается тупиков, замкнутых контуров и пересечения стрелок.
4.Над каждой стрелкой наносят обозначение ожидаемой продолжительности работы.
5.Определяют все возможные пути и отыскивают критический путь. На графике его выполняют жирными стрелками.
6.Определяют временные параметры сетевого графика: ранний срок наступления события, поздний срок наступления события и резерв времени [2].
В работе при построении сетевого графика преследуется цель по формированию рабочих постов (мест, их взаимосвязи и целесообразного размещения на участке).
Определение длительности в связи с разной трудоемкостью для разных двигателей не является принципиальной при разработке графика.
Таким образом, для планируемого периода определим такт ремонта двигателей
Ф д - действительный годовой фонд времени
N - производственная программа, шт.
Имея последовательный перечень операций ремонта двигателей, формируем посты, соблюдая следующие правила:
-операции, подбираемые на пост, должны быть однотипными по приему выполнения применяемому оборудованию, инструменту и квалификации рабочих - исполнителей;
-операции, выполняемые на одном посту, должны бы
Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка курсовая работа. Транспорт.
Сочинение Миниатюра Родной Край
Курсовая работа: Технология работы шагового двигателя
Высказывания По Экономике Для Эссе По Обществознанию
Эссе Идеальный Детский Сад
Дипломная работа по теме Проблемы композиции и индивидуального авторского стиля в узбекской романистике 70-х годов
Реферат по теме Консервативные политико-правовые учения Франции в начале XIX века
Пгс Технический Отчет По Практике
Курсовая работа по теме Концепия организационной структуры
Доклад: Петр Ильич Чайковский
Курсовая работа по теме Финансовое состояние предприятия ОАО 'Хлебокомбинат'
Проектирование Реферат
В Чем Заключается Сила Доброты Сочинение
Сочинение по теме Альфред Мюссе. Исповедь сына века
Социальные Технологии В Управлении Персоналом Реферат Скачать
Эссе 451 Градус По Фаренгейту 8 Класс
Реферат по теме Ответственность налоговых органов и налогоплательщиков по результатам налоговых проверок
Как Писать Реферат По Физике
Реферат Система Фирменного Транспортного Обслуживания
Аналитический Учет Курсовая
Реферат: Фигура комбрига Серпилина в трилогии «Живые и мертвые»
Програма керування енергонезалежної пам’яті AT24C32 - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Оценка гидрогеологических условий на площадке строительства и прогноз развития неблагоприятных процессов при водопонижении” - Геология, гидрология и геодезия курсовая работа
Проектирование АСУ "Управления Здравоохранения Администрации Ленинского муниципального района" - Программирование, компьютеры и кибернетика дипломная работа