Проект реконструкции кислородно-конвертерного цеха №1 ОАО "Евраз ЗСМК" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Проект реконструкции кислородно-конвертерного цеха №1 ОАО "Евраз ЗСМК"

Краткая характеристика сырьевой базы Западносибирского металлургического комбината. Коксохимическое и агломерационное производство. Исследование особенностей технологии производства стали в конвертерах с пониженным расходом чугуна. Безопасность проекта.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Ласкин А.А. Проект реконструкции кислородно-конвертерного цеха №1 ОАО «Евраз ЗСМК» с целью улучшения качества металлопродукции. Дипломный проект по специальности «Металлургия черных металлов» специализации «Металлургия стали» (110102).
Целью реконструкции кислородно-конвертерного цеха №1 (ККЦ-№1) ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» является повышение качества выплавляемой стали. Проектом реконструкции предусматривается внедрение комплекса мероприятий по совершенствованию технологии внепечной обработки и разливки стали: установка трайб-аппаратов для ввода порошковой проволоки на установках доводки металла (УДМ), установка системы для отсечки шлака, замена футеровки в шлаковом поясе. Капитальные затраты потребуются при установке трайб-аппаратов и системы отсечки шлака.
Laskin A.A. The project of reconstruction of oxygen and converter shop № 1 of JSC ZSMK Evraz for the purpose of improvement of quality of steel products. The degree project in "Metallurgy of ferrous metals" specializations "Steel metallurgy" (110102). Novokuznetsk, 2013. - pages 175, tables 29, illustrations 32, sources 31, drawings 8.
The purpose of reconstruction of oxygen and converter shop № 1 (KKTs-№1) of JSC «ZSMK EVRAZ» is improvement of quality of melted steel. The project of reconstruction provides introduction of a complex of actions for improvement of technology of extra oven processing and steel pouring: installation of trayb-devices for input of a powder wire on the installations of operational development of metal (IODM), system installation for a slag cut-off, lining replacement in a slag belt. Capital expenditure be required at installation of trayb-devices and systems of a cut-off of slag.
В основных направлениях экономического и социального развития в черной металлургии предусмотрено обеспечение прироста производства стального проката без роста выплавки чугуна при снижении его расхода, а также дальнейшее расширение производства конвертерной стали. Планируемое улучшение структуры сталеплавильного производства, наращивание мощностей конвертерного производства, характеризующегося более высоким удельным расходом жидкого чугуна на получение стали, делает особенно актуальными проблемы экономии чугуна и снижения его расхода путем улучшения тепловой работы конвертеров, замены его в шихте металлоломом.
Комплексное применение методов понижения доли чугуна и увеличения доли металлического лома в шихте конвертеров основан на предварительном подогреве лома перед заливкой чугуна.
Увеличение расхода лома в конвертерном производстве стали приобретает все большее значение как в нашей стране, так и во многих индустриально развитых странах, в связи с ростом металлофонда, выводом из эксплуатации мартеновских печей и возможностью использования амортизационного лома.
Целью настоящего дипломного проекта является реконструкция ККЦ №1 ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» с целью повышения качества выплавляемой металлопродукции.
1.1 История ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат»
Первого июля 2011 года создано ОАО «ЕВРАЗ Западно-Сибирский металлургический комбинат», в состав которого вошли два комбината - ОАО «НКМК» и ОАО «ЗСМК».
Решение об объединении ОАО «НКМК» и ОАО «ЗСМК» в одно предприятие было продиктовано рядом причин, таких как необходимость повышения конкурентоспособности предприятий, снижения производственных издержек, управленческих и административных затрат, формирование единой корпоративной культуры, единого стандарта в области управления персоналом и социальной политики.
1) История Новокузнецкого Металлургического Комбината началась со строительства гиганта советской индустрии - Кузнецкого металлургического комбината (КМК), который был возведен за 1000 дней. В июне 1929 года начались первые земляные работы на площадке Кузнецкстроя, а уже в апреле 1932 года был получен первый чугун. 30 декабря 1932 года были прокатаны первые рельсы Сибири. Так впервые в мировой практике металлургический цикл замкнулся за один год.
1933 - 1940 годы - идет формирование «кузнецкой металлургической школы» под руководством главного инженера Кузнецкстроя Ивана Павловича Бардина. Осваиваются новые производственные мощности, технологии, зарождаются и укрепляются традиции рационализаторства, изобретательства, трудовых соревнований. Мощность завода по сравнению с проектной увеличена в 1,5 раза.
В годы Великой Отечественной войны перед Кузнецким металлургическим комбинатом поставлена задача стратегической важности: наладить производство броневой стали, броневого листа, качественных и легированных профилей проката. С поставленной задачей кузнецкие металлурги справились в рекордно короткие сроки. Уже в июле 1941 года на комбинате был получен первый броне металл.
За успешное выполнение заданий Государственного Комитета Обороны по обеспечению страны высококачественным металлом для производства танков, самолетов, вооружения и боеприпасов в годы Великой Отечественной войны КМК награжден: 10 апреля 1943 года - орденом Ленина; 31 марта 1945 года - орденом Трудового Красного Знамени; 13 сентября 1945 года - орденом Кутузова 1 степени.
17 февраля 1971 года КМК награжден орденом Октябрьской Революции за большие достижения в выполнении пятилетнего плана по увеличению выпуска металла на действующих мощностях и в повышении эффективности производства.
1970-1980 годы - кузнецкие металлурги устанавливают трудовые рекорды, добиваясь по ряду производств наивысших показателей в истории советской металлургии. Благодаря таланту и самоотверженному труду инженеров и рабочих комбинат в четыре раза превысил свою проектную мощность.
В сентябре 1984 года отгружены последние рельсы для соединения трассы БАМа. Кузнецкие металлурги получили почетное право укладки «Золотого звена» Байкало-Амурской магистрали.
В 1992-1993 годах была осуществлена приватизация КМК, комбинат был преобразован в акционерное общество открытого типа «Кузнецкий металлургический комбинат».
В 1998 году на комбинате вводится внешнее управление, в ходе которого были предприняты меры для экономического оздоровления КМК. Однако общая сложная ситуация, кризис на мировом рынке металлопродукции не позволили в полной мере восстановить платежеспособность предприятия.
В 2003 г. по окончании конкурсного производства, основные цеха и подразделения КМК были объединены в рамках ОАО «НКМК». Новокузнецкий металлургический комбинат стал частью крупнейшей российской горно-металлургической группы «ЕвразХолдинг». Функции единоличного исполнительного органа были переданы управляющей организации ООО «ЕвразХолдинг».
16 мая 2003 г. на Международной выставке-ярмарке «Экспо-Сибирь» продукция комбината НКМК удостоена Золотой медали.
17 октября 2003 г. вступил в строй действующих агрегат комплексной обработки стали (АКОС) в ЭСПЦ.
31 октября 2003 г. РБЦ впервые прокатаны 130 тонн трубной заготовки диаметром 120 мм.
В августе 2004 г. на НКМК освоено производство нового вида рельсов - заэвтектоидных, обладающих повышенной износоустойчивостью, предназначенных для кривых участков пути малого радиуса.
В декабре 2004 г. в ЭСПЦ после модернизации запущена в производство электродуговая печь №2 с эркерной подиной.
В октябре 2005 г. введена в эксплуатацию газоочистка электродуговой печи № 2 в ЭСПЦ.
В феврале 2006 года в головной части рельсобалочного цеха введена в строй нагревательная печь с шагающими балками фирмы Techint. Она позволила обеспечить работу ЭСПЦ и рельсобалочного цеха в единой связке и коренным образом изменила структуру производства, улучшила качество рельсовой продукции.
В январе 2007 г. введен в эксплуатацию цех разделения воздуха, который позволил полностью обеспечить комбинат кислородом и азотом собственного производства.
В марте 2008 года начал работу ковшевой вакууматор в ЭСПЦ, ввод в строй которого позволил значительно повысить качество рельсовой стали НКМК.
В 2009 г. НКМК начал выпуск новых рельсов из модифицированных барий-содержащих сплавов, которые получили высокую оценку ОАО «РЖД».
С 1 марта 2010 г. на НКМК создано новое обособленное подразделение «Энергокомплекс - филиал НКМК», в который вошли ТЭЦ, газовый цех и цех водоснабжения.
В октябре 2010 г. завершен первый этап проекта технического перевооружения рельсового производства ОАО «НКМК».
2) Западно Сибирский Металлургический Комбинат - последний из построенных в Советском Союзе металлургических заводов с полным металлургическим циклом.
19 апреля 1957 г. Совет Министров СССР принял постановление об утверждении проектного задания на строительство Западно-Сибирского металлургического завода.
12 марта 1964 г. Высший Совет народного хозяйства Совета Министров СССР утвердил проектное задание ЗСМЗ. Первая группа строителей приехала на Антоновскую площадку, выбранную для возведения завода, 27 мая 1957 г. Именно этот день до сих пор считается праздником первостроителей Запсиба.
Полный металлургический цикл на Запсибе был замкнут 17 апреля 1970 г. В этот день прокатали первый блюмс на непрерывно - заготовочном стане обжимного цеха. А ровно через десять лет, 21 апреля 1980 г., вступило в строй последнее из крупнейших запсибовских производств - метизное. В середине 80-х годов Запсиб освоил уникальную производственную технологию, позволяющую отливать сталь без использования необработанного железа, что явилось абсолютно новым словом в мировой металлургии.
Вскоре после получения патента несколько зарубежных стран закупили лицензию на использование изобретенного на Запсибе нового метода отливки стали.
30 июня 1983 г. Западно-Сибирский металлургический завод получил статус комбината. В июле 1986 г. была получена 100-милионная тонна запсибовской стали - через семнадцать с половиной лет после запуска первого сибирского конвертера.
30 ноября 1992 г. Западно-Сибирский металлургический комбинат стал открытым акционерным обществом. Решение было принято на общем собрании трудового коллектива ЗСМК.
В 2002 г. Управляющей компанией ОАО «ЗСМК» становится ООО «ЕвразХолдинг», с приходом которой комбинат начинает интенсивно развиваться и модернизироваться.
Февраль 2004 года - выведена на проектную мощность восьмиручьевая сортовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
4 февраля 2005 года во втором конвертерном цехе сдан в эксплуатацию двухпозиционный агрегат «печь-ковш».
16 ноября 2005 года введена в эксплуатацию двухручьевая слябовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) производительность до 2,5 млн. тонн в год
22 декабря 2005 года - пуск после коренной реконструкции коксовой батареи №1.
25 апреля 2006 года постановлением Правительства РФ комбинату во второй раз присуждена Премия Правительства Российской Федерации в области качества 2005 года (первая была присуждена в 1999 году).
В июле 2007 года Запсибу - единственному металлргическому предприятию в России - вручена Благодарность Президента России В.В.Путина за особый вклад в развитие металлургической промышленности.
12 марта 2009 года ЗСМК посетил Председатель Правительства РФ Владимир Путин, находившийся с рабочей поездкой в Новокузнецке. В ходе визита премьер-министр осмотрел кислородно-конвертерный цех комбината, ознакомился с работой уникальной слябовой машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
В 2007 и 2009 годах ЗСМК был награжден дипломом лауреата конкурса “Золотая медаль” Европейское качество” в номинации “100 лучших организаций России. Экология и экологический менеджмент“.
В 2009 г. продукция Западно-Сибирского металлургического комбината подтвердила высокое качество, получив золотые и серебряные награды на Всероссийском конкурсе «100 лучших товаров России». Два вида продукции прокатного производства Западно-Сибирского металлургического комбината - профили горячекатаные для крепи горных выработок и прокат термомеханический упрочненный класса АC500C повышенной хладостойкости - отмечены наградами на федеральном этапе конкурса «100 лучших товаров России 2009 года».
В 2010 г. продукция Западно-Сибирского и Новокузнецкого металлургических комбинатов получила признание на 13-м всероссийском конкурсе «100 лучших товаров России» и региональном конкурсе «Лучшие товары и услуги Кузбасса 2010 года».
ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» выставляет свою продукцию на конкурс «100 лучших товаров России» с 2001 года. За это время 6 видов изделий были удостоены звания «Лучшие товары и услуги Кузбасса» и 15 видов получили статус «100 лучших товаров России».
1.2 Краткая характеристика сырьевой базы комбината
Для обеспечения производственного цикла комбината поступают следующие сырьевые материалы:
Коксующиеся угли для нужд коксохимического производства поставляют следующие шахты и разрезы: разрез Тайбинский, разрез Березовский, разрез Шестаки, разрез Красный Брод, разрез Красный углекоп, шахта Анжерская-Южная, шахта Алардинская, Шахта №12, шахта Томусинская, шахта Конюхтинская-Южная.
Для производства агломерата используется следующее сырье: Абагурский и Мундыбашский концентрат (поставщик ОАО «Евразруда»), Коршуновский концентрат (поставщик ООО «ТД «Мечел»), Высокогорский концентрат (поставщик ОАО «Высокогорский ГОК»), Лебединский концентрат (поставщик ОАО «Лебединский ГОК»), Михайловский концентрат (поставщик ОАО «Металлоинвест-Руда»).
Для производства извести используется Гурьевский известняк.
Чугун поступает из доменного цеха комбината. Металлолом используется как оборотный, так и приобретенный на стороне.
Известь в сталеплавильные цеха поступает из аглоизвесткового производства (цех обжига известняка).
В качестве охладителя так же могут использоваться Качканарские окатыши, агломерат.
Ферросплавы поставляются: ООО «ФерроТрейдинг», ЗАО «СГМК-Трейд», ООО ТД «ЗАО «ПТК «Ферросплав»», ООО «ПТК «Втормет»»
Огнеупоры на комбинат поступают от следующих поставщиков: ООО «Магнезит», ООО «ОгнеупорТрейдГрупп», ООО «ВТ Технологии».
Строительная площадка ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» очень энергоемкое предприятие так как на комбинате в технологическом процессе и на вспомогательных участках и цехах огромное количество электрических машин. Электроэнергия подается по высоковольтным линиям с Томь-Усинской ГРЭС.
Кислород, аргон и азот производят два кислородных цеха. Мощность этих цехов позволяет работать с большим запасом кислорода, аргона и азота.
Природный газ комбинат получает по трубопроводу с месторождения Северо-Западной Сибири.
Коксовый и доменные газы, также как и кислород, аргон и азот, на ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» свои. Они получаются при работе КХП и доменного цеха.
Пар и вода на комбинат подаются с Запсибовской ТЭЦ. Вода на ТЭЦ забирается через каналы с реки Томь. Сжатый воздух производят на компрессорной станции.
В сталеплавильных цехах комбината выплавляются следующие марки стали:
- спокойная углеродистая: ст1-ст5; 10-50; 16Д; 60-70 кан; 54пп; 55пп; 60пп;
- конструкционная: А12; А20; А30; А35; А40Г; А75;
- низколегированная: 09Г2; 09Г2Д; 09Г2С; 09Г2СД; 10Г2С1; 10Г2С1Д; 10ГТ; 14Г2; 35Г2С; 35ГС; 14ГСР; 22С; 28С; 10ХНСД; 15ХСНД; cв08ГС; cв08Г2С; 08К;
- легированная: 20Г, 14Г2, 20Г2, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 20Г2Р, 12Г1Р, 30Г1Р, Cв08Г2С и легированные азотом.
Химический состав стали, и допустимые отклонения по химическому составу в заготовках должны соответствовать требованиям ГОСТ 380-94, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5781-82, ГОСТ 19281-89 и другим стандартам и техническим условиям.
1.4 Краткая характеристика основных цехов завода
В состав коксохимического производства входят следующие цехи: углеобогатительный (ЦОФ-1), углеподготовительный, коксовый №1 и №2, химического улавливания №1 и №2, ректификации бензола, смолоперерабатывающие, фталевого ангидрида, ремонтно-механический и цех энергообеспечения, вентиляции и очистки технологических сточных вод.
Углеобогатительный цех, введен в эксплуатацию в ноябре 1966 года.
Проектная производительность - 6400 тыс. т. рядовых углей в год.
Назначение цеха - обеспечение коксовых батарей низкозольным концентратом с оптимальной влажностью и выполнения плана отгрузки на сторону.
- грохота классификации угля - 4 шт.;
- тяжелосредние сепараторы «Теска» - 2 шт.;
- оборудование обезвоживания и транспортировки продуктов обогащения;
б) сушильное отделение, в котором установлено десять сушильных барабанов с пылеулавливающим оборудованием;
в) наружный механизированный шламовый отстойник с площадью осаждения 1870 м2;
г) склад полупродуктов обогащения, состоящий из:
- дозировочное отделение закрытого склада рядового угля общей емкостью 71400 м3;
- конвейерные мосты и галереи для подачи рядовых углей в главный корпус, а продуктов обогащения - на коксование и для отгрузки на сторону;
- наружный склад флотореагентов емкостью 50 м3 каждый - 6 шт.
Углеподготовительный цех, проектная производительность - 6339,5 тыс. т. сухой угольной шихты и с учетом термоподготовителъной шихты 7114,4 тыс.т.
Агломерационно-известковое производство находится на территории комбината.
Агломерационный цех включает три агломашины типа АКМ 252/312 общей площадью спекания 852 м2.
Аглошихта состоит из (80-85)% тонко измельченных концентратов. В качестве интенсификаторов применяются известь (20-30 кг/т агломерата) и кислород (4-6 нм3/т агломерата). Спекание шихты двухслойное.
Технологической схемой предусмотрен подогрев шихты до (55-60)°С горячим возвратом.
Агломерат после спекания дробится и сортируется на самобалансных грохотах [2]. Охлаждение отгрохоченного агломерата с каждой агломашины производится на прямолинейном охладителе ОП-315 с последующим выделением холодного возврата. Холодный возврат на грохотах ГР-173 делится на возврат и «постель».
Готовый агломерат по конвейерным трактам подается в доменный цех. Перед загрузкой в скип из агломерата отделяется класс минус 5 мм и направляется в смеси с холодным возвратом в корпус первичного смешивания.
Агломерационное сырье, известняк для получения конвертерной извести, а так же окатышей и доменная руда разгружаются на двух роторных вагоноопрокидывателях и подаются по конвейерным трактам на склады. На ДСФ имеются три закрытых склада концентрата емкостью 97000 м3 каждый и одну открытый склад, вмещающий 75 тыс т известняка.
Дробление кокса, поступающего на агломерацию с КХП, производится в две стадии: на короткоконусной дробилке до крупности 15 мм и затем на четырехвалковых дробилках типа 700х900 до крупности 0-3 мм.
Дробление известняка для агломерации производится на трех лотковых дробилках типа ДМРИЭ-14,5х13х1000 для крупности 0-Змм.
С декабря с 1971 года для известкового концентрата в потоке эксплуатируется установка №1, а с августа 1977 г. - установка № 2.
В цехе десять шахтных печей производительностью по 200 т извести в сутки каждая и две шахтные печи производительностью по 500 т извести в сутки.
Обжигу подвергается известняк фракции (32-80) мм. Мелочь известняка менее 32 мм отсевается в отделении сортировки известняка и направляется на агломерацию или на внешний склад для отгрузки.
Обожженная известь сортируется. Известь менее 10 мм додрабливается на молотковой дробилке и пневмотранспортом подается на ДСФ. Известь крупнее 10 мм перевозится в конвертерные цехи.
Доменный цех ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» является одним из крупнейших в России. Всего в составе три печи: одна - объемом 2000 м3, две 3000 м3. Общий полезный объем доменный печей по цеху - 8000 м3 (данные представлены в таблице 1).
- четыре разливочные машины конструкции ИЗТМ с оборотным циклом водоснабжения;
- депо ремонта чугуновозных ковшей;
- отделение приготовления огнеупорных масс;
- два склада холодного чугуна емкостью 900 т;
- два приемных устройства для разгрузки сырья.
Таблица 1 - Характеристика доменных печей
Количество воздухонагревателей на одной печи
Поверхность нагрева одного воздухонагревателя, м2
Доменная печь №1 объемом 3000 м3 (реконструкция с увеличением полезного объема выполнена в 1976 г.) имеет три летки для чугуна, одну летку для шлака и двадцать восемь воздушных фурм. Количество выпусков чугуна при максимальной производительности доменной печи 16-18 в сутки.
Проект доменной печи №2 объемом 2000 м3 с двумя чугунными летками разработана Сибгипромезом.
В состав доменной печи входят следующие объекты:
- пылеуловитель с газопроводом грязного газа;
- сооружение комплекса шихтоподачи.
Доменная печь №2 имеет двадцать четыре воздушные фурмы. Верхний шлак не отрабатывается, при максимальной производительности количество выпусков чугуна на печи 14-15 в сутки.
Доменная печь №3 с полезным объемом 3000 м3 имеет три чугунные летки, двадцать восемь воздушных фурм, верхний шлак не отрабатывается, количество выпусков чугуна 16-18 в сутки.
Кожух печи рассчитан на внутреннее рабочее давление газовой среды у фурм в 4,2 атмосфер (атм), на колошнике до 2,5 атм и давление при взрыве на колошнике 6 атм.
Разливка чугуна и шлака на доменной печи механизирована, установлены желоба «ванного» типа. Для передвижения ковшей установлены электротолкатели.
Весь выплавляемый передельный чугун отправляется в конвертерные цехи № 1 и № 2 в ковшах емкостью 140 т и 420 т - миксерного типа.
Шлак в ковшах 16,5 м3 отправляются на шлакопереработку (гран-шлак, щебень). Передельный чугун выплавляется согласно техническим условиям для переработки в кислородных конвертерах.
В состав сталеплавильного производства входят: конвертерный цех № 1, конвертерный цех № 2, цех подготовки состава, смоломагнезитовый цех, копровый цех, цех ремонта металлургических печей, цех ремонта сталеплавильного оборудования.
Сталеплавильное производство является ключевым в технологической цепочке производства продукции на комбинате.
Кислородно-конвертерный цех № 1 предназначен для производства стали в слитках и является неотъемлемой частью в технологической цепи металлургического предприятия.
Конвертерный цех №1 включает в себя:
- разливочное отделение с участком ремонта стальковшей;
- приемное устройство подачи сыпучих материалов;
- отделение магнитных материалов (шихтовый двор);
- участок по производству теплоизолирующей засыпки;
Главное здание цеха многопролетное, состоящее из конвертерного отделения, отделения разливки стали, участка ремонта стальковшей, участка ферросплавов.
Конвертерное отделение (многопролетное, шириной 69м, длиной 216м и высотой 53м) предназначено для размещения 3 конвертеров, технологического оборудования, сооружений, необходимых для подачи сыпучих материалов в конвертер, кислорода, отвода и охлаждения конвертерных газов, а также связанных с их эксплуатацией различных вспомогательных устройств и механизмов, в том числе: энергопролет, загрузочный пролет, конвертерный пролет с отделением прокаливания ферросплавов. На нулевой отметке энергопролета размещены машинные залы №№1-4, на отметке +8,18 энергопролета размещены подсобные помещения - помещения ремонтных служб, инструментальная. Между отметками +11,4 до +13,7 расположен кабельный полуэтаж с автоматической системой пожаротушения. На отметке +13,7 расположены главные пульты управления конвертерами и котлами-утилизаторами.
Для обслуживания конвертеров пролет перекрыт рабочей площадкой на отметке +8.18 м на которой расположен железнодорожный путь для подачи жидкого чугуна и железнодорожный путь для подачи металлолома. По высоте здания конвертерного отделения имеется ряд вспомогательных площадок, предназначенных для обслуживания газоотводящего тракта, тракта сыпучих материалов, машины для подачи кислорода в конвертер. На рабочей площадке по оси конвертеров расположены машины для торкретирования футеровки конвертера, посты управления торкретмашинами, вспомогательные пульты управления конвертерами, сталевозами при сливе металла, шлаковозами при сливе шлака, а также переносные площадки для проведения горячих ремонтов футеровки конвертеров и сталевыпускных отверстий. Под рабочей площадкой на отметке ±0.0м размещены пути сталевозов-шлаковозов, насосные станции, маслостанции централизованной смазки привода конвертера, участок ремонта кислородных (продувочных) фурм и мастерские электротехнического персонала.
Машины для подачи кислорода в конвертер 2-х стендовые и обеспечивают перемещение кислородных фурм в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Приводы машин расположены на отметке +37 м, что позволяет при необходимости работать одним или другим стендом. В стендах на каретках устанавливается по фурме диаметром 219 мм, имеющие автономное подключение воды и кислорода металлорукавами.
Над каждым конвертером расположен газоотводящий тракт, который включает в себя комплекс сооружений, обеспечивающих улавливание, отвод, охлаждение и очистку конвертерных газов, выработку насыщенного пара давлением 35 кг/см2 в количестве 250 т/час. Газоотводящий тракт работает по системе полного дожигания газов, выделяющихся из конвертера в процессе продувки плавки кислородом. Физическое тепло конвертерных газов используется для выработки насыщенного пара. Очищенный до санитарных норм и охлажденный до температуры 600 ?С конвертерный газ выбрасывается в атмосферу.
Участок разливки стали предназначен для разливки стали из сталеразливочного ковша в изложницы через шиберный затвор сверху.
Производительность участка определяется производительностью конвертеров.
Участок расположен в главном здании конвертерного цеха в рядах колонн А-Б-В и осях 1-19.
В состав участка разливки стали входят два разливочных пролёта (1-ый пролёт в рядах колонн Б-В в осях 1-19, 2-ой пролёт в рядах колонн А-Б в осях 1-19) и участок ремонта футеровки сталеразливочных ковшей (в рядах колонн В-Г, осях 15-19).
В первом разливочном пролете находятся:
Две разливочные площадки (№ 1 и № 4) с возможностью разливки по одному составу с изложницами на каждой; три разливочных крана (№№5, 6, 24, грузоподъемностью 200/50/16 т), оборудованные тензовесами фирмы «Метрипонд» для взвешивания ковшей с жидким металлом и разливки стали с минимальными потерями в виде недоливков. Разливочную площадку № 1 обслуживает разливочный кран №5, разливочную площадку № 4 - кран № 24, между этими кранами работает кран № 6 для подготовки сталеразливочных ковшей под плавку и постановку их на сталевозы.
Самоходные сталевозы №№ 1, 2, 3, предназначенные для транспортировки сталеразливочных ковшей с жидким металлом после слива плавки из конвертеров на установки внепечной обработки стали и далее в разливочные пролеты № 1 и № 2.
Передаточные тележки: сталеразливочных ковшей и бункеров с ферросплавами для установок внепечной обработки стали.
Стенды сборки сталеразливочных ковшей под плавку с манипуляторами для установки шиберных затворов на ковш - 3 шт.
Стенды для сталеразливочных ковшей - 3 шт.; стенды для шлаковых чаш - 2 шт.
Два стенда сушила №2 для сушки огнеупорной футеровки сталеразливочных ковшей по одной газовоздушной горелки на каждом.
Защитный экран обработки стакана сталеразливочного ковша кислородом после разливки металла.
Телескопическое устройство для кладки футеровки конвертера.
Домкратное устройство, для установки днища после перефутеровки конвертера.
Мастерская для сборки шиберных затворов.
Во втором разливочном пролете находятся:
Разливочные площадки № 2 и № 3 с двумя постановочными местами для составов с изложницами на каждой площадке и возможностью одновременной разливки в два состава.
Два сушила (№№ 3, 4) с тремя стендами для сушки огнеупорной футеровки сталеразливочных ковшей и тремя газовоздушными горелками.
Резервный стенд для сборки сталеразливочных ковшей под плавку с манипулятором для установки шиберного затвора на ковш - 1 шт.
Стенды для сталеразливочных ковшей - 5 шт.; стенды для шлаковых чаш - 3 шт.
По одному защитному экрану для обработки кислородом ковшей после разливки плавки у каждой из разливочных площадок №№2, 3.
Разливочные краны №№ 7, 8, 25 грузоподъемностью 200/50/16 т и кран №22 - 200/50т, оборудованные тензовесами фирмы «Метрипонд».
Стенды для установки шлаковых чаш - 3 шт.
Шлаковые чаши в пролеты подаются по железнодорожным путям № 40 и № 80. В шлаковые чаши кантуется жидкий шлак после разливки металла из сталеразливочного ковша.
Для обработки стали в ковше инертными газами, доводки металла в ковше по темпертуре, химическому составу, окисленности по ряду «Б» с выходами в первый и второй разливочные пролеты, над путями сталевозов построены установки внепечной обработки стали (УВОС). Внедрение технологии обработке металла на УВОС позволило:
Усреднить температуру металла в ковше перед разливкой;
Корректировать металл в ковше по химическому составу и окисленности, рафинировать металл инертным газом.
Каждая установка оборудована пультом управления, с которого производится управление самоходным сталевозом, фурмами для продувки металла в ковше инертными газами, запорной арматурой подачи инертного газа. На пульту установлены приборы КИПиА для контроля за технологическими параметрами. УВОС имеет манипулятор для замера температуры стали в ковше, замера окисленности металла, отбора ковшевой пробы металла для экспресс-анализа. Корректировка стали по температуре производится присадкой в ковш с металлом извести, доломита под конвертером или вводом в металл разливочным краном металлической штанги квадрата 100 мм или квадрата 150 мм.
К началу выпуска металла из конвертера на разливочной площадке должен находиться состав с изложницами. Состояние изложниц контролируются разливщиком стали и контроллером ОТК с площадки расположенной на специальной передвижной тележке, которая перемещается над изложницами. Управление тележкой для осмотра изложниц производится разливщиком стали как с площадки тележки так и с разливочной площадки. При необходимости эта тележка используется и для очистки изложниц от мусора специальным пылесосом.
Площадка цеха расположена на северо-восточной окраине заводской территории, которая в свою очередь находится в 20 километрах северо-восточнее г. Новокузнецка на правом правобережье реки Томи. На территории строительства в прошлом было Костино болото. На всей территории строительства снят верхний слой торфа и заменен суглинистым грунтом (планомерно возведенная насыпь). Климат района - резко континентальный. Расчетная температуры - 37 градусов. Снеговой покров держится 6 месяцев, средняя его мощность 500 миллиметров. Гидрогеологические условия площадки характеризуются наличием двух водоносных горизонтов. По данным химанализа воды этих горизонтов не являются
Проект реконструкции кислородно-конвертерного цеха №1 ОАО "Евраз ЗСМК" дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая работа: Правила пассажирских перевозок и устройство пассажирских вагонов
Курсовая работа по теме Ролевая игра как форма взаимодействия учащихся на уроке иностранного языка
Курсовая Работа На Тему Ветеринарно-Санитарная Экспертиза Рыбы
Реферат: Риск процентной ставки
ПРОТИВОАРИТМИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА
Реферат по теме Библиотеки как системы организации информационных ресурсов общества
Сочинение Рассуждение На Тему Соперничество
Сочинение Про Маму На Марийском Языке
Реферат по теме Ценообразование на рынке ценных бумаг
Курсовая работа по теме Оперативное управление производством
Курсовая работа по теме Биохимические изменения в организме спортсмена при мышечной деятельности различной мощности и продолжительности
Контрольная работа по теме Определение и основные черты западной социологии 20 в.
Понятие И Сущность Гражданского Процесса Курсовая
Курсовая работа по теме Ведение сельскохозяйственного производства в чрезвычайной ситуации
Реферат На Тему Развитие Общей Выносливости
Контрольная Работа Номер 3 Умножение
Дипломная Работа На Тему Теория Реформирования Системы Налогообложения И Практика Ее Применения В Республике Беларусь
Сочинения Сталина Скачать Торрент
Контрольная Работа Функции 9 Класс Ответы
Реферат: Расчет закрытых передач
Сущность и социальное назначение права - Государство и право курсовая работа
Побудительные предложения в лирике А.Ахматовой - Иностранные языки и языкознание курсовая работа
Общество с ограниченной ответственностью "Торговый Дом "Престиж"" - Менеджмент и трудовые отношения отчет по практике