Привод ленточного конвейера - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Привод ленточного конвейера

Кинематический расчет привода. Определение мощностей и передаваемых моментов на валах. Расчет зубчатоременной передачи и валов. Подбор и расчет муфт, подшипников по динамической грузоподъемности. Определение размеров корпуса, выбор способа смазки.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Исходные данные для кинематического расчета
2.Определение мощностей и передаваемых моментов на валах
2.2 Определение крутящих моментов на валах
6. Подбор подшипников по динамической грузоподъемности
6.1 Подбор подшипников для быстроходного вала
6.2 Подбор подшипников для промежуточного вала
6.3 Подбор шпонок для быстроходного вала
7. Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений
7.1 Подбор шпонок для тихоходного вала
7.2 Подбор шпонок для промежуточного вала
7.3 Подбор шпонок для быстроходного вала
Ленточный конвейер предназначен для перемещения деталей в процессе их производства от одного рабочего места к другому, для автоматизации процесса отвода стружки, для автоматизации сборочного процесса, а также для других различных технологических нужд.Устанавливается данный ленточный конвейер в закрытом помещении. Состоит ленточный конвейер из бесконечной гибкой ленты, опирающейся на роликовые опоры и огибающей приводной и натяжной барабаны. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение создается при помощи натяжного устройства. Привод состоит из барабана, электродвигателя 4А132S8У3 мощностью 7,5 кВт c частотой вращения 1500 об/мин, зубчатоременной передачи с передаточным отношением 1.5, редуктора с передаточным отношением 12.1 ; монтируется на общей раме.
Таблица. Описание конструкции, порядок сборки
Данный привод состоит из электродвигателя, ременной передачи, двухступенчатого редуктора, компенсирующей муфты и конвейера. Привод имеет следующую конструкцию: от асинхронного электродвигателя вращение передается на быстроходный вал цилиндрического редуктора с помощью ременной передачи. Со входного вала редуктора вращение передается на промежуточный вал при помощи косозубой передачи. С промежуточного вала вращение передается на выходной вал редуктора при помощи прямозубой зубчатой передачи. Крутящий момент с выходного вала редуктора передается на вал конвейера при помощи компенсирующей зубчатой муфты.
Сборка редуктора осуществляется в следующей последовательности: в начале на валы редуктора устанавливают зубчатые колеса (связаны с валом посредством шпоночного соединения), затем на вал устанавливают втулки, фиксирующие зубчатые колеса в определенном положении, а затем на вал насаживают подшипники. После этого собранные таким образом валы устанавливают в корпус редуктора. Также в корпусе редуктора должны быть установлены устройство для контроля уровня масла и устройство для слива отработанной смазывающе-охлаждающей жидкости. Поверхность разъема редуктора покрывается герметиком, и после этого устанавливается крышка редуктора. Она крепится к корпусу при помощи болтовых соединений. На крышке корпуса имеется специальная отдушина, которая крепится к ней двумя болтами. Затем на торцовые поверхности редуктора ставят специальные прокладки и устанавливают крышки, закрывающие подшипниковые гнезда. В сквозных крышках предварительно устанавливают манжетные уплотнения. Крышки крепятся на корпусе пре помощи четырех болтов установленных на одной окружности.
Сборка привода осуществляется следующим образом: на фундаменте при помощи специальных болтов устанавливается рама, представляющая собой сварную конструкцию; на раме крепится плита на которой устанавливается электродвигатель. На выходном конце вала электродвигателя устанавливается шкив ременной передачи. Затем на раме при помощи болтовых соединений крепится редуктор. На входном валу редуктора при помощи шпоночного соединения крепится шкив ременной передачи.
Кинематическая схема привода (расчетная) .
Рисунок 1.- Кинематическая схема привода.
- синхронная частота вращения, об/мин - 1500
- номинальная частота вращения, об/мин - 1450
1.1 К инематический расчет привода
Определяем общий коэффициент полезного действия привода
где: м - коэффициент полезного действия муфт
рп - коэффициент полезного действия ременной передачи
зц - коэффициент полезного действия зубчатого зацепления
пк - коэффициент полезного действия пар качения
Определяем требуемую мощность электродвигателя
Выбираем электродвигатель модели 4А132S8У3 со следующими показателями: s = 1.3 %, nэд = 1500 мин-1, p = 7.5 кВт , [ 1.с.70 ]
тогда частота вращения ротора электродвигателя будет равна
nд = 1500(1- 0,013 ) = 1450,5 мин-1
Определяем возможное значение передаточных чисел
где: uр - передаточное число редуктора
uрм= 1,5 - передаточное число ременной передачи
где: uб - передаточное число быстроходной ступени
uт - передаточное число тихоходной ступени
тогда uб = uобщ/ uт = 12,1/4 = 3,025
Определяем частоты вращения на валах
n2 = n1/uрм= 1450,5/1,5 = 968 мин-1
n3 = n2/uб = 968 /3,025 = 320 мин-1
Определяем угловые скорости на валах
2 = n2/30 = 3,14 968 /30 = 69,04 рад/с
3 = n3/30 = 3,14320 /30 = 22,824 рад/с
4 = n3/30 = 3,1480 /30 = 5,706 рад/с
2 .1 Определение мощностей на валах
p2 = p1рппк = 5.901 0,950,99 = 5.55 кВт
p3 = p1зппк = 5.55 0,990,96 = 5,275 кВт
p4 = p2(зп)2пк = 5,275 0,990,962= 4.1938 кВт
p4 1= p2зппкм = 4.1938 0,990,98 = 4.864 кВт
2.2 Определение крутящих моментов на валах
Т1 = р1/1 = 5,901 103 / 151,89= 38,6 Нм
Т2 = р2/2 = 5,55 103 / 69,04 = 80,38 Нм
Т3 = р3/3 = 5,275 103 / 22,824 = 231.71 Нм
Т4 = р3/3 = 4,1938 103 / 5,706 = 870.85 Нм
Т41 = р3/3 = 4,864 103 / 5,706 = 852.45 Нм
Крутящий момент на ведущем шкиве - 36,63 Н·м
Крутящий момент на ведомом шкиве - 80,38 Н·м
Частота вращения ведущего шкива - 1450,5 об/мин
Частота вращения ведомого шкива - 968 об/мин.
Передаточное отношение передачи - 1,5
Модуль зубчатого ремня принимаем в зависимости от крутящего момента на ведущем шкиве: m=5 мм [2, табл.8.11].
Число зубьев на ведущем шкиве принимаем z1=20.
Число зубьев ремня принимаем zР=140.
Ширину зубчатого ремня принимаем b=35 мм.
Ширину зубчатого шкива принимаем B= b+m= 35+5=40 мм.
Толщина зубчатого ремня H=6,5 мм [2, табл.8.11].
Шаг зуба P=15,71 мм [2, табл.8.11].
Высота зуба h=3,5 мм [2, табл.8.11].
Наименьшая толщина зуба s=5,0 мм [2, табл.8.11].
Межосевое расстояние рассчитываем по формуле:
F = 1000 P/v = 1000·5,22/5 = 1044 H.
Предварительно определяем диаметр вала:
где: [ф] - допускаемое условное напряжение при кручении.
Радиальная: Fr1=Fr2=tgFt1/cos [1.c.303]
Выбираем предварительно подшипники:
Выбираем шариковые радиальные подшипники легкой узкой серии 205 d1=25мм, D=52мм, В=15мм
Определяем расстояния между точками приложения сил:
l1=В/2+b1/2+ b2/2+10=70+20+7+8=105 мм;
Определяем опорные реакции в вертикальной плоскости:
? Ma=0; -Rb(l+2l1)+Fa1d1/2+Fr1l1 =0
? Mb=0; Ra(l+2l1)+Fad1/2-Fr1(l+2l1)=0
Ra= Fad1/2-Fr1(l+2l1)/(l+2l1)=Fr1=90 H
Определяем опорные реакции в горизонтальной плоскости:
Rb=(Ft(l+2l1)- Fв l2)/(l+2l1)=(1908105+104482)/210=1811 Н
?Mb=0; Fм(l+l2+2l1)-Ra(l+2l1)+Ft(l+2l1)=0
Проверка: ?Y=0; Ra-Rb+Ft-Fb=1811-947-1908+1047 =0
Строим эпюры изгибающих моментов в горизонтальной и вертикальной плоскостях:
Строим эпюру эквивалентных моментов .
Строим эпюры кручения и эквивалентных моментов:
Наиболее нагруженным вал является под второй шестерней.
Определение диаметра вала в опасном сечении:
где: [-1] - допустимый предел выносливости стали при изгибе и кручении.
где: - коэффициент, учитывающий упрочнение поверхности,
Кд - эффективный коэффициент нарастания напряжения,
[S] - требуемый коэффициент запаса для обеспечения жесткости.
Принимаем диаметр вала под шестерней d=35 мм.
Остальные размеры вала принимаем из конструктивных соображений. Принимаем диаметр вала под подшипником d=30мм.
Определяем пределы выносливости стали при изгибе и кручении:
Находим нормальные и касательные напряжения в опасном сечении:
Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
где: kф и k - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении,еф и е - коэффициенты, учитывающие снижение механических свойств металла с ростом размеров заготовок,шф и ш - коэффициенты учитывающие влияние постоянной составляющей цикла на усталость вала.
k=2,4; kф=1,8; е=0,8; еф=0,8; ш=0,25; шф=0,15 [1.c.300]
Определяем общий коэффициент запаса:
Прочность обеспечена, т.к. [S]=2,5.
Назначаем квалитеты точности и шероховатость поверхностей .
Вал выполняют по следующим квалитетам точности: под полумуфтой р6, под уплотнением к7, под подшипником к6.
Назначаем следующие шероховатости поверхностей вала Rа мкм: под полумуфтой 0,8; под уплотнением 0,25; под подшипником 0,8; на остальных поверхностях 6,3 мкм.
4 .1 Рас С чет промежуточного вала.
d1=237,73мм; d2=80 мм; Т=231.71 Нм; =20; =12;
Предварительно определяем диаметр вала:
Ft2=Ft1= 2T/d2=2231.71 103/80=2721 Н
Выбираем предварительно подшипники:
Выбираем шариковые радиальные подшипники легкой узкой серии 207 d=35мм, D=72мм, В=17мм
Определяем расстояния между точками приложения сил:
Определяем опорные реакции в вертикальной плоскости:
? Ma=0; -Rb(210)+ -Fr2(155)+Fa2d1/2-Fr1(55) =0
Rb= Fr2(155)- Fa2d1/2+Fr1(55)/ 210=-154 H
? Mb=0; Ra(2 +2l1)+Fad1/2-Fad1/2+Fr1(2L+2l1)-Fr3(L+l1)=0
Определяем опорные реакции в горизонтальной плоскости:
?Ma=0; -Rb(2L+2l1)-Ft(2L+2l1)+Ft3(L+l1)=0
?Mb=0; Ra(2L+2l1)+Ft(2L+2l1)-Ft3(L+l1)=0
Проверка: ?Y=0; Ra+Rb-2Ft1+Ft3= -1081 -2431+2721+791=0
Строим эпюры изгибающих моментов в горизонтальной и вертикальной плоскостях:
M21= Rв55- Fr 68= -1504105 - 125268 = 22784 Hмм
Строим эпюру эквивалентных моментов .
Строим эпюры кручения и эквивалентных моментов:
Наиболее нагруженным вал является под шестерней.
Определение диаметра вала в опасном сечении:
. =1,6; [S]=3 ; Кд=1,6; е=0,7 [2.c.275]
Принимаем диаметр вала под колесом d=40мм.
Остальные размеры вала принимаем из конструктивных соображений. Диаметр вала между цапфой и шестерней принимаем dпш=34мм.
Определяем пределы выносливости стали при изгибе и кручении:
Находим нормальное и касательное напряжение в опасном сечении:
Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
k=1,6; kф=1,5; е=0,7; еф=0,76; ш=0,25; шф=0,15 [1.c.300]
Определяем общий коэффициент запаса:
Прочность обеспечена, т.к. [S]=2,5.
Назначаем квалитеты точности и шероховатость поверхностей.
Вал выполняют по следующим квалитетам точности: под подшипником и втулками к6, под колесами h8.
Назначаем следующие шероховатости поверхностей вала Rа мкм: под колесами 0,8; под уплотнением 0,25; под подшипником 0,8; на остальных поверхностях 6,3.
Предварительно определяем диаметр выходного конца вала:
Выбираем предварительно подшипники и муфту:
Выбираем шариковые радиальные подшипники средней серии 311 d1=55мм, D=120 мм, В=29мм
Выбираем муфту зубчатую L м =55мм, D=170мм
Определяем расстояния между точками приложения сил:
Определяем опорные реакции в вертикальной плоскости:
Определяем опорные реакции в горизонтальной плоскости:
Rb=(Ftl/2- 2Fм (l+2l1))/(2l)=(5326 (136+176)-1600298)/216 = 4673 Н
Ra=(Ftl1+ Fм l)/(2l1)=( 5326 66+160060)/216=947 Н
Проверка: ?Y=0; Ra+Rb-2Ft+ Fм = 947-4673-5326 +1600=0
Строим эпюры изгибающих моментов в горизонтальной и вертикальной плоскостях:
Строим эпюру эквивалентных моментов.
Строим эпюры кручения и эквивалентных моментов:
Наиболее нагруженным вал является под колесом.
Определение диаметра вала в опасном сечении:
Принимаем диаметр вала под зубчатым колесом d=50 мм.
Принимаем диаметр вала под подшипником d=45 мм.
Принимаем диаметр выходного конца вала d=40 мм
Остальные размеры вала принимаем из конструктивных соображений.
Определяем пределы выносливости стали при изгибе и кручении:
Находим нормальное и касательное напряжение в опасном сечении:
Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
где: kф и k - эффективные коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и кручении,
еф и е - коэффициенты, учитывающие снижение механических свойств металла с ростом размеров заготовок,
шф и ш - коэффициенты учитывающие влияние постоянной составляющей цикла на усталость вала.
k=1,75; kф=1,5; е=0,81; еф=0,7; ш=0,25; шф=0,15 [1.c.300]
Определяем общий коэффициент запаса:
Назначаем квалитеты точности и шероховатость поверхностей.
Вал выполняют по следующим квалитетам точности: под муфтой h6, под уплотнением к7, под подшипником к6, под колесом h8.
Назначаем следующие шероховатости поверхностей вала Rа мкм: под муфтой 0,8; под уплотнением 0,25; под подшипником 0,8; на остальных поверхностях 6,3.
На выходном валу редуктора устанавливают, в соответствии с заданием, муфту (муфта зубчатая), которая хорошо компенсирует все возможные смещения осей валов - осевые, радиальные и угловые и применяется для передачи вращающих моментов без смягчения ударов, поэтому относится к группе жестких компенсирующих муфт.
Муфта состоит из двух закрепленных на концах валов втулок с наружными зубьями эвольвентного профиля и охватывающей их обоймы с внутренними зубьями. Таким образом, передача вращающего момента осуществляется зубчатыми парами.
Для компенсации смещений валов в муфтах предусмотрены торцевые зазоры , вершины зубьев втулок обрабатываются по сферической поверхности, зубчатое зацепление выполняют с увеличенными боковыми зазорами, а боковым поверхностям зубьев придают бочкообразную форму.
Детали зубчатых муфт изготовляют из стали 40 или из стального литья. Зубья втулок
термообрабатывают до твердости не ниже 42 НRСэ, а зубья обойм
-- не ниже 37 НRСэ. Для уменьшения интенсивности изнашивания зубьев в муфту заливают смазочный материал большой вязкости.
Считают, что нагрузка распределяется равномерно между всеми зубьями и что контакт зубьев происходит в пределах всей длины b и рабочей высоты h=l*m+0,8m, которая складывается из высот головок зуба втулки и зуба обоймы.
Муфта рассчитывается из условия прочности смятие
у = Т/(0,9*b*Dд 2) ? [уcм] = 120…150 МПа
где р --давление на поверхности зубьев, МПа; b -- длина зуба, мм;
Dд--диаметр делительной окружности, мм: Dд =m*z ; z--число зубьев втулки; m --модуль зацепления, мм; [р]=12...15 МПа--допускаемое давление.
Зубчатые муфты изготовляют двух типов: нормальные МЗ и удлиненные МЗП с промежуточным валом.
Выбираем муфту типа МЗ. Для диаметра вала не более 50 мм b=15, число зубьев z=38, Тр*10 -3 =1,4 Нм, D1=120 мм, D= 180 мм, L= 140 мм, A=80 мм,
у = Т/(0,9*b*Dд 2)=576,6 *1000/0,9*15*76 2 =7,4 МПа
7,4 МПа ? 120 МПа. - условие выполняется.
6 . Подбор подшипников по динамической грузоподъемности
6 .1 Подбор подшипников для быстроходного вала
Суммарные реакции для вертикальной и горизонтальной плоскостей:
Выбираем подшипник шариковый радиально-упорный легкой серии
N 36206 d=30 мм; D=62мм; В=16мм; Ст=10000 Н. [1.c.339]
Осевая составляющая радиальной нагрузки:
Проверяем величину отношения для первой опоры:
где X=0,56 - коэффициент радиальной нагрузки;
Y=1,45 - коэффициент осевой нагрузки;
V=1 - коэффициент при вращении внутреннего колеса по отношению к направлению нагрузки;
kБ=1,3 - коэффициент безопасности (табл. 14.18,);
Рз1 = Рз1 (13 0.3+0.530.7) = 1734 (13 0.3+0.530.7) =671 Н.
6 .2 Подбор подшипников для промежуточного вала
Суммарные реакции для вертикальной и горизонтальной плоскостей:
Выбираем подшипник шариковый радиально-упорный легкой серии
N 36207 d=35 мм; D=72мм; В=16 мм; Ст=11000 Н. [1.c.339]
Осевая составляющая радиальной нагрузки:
Проверяем величину отношения для первой опоры:
где X=0,56 - коэффициент радиальной нагрузки;
Y=1,45 - коэффициент осевой нагрузки;
V=1 - коэффициент при вращении внутреннего колеса по отношению к направлению нагрузки;
kБ=1,3 - коэффициент безопасности (табл. 14.18,);
Рз1 = Рз1 (13 0.3+0.530.7) = 2964 (13 0.3+0.530.7) =1148 Н.
6 .3 Подбор подшипников для тихоходного вала
Суммарные реакции для вертикальной и горизонтальной плоскостей:
Выбираем подшипник шариковый радиальный легкой серии
N 209 d=45мм; D=80мм; В=18мм; Ст=171600 Н. [1.c.339]
Проверяем величину отношения для первой опоры:
где X=1 - коэффициент радиальной нагрузки;
V=1 - коэффициент при вращении внутреннего колеса по отношению к направлению нагрузки;
kБ=1,3 - коэффициент безопасности (табл. 14.18,);
Рз1 = Рз1 (13 0.3+0.530.7) = 3780 (13 0.3+0.530.7) =1464 Н.
7 . Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений
7 .1 Подбор шпонок для тихоходного вала
d1=60 мм; d2=50 мм. Lст2=55мм, Lст1=80 мм,
Выбираем сечение призматической шпонки b*h:
Принимаем шпонку на 8мм короче ступицы, т.е. расчетная длина шпонки: Lp1=l-b=64-14=50мм,
Lp2=47-10=37мм, принимаем Lp1=36мм.
Допускаемое напряжение при смятии шпонки [см]=200 MПа.
7 .2 Подбор шпонок для промежупочного вала
Выбираем сечение призматической шпонки b*h:
Принимаем шпонку на 8мм короче ступицы, т.е. расчетная длина шпонки: Lp=l-b=30 - 8= 22 мм
Допускаемое напряжение при смятии шпонки [см]=200 MПа.
7 .3 Подбор шпонок для быстроходного вала.
Выбираем сечение призматической шпонки b*h:
Принимаем шпонку на 8мм короче ступицы, т.е. расчетная длина шпонки: Lp=l-b=29-6=23мм, принимаем Lp=22мм.
опускаемое напряжение при смятии шпонки [см]=200 MПа.
В данном редукторе используется картерный способ смазки, при котором в корпус редуктора заливают масло так. чтобы венцы зубчатых колес были в него погружены на величину до 5m. При вращении колес масло увлекается зубьями, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которые покрывают поверхность всех расположенных внутри корпуса деталей. Положительным качеством картерной системы является ее большая надежность и простота.
Недостатком ее является то, что масло не может фильтроваться в процессе работы узла. При картерной смазке устанавливают уровень масла и объем масляной ванны. Минимальный объем залитого масла в зубчатых передачах составляет 0,4-0,6л на 1кВт передаваемой мощности. Чем больше объем масляной ванны, тем дольше сохраняются свойства масла и тем лучше условия смазки.
Смазку подшипников осуществляют тем же маслом, которым смазывают детали зубчатых передач. Учитывая колебания уровня масла в корпусе, минимальный уровень масляной ванны ограничивают центром нижнего тела качения подшипника. Во избежание попадания в подшипник продуктов износа зубчатых колес, а также излишнего полива маслом подшипники защищают маслозащитными шайбами (на быстроходном валу).
На входном валу редуктора устанавливают, в соответствии с заданием, муфту предохранительную, в которой два конических диска прижимаются друг к другу под действием пружины. Муфта рассчитана на передачу определенного по величине момента.
Расчет предохранительных муфт заключается в определении потребной силы сжатия пружин.Расчет пружин заключается в определении усилия включения муфты
Dm-- средний диаметр окружности, мм:
На выходном валу редуктора устанавливают, в соответствии с заданием, муфту (муфта зубчатая), которая хорошо компенсирует все возможные смещения осей валов - осевые, радиальные и угловые и применяется для передачи вращающих моментов без смягчения ударов, поэтому относится к группе жестких компенсирующих муфт.
Муфта состоит из двух закрепленных на концах валов втулок с наружными зубьями эвольвентного профиля и охватывающей их обоймы с внутренними зубьями. Таким образом, передача вращающего момента осуществляется зубчатыми парами.
Для компенсации смещений валов в муфтах предусмотрены торцевые зазоры , вершины зубьев втулок обрабатываются по сферической поверхности, зубчатое зацепление выполняют с увеличенными боковыми зазорами, а боковым поверхностям зубьев придают бочкообразную форму.
Детали зубчатых муфт изготовляют из стали 40 или из стального литья. Зубья втулок термообрабатывают до твердости не ниже 42 НRСэ, а зубья обойм -- не ниже 37 НRСэ. Для уменьшения интенсивности изнашивания зубьев в муфту заливают смазочный материал большой вязкости.
Считают, что нагрузка распределяется равномерно между всеми зубьями и что контакт зубьев происходит в пределах всей длины b и рабочей высоты h=l*m+0,8m, которая складывается из высот головок зуба втулки и зуба обоймы.Муфта рассчитывается из условия прочности смятие
у = Т/(0,9*b*Dд 2) ? [уcм] = 120…150 МПа
где р --давление на поверхности зубьев, МПа; b -- длина зуба, мм;
Dд--диаметр делительной окружности, мм: Dд =m*z ; z--число зубьев втулки; m --модуль зацепления, мм; [р]=12...15 МПа--допускаемое давление.
Зубчатые муфты изготовляют двух типов: нормальные МЗ и удлиненные МЗП с промежуточным валом.
Выбираем муфту типа МЗ. Для диаметра вала не более 50 мм b=15, число зубьев
D1=120 мм, D= 180 мм, L= 140 мм, A=80 мм,
у = Т/(0,9*b*Dд 2)=852,45 *1000/0,9*15*76 2 =10,9 МПа
10,9 МПа ? 120 МПа. - условие выполняется.
10 . Определение размеров корпуса
Размеры корпуса редуктора определяются числом и размерами размещенных в нем деталей, относительным их расположением в пространстве и величиной зазоров между ними. С увеличением размеров корпуса увеличиваются его масса и стоимость. Поэтому обычно стремятся к созданию корпусов минимальных размеров.
Определяем толщину стенки редуктора:
где: Т - крутящий момент на тихоходном валу,
Величина расстояния от вершин колеса на тихоходном валу до стенок корпуса А=10 мм.
Радиусы скруглений внутри корпуса R=0,5д=3 мм.
ПО всему контуру корпуса и крышки делают специальные фланцы, в которых размещают крепежные винты. Диаметры винтов определяют по формуле:
Ширина фланца К=2,3d= 27,6 = 28 мм.
Толщина стенок фланцев: b1=1,5д1=1,59=13,5мм [3.c.159]
Диаметр штифтов: dшт=0,75d=0,7512= 8 мм.
Для крепления корпуса к плите или раме в его опорной поверхности делают фланцы, в которых размещают крепежные винты. Диаметры винтов d= 16 мм.
Список использованных источников.
Кузьмин А.В. «Расчеты деталей машин» Мн. Выш.шк.,19168г.
Ничипорчик «Сборник примеров и задач по деталям машин» М. Машиностроение, 1982г.
Дунаев П.Ф. «Конструирование узлов и деталей машин» М., Выш. шк., 1978г.
Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода. Определение мощностей и передаваемых крутящих моментов на валах. Подбор и проверочный расчет муфт. Расчет валов на выносливость. Описание сборки редуктора. Регулировка подшипников и зацеплений. курсовая работа [448,1 K], добавлен 28.03.2012
Кинематический анализ схемы привода. Определение вращающих моментов на валах привода. Расчет цилиндрической ступени и цепной передачи. Расчет долговечности подшипников. Выбор смазочных материалов и системы смазки. Конструктивные размеры корпуса редуктора. курсовая работа [689,3 K], добавлен 02.11.2012
Выбор асинхронного электродвигателя; определение угловых скоростей, расчетных мощностей и вращающих моментов на валах привода. Конструирование клиноременной передачи, расчет основных параметров шкивов и шпонок. Подбор подшипников, муфт и редуктора. курсовая работа [1,3 M], добавлен 09.04.2011
Кинематический расчет привода и подбор электродвигателя. Расчет зубчатой передачи. Проектный расчет валов редуктора. Выбор и расчет подшипников на долговечность. Выбор и расчет муфт, шпонок и валов. Выбор смазки редуктора. Описание сборки редуктора. курсовая работа [887,5 K], добавлен 16.02.2016
Энерго-кинематический расчет привода: подбор электродвигателя, определение частот вращения и крутящих моментов на валах. Выбор материалов и определение допускаемых напряжений зубчатых колес. Расчет шпоночных соединений, выбор муфт и смазка редуктора. курсовая работа [310,6 K], добавлен 01.08.2011
Энергетический и кинематический расчет привода, расчет прямозубых цилиндрической и конической передач, быстроходного, промежуточного и тихоходного валов. Расчет и подбор подшипников, шпоночных соединений, муфт. Выбор и обоснование способа смазки передач. курсовая работа [164,4 K], добавлен 01.04.2010
Энергетический и кинематический расчет привода. Определение частот вращения и крутящих моментов на валах. Выбор материала и определение допускаемых напряжений для зубчатых передач. Подбор подшипников для валов привода. Смазка редуктора и узлов привода. курсовая работа [987,3 K], добавлен 23.10.2011
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Привод ленточного конвейера курсовая работа. Производство и технологии.
Курсовая работа по теме Поняття бюджетного дефіциту, шляхи і методи його подолання
Курсовая работа: Применение информатики, математических моделей и методов в управлении. Скачать бесплатно и без регистрации
Сочинение: Особенности композиции поэмы А. Блока «Соловьиный сад»
Курсовые Работы Сестринское Дело В Хирургии
Реферат по теме Революционное движение в Латинской Америке (конец XVIII–первая четверть XIX вв.)
Менің Атым Қалай Қойылды Эссе
Доброта Вывод Для Сочинения 15.3
Курсовая работа по теме Hассмотрение системы государственной поддержки малого предпринимательства
Реферат Тема Безработица
Реферат по теме Молодежные субкультуры России: скинхеды
Статья: Великие женщины Русской Америки
Лабораторная работа: Физиология сельскохозяйственных животных
Курсовая работа: Творчество – сущностная сила человека и корень культуры
Реферат по теме Роль транспорта в организации экономического пространства России
Пример Спроса Для Эссе
Пожарные Средства Реферат
Реферат по теме Россия в начале ХХ-го века
Реферат: Теософская концепция Е.П. Блаватской. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Место международного права в глобальной нормативной системе и в деятельности Федеральной Службы Безопасности
Курсовая работа: Актуальные проблемы современной отечественной историографии по материалам научной периодической печати
Облік зовнішньоекономічної діяльності - Бухгалтерский учет и аудит контрольная работа
Изучение влияния типа тары и условий хранения на срок годности непастеризованного пива - Производство и технологии курсовая работа
Голеностопный сустав. Кости стопы - Медицина презентация