Паровоздушная газификация углей. Дипломная (ВКР). Неопределено.
👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Паровоздушная газификация углей
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
украинский государственный химико-технологический
университет
кафедра химической технологии
топлива
на тему
________________________________________________________
___________________________________________________________________________________________________________________________________
Студент группы 5-ХТТ-17
Могутнов В.В. __________
(шифр группы, фамилия, инициалы) (подпись)
Руководитель работы доц.
каф. Ковбык А.А . __________
(должность ,фамилия,
инициалы) (подпись)
Доц.
Ковбык А.А. __________
(раздел работы,
должность, фамилия,
инициалы)
(подпись)
охрана труда доц.
Герасименко В.А __________
экономическая часть ас.
Гетьман О.А. __________
Заведующий кафедры Гулямов
Ю.М. __________
(фамилия, инициалы)
(подпись)
С. 57; табл.14; рис.4; библиогр. ссылок 10; чертеж. 1
Уголь, газификация, генераторный газ, газогенератор
В общей части
дипломной работы был проведен литературный анализ методов газификации угля,
выбор о обоснование принципиальной технологической схемы получения
генераторного газа методом паровоздушной газификации. Приведены параметры и
описания процесса, произведен экономический расчет цены исследования.
На основании
технического анализа по содержанию балластных компонентов и выходу летучих,
выбрано сырьё процесса газификации.
Изучено
влияние скорости подачи окислителей на степень конверсии угля. Выбраны
основные оптимальные показатели процесса переработки низкосортного обогащенного
концентрата: расход воздуха и пара, температура.
В дипломной
работе приведены меры по технике безопасности, промышленной санитарии и
противопожарной техники, при проведении в испытательной лаборатории. А также
рассчитаны затраты на проведении исследовательской части и определена цена
исследования.
1.
Литературный
обзор 7
2.
Физико-химические
основы процесса газификации 22
3.
Выбор,
обоснование и описание технологической схемы 28
3.1 Принцип работы лабораторной установки
29
3.2 Техническая
характеристика
угля
33
3.3 Влияние скорости подачи газифицирующих
агентов 33
3.4 Анализ полученных
данных 34
4. Охрана
труда
35
Оценка условий, в которых
проводилась исследовательская
работа. 35
Мероприятия по
обеспечению безопасности и здоровых условий труда в
лаборатории 36
Характеристика
помещения по пожаро- и взрывоопасностью 43
Противопожарные
меры безопасности 44
5.
Экономическая
часть
47
Определение длительности
работы 47
Денежные расходы на проведение
исследования 49
Расчет расходов
на сырье и материалы 49
Расчет расхода на
заработную плату 50
Расчет объёма
начисления на заработную плату 51
Расчет расхода на
электроэнергию 51
Амортизационные
отчисления 52
Накладные
расходы 53
Стр.
5.3 Расчёт цены
исследования 54
6.
Выводы 56
Литература
57
украинский государственный химико-технологический
университет
Факультет ТВМС Кафедра
ХТТ
Специальность химическая
технология топлива и углеродных материалов
__________________________________________________________________________
утвержден приказом по институту
от «____»______________2003 г. №______________
2.Время сдачи студента готовой
работы
_______________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
Быстрое
развитие производственных сил, связана с большим расходом топлива и
углеводородного сырья, неравномерность и сложность добычи горючих ископаемых
сопровождается ростом цен и увеличение транспортных расходов и материальных
затрат.
В химической
индустрии наиболее неотложной задачей является перевод угольной базы
производства связанного азота, синтетического метанола. Этот перевод сулит
уменьшать крупнотонажность химических предприятий от сезонных колебаний в
снабжении природным газом, освободить от применения значительных количеств
жароупорных легированных сталей.
Переход на твердое топливо несёт и
ряд негативных явлений для промышленного производства. Анализ, подготовка
производства и преодоление трудностей является задачей науки.
Работа с твердым топливом в
аппаратурно-техническом плане сложнее, чем с жидкими и газообразными
углеводородами. Добыча и транспортировка твердого топлива, его сушке,
измельчение, подача в газогенератор, удаление золы, очистка технологического
газа все это требует помощи механических и технологических приспособлений.
Кроме того, все технологические операции требуют энергетических затрат.
Таким образом, переход на новую
сырьевую базу связан: с ростом удельных капитальных затрат, уменьшение КПД
процесса, увеличение расхода рабочей силы на тонну конечного продукта. Но с
какими бы затратами не был связан этот переход, его нельзя рассматривать как
альтернатива, это неизбежная необходимость. И чем раньше будет развита
подготовка к этому переходу, тем он пройдет более безболезненно. Наиболее
важным звеном при решении задачи- это проблема газификации твердого топлива-
получение генераторного газа [1].
Газификация угля – производство
горючего (технологического) газа при неполном окислении органической массы
угля, имеет давнюю историю с периодами бурного развития и спадами. Впервые
горючий газ из угля получил англичанин Мэрдок в 1792 г. как попутный продукт
при производстве "светильного масла". К 50-м годам XIX в.
практически во всех крупных и средних городах Европы и Северной Америки
действовали газовые заводы для производства отопительного, бытового и
светильного газа [2]. Это был "золотой век" газификации угля. Начиная
с 60-х годов XIX в., все более серьезную конкуренцию углю начинает оказывать
нефть. В начале 1960-х годов разработка месторождений дешевой нефти на Ближнем
Востоке и в Западной Сибири привела практически к полной ликвидации этой
отрасли промышленности. Сохранились лишь небольшие островки в уникальных
регионах. Например, в ЮАР углепереработка (главным образом на основе
газификации угля) стала крупной промышленным сектором из-за эмбарго на поставку
нефти. Началось триумфальное шествие нефти. Однако уже в 1972 г. оно омрачилось
первым "энергетическим кризисом", который по существу был
спровоцирован на политической основе странами-участниками ОПЕК. Мировые цены на
нефть подскочили с 5-7 до 24 долл. США за баррель (1 т сырой нефти сорта Brent ≈
8,06 баррелей), и стало ясно, что углепереработку списывать в архив рано, так
как в большинстве развитых стран много угля и мало или совсем нет нефти.
Интересно заметить, что если бы не этот первый "энергетический
кризис", то крах социалистической системы мог наступить еще в 1970-е гг.
Активный приток "нефтедолларов" продлил агонию СССР. Этот кризис
преподнес цивилизованному миру очень важный урок. Во-первых, все осознали, что
запасы углеводородного сырья распределены крайне неравномерно и неудобно, и,
во-вторых, эти запасы - исчерпаемы. Запасы же угля и других твердых горючих
ископаемых – нефтяных сланцев, битумных песков, торфа и т.п. распределены более
равномерно, и сроки их исчерпания оценивается многими сотнями лет. Но самый
главный результат этот кризиса заключается в активизации работ по
энергосбережению.
К прогнозам исчерпаемости природных
ресурсов следует относиться очень осторожно. Как правило, за ними стоят
политическая конъюнктура и узко корпоративные интересы. В 1970-1980 гг. научная
периодика была полна прогнозов, согласно которым сегодня, в 2002 г., мы должны
были добывать из недр остатки нефти и газа. Предрекалось, что в период
1995-2020 гг. начнется второй “золотой век” угля. Была популярна точка зрения,
что "нефть – это эпизод в эпоху угля". Панические прогнозы относительно
перспектив нефтяного рынка инициировали разработку новых технологических
процессов переработки угля, причем приоритетным было получение жидкого топлива,
как прямым ожижением угля, так и косвенным, т.е. синтезом жидких углеводородов
из “угольного” синтез-газа. В США, Великобритании, Германии, Японии, бывшем
СССР и ряде других стран при государственной поддержке были начаты масштабные
программы создания технологий углепереработки. В какой-то мере это напоминало
гонку конца 1940-х начала 1950-х годов в области создания атомной бомбы. В ней
участвовали сотни фирм с мировыми именами и к 1980-м годам были сооружены
десятки демонстрационных и пилотных установок для газификации, ожижения и
термической переработки угля.
В середине 1980-х годов интерес к
углепереработке пошел на убыль. причин несколько. Во-первых , политикой
"кнута и пряника" США установили контроль над странами -
производителями нефти. Наиболее амбициозных (Ирак, Иран) наказали в назидание
другим. В результате рост цен на нефть замедлился. В течение 1980-х годов цены
на нефть снизились с 40 долл. США за баррель (что соответствует примерно 65
долл. США за баррель в современных ценах с поправкой на инфляцию) до
минимального уровня 9,13 долл. США за баррель в декабре 1998 г. и в настоящее
время колеблются в "коридоре" 17-27 долл. США за баррель.
Во-вторых, эффективно сработали государственные программы
энергосбережения, что в конечном итоге привело к снижению темпа роста
потребления нефти и природного газа. С середины 1970-х годов энергоемкость
единицы ВВП в развитых странах снизилась на 22 %, а нефтеемкость на 38 % [3].
В-третьих , динамичное развитие нефтегазовой
отрасли и масштабные работы по разведке новых месторождений нефти и газа
показали, что запасы углеводородного сырья на самом деле значительно больше,
чем предполагалось. Последние 20 лет ежегодный прирост разведанных запасов
нефти и газа опережает их потребление, и прогнозные сроки исчерпания регулярно
отодвигаются. По достаточно авторитетным данным глобальную замену нефти углем
следует ожидать после середины XXI в., а замену природного газа углем – к концу
века. Если, конечно, не произойдет прорыва в развитии технологии ядерного
синтеза.
В-четвертых, ни одна из разрабатываемых технологий не позволила повысить
рентабельность процесса получения жидкого топлива из угля в такой степени,
чтобы "синтетическая нефть" могла конкурировать с природной нефтью.
В итоге “эпоха угля” не наступила и
интерес к переработке угля уменьшился. Большинство программ было свернуто, а
оставшиеся - радикально урезаны. Более десятка проектов были завершены на
стадии 5-летней готовности, т.е. при изменении конъюнктуры рынка
углеводородного сырья можно в течение 5 лет на основе демонстрационных
установок производительностью 10-60 т/ч по углю развернуть промышленное
производство. Если от коммерческого использования технологий прямого и
непрямого ожижения угля в конце 1980-х гг. пока отказались, то интерес к
газификации угля хотя и уменьшился, но не прекратился. Например, в ряде
регионов, где природного газа нет или мало (Северная Америка, Китай и др.),
использование газа из угля для синтеза метанола и аммиака экономически
оправдано и построен ряд промышленных предприятий.
В 1990-е годы бурное развитие
получила внутрицикловая газификация для производства электроэнергии, т.е.
использование бинарного цикла, при котором горючий газ утилизируется в газовой
турбине, а продукты сгорания используются при генерации пара для паровой
турбины. Первая коммерческая электростанция с внутрицикловой газификацией –
Cool Water, США, шт. Калифорния, мощностью 100 МВт (60 т/ч по углю) была
построена в 1983 г. Использовался газогенератор Texaco с подачей топлива в виде
водо-угольной суспензии. После 1993 г. в разных странах было введено в
эксплуатацию 18 электростанций с внутри цикловой газификацией твердого топлива
мощностью от 60 до 300 МВт. На рис.1 приведены данные по мировому производству
газа из твердых топлив с 1970 г., а в табл . 1.2 – структура его
потребления.
Рис. 1. Суммарная мощность газогенераторных установок
Динамика потребления газа из угля в мире
Использование в 2001 г., МВт по газу
Вводится в эксплуатацию до конца 2004 г., МВт по газу
Годовой прирост мощности в 2002-2004 гг., %
Внутрицикловая газификация (производство электроэнергии)
Приведенные данные наглядно
демонстрируют ускорение динамики вовлечения газификации угля в мировую
промышленность. Повышенный интерес к внутрицикловой газификации угля в развитых
странах объясняется двумя причинами. Во-первых, ТЭС с внутрицикловой
газификацией экологически менее опасна. Благодаря предварительной очистке газа
сокращаются выбросы оксидов серы, азота и твердых частиц. Во-вторых,
использование бинарного цикла позволяет существенно увеличить КПД
электростанции и, следовательно, сократить удельный расход топлива.
В табл.1.2 приведены характерные величины удельных выбросов
и КПД для ТЭС с внутрицикловой газификацией и для ТЭС с традиционным сжиганием
угля.
Величины удельных выбросов и КПД для ТЭС с внутрицикловой газификацией и
с традиционным сжиганием угля
Концентрация вредных веществ в дымовых газах
(для угольной ТЭС – согласно Евростандарту), мг/м 3
- SO x
- NO x
- Твердые частицы
Необходимо
отметить, что удельные капитальные затраты при использовании внутрицикловой газификации
составляют примерно 1500 долл. США за 1кВт с перспективой снижения до 1000-1200
долл. США, в то время как для традиционной угольной ТЭС удельные капитальные
затраты составляют примерно 800-900 долл. США за 1 кВт. Ясно, что ТЭС с
внутрицикловой газификацией твердого топлива более привлекательна при наличии
экологических ограничений в месте размещения и при использовании достаточно
дорогого топлива, так как расход топлива на 1 кВт сокращается. Эти условия
характерны для развитых стран. В настоящее время использование внутрицикловой
газификации твердого топлива считается самым перспективным направлением в
энергетике.
Для
современной химической промышленности и энергетики требуются газогенераторы с
единичной мощностью по углю 100 т/ч и более. К началу 1970-х годов в
промышленном масштабе было реализовано три типа газогенераторов [4].
·
Cлоевые
газогенераторы. В разное время действовало более 800 газогенераторов, в том
числе более 30 газогенераторов “Лурги” с единичной мощностью по углю до 45 т/ч.
После 1977 г. введено в эксплуатацию еще 130 газогенераторов “Лурги”.
·
Газогенераторы
Винклера с кипящим слоем . Было сооружено более 40 аппаратов с единичной
мощностью до 35 т/ч по углю.
Не случайно
все самые мощные газогенераторы имели немецкое происхождение. Причина в том,
что в Германии нет собственной нефти, но имеются большие запасы угля. В
1920-1940 гг. в Германии была реализована беспрецедентная по масштабам
программа углепереработки с производством моторных топлив, металлургического
топлива, газов различного назначения и широкого спектра продуктов углехимии,
включая пищевые продукты. Во время второй мировой войны с использованием жидких
продуктов пиролиза, прямого и непрямого ожижения угля производилось до 5,5 млн.
т в год моторного топлива. Именно немецкие разработки того времени определили
на многие десятилетия стратегию развития технологий углепереработки, в том
числе газификации топлива.
Если проанализировать конструктивные
особенности и принцип действия современных промышленных газогенераторов (к
настоящему времени до промышленного масштаба доведено еще более десяти
конструкций газогенераторов), можно выделить четыре основополагающих инженерных
решения.
1. Создание Фрицем Винклером (концерн BASF) в 1926 г. газогенератора с
кипящим слоем. Эта технология послужила основой для современных процессов HTW
(Hoch-Temperatur Winkler) и KRW (Kellogg-Rust-Westinghouse) и др.
2. Разработка фирмой "Лурги" в 1932 г. слоевого газогенератора,
работающего под давлением 3 МПа. Использование повышенного давления для
интенсификации процесса газификации реализовано почти во всех современных
промышленных газогенераторах.
3. Разработка Генрихом Копперсом и Фридрихом Тотцеком в 1944-45 гг.
пылеугольного газогенератора с жидким шлакоудалением. Первый промышленный
аппарат этого типа был построен в 1952 г. в Финляндии. Пылеугольный принцип
газификации с жидким шлакоудалением реализован в промышленных аппаратах Destec,
Shell, Prenflo, разработанных на основе газогенератора Копперса-Тотцека, в
аппарате Texaco и др. Удаление шлака в жидком виде реализовано в слоевом
газогенераторе BGL (British Gas– Lurgy), разработанном на основе газогенератора
Лурги.
4. Разработка фирмой Texaco в 1950-е годы газификаторов для переработки
тяжелых нефтяных остатков. Всего построено более 160 таких установок. В 1970-е
годы была разработана модификация аппарата Texaco для газификации водо-угольной
суспензии. Принцип подачи угля в аппарат в виде водо-угольной суспензии
использован и в газогенераторе Destec.
Были попытки использовать и ряд
других технических решений для создания новых газогенераторов: использование
внешнего теплоносителя, в том числе тепла ядерного реактора; газификация в
расплавах солей, железа, шлака; двух - трехступенчатая газификация; газификация
в плазме; каталитическая газификация и др.
В 1930-1950 гг. были разработаны
теоретические основы физико-химических процессов горения и газификации угля,
выполнены фундаментальные исследования, не потерявшие актуальности до
настоящего времени. В данном направлении неоспоримо лидерство советских ученых:
А.С.Предводителева, Л.Н.Хитрина, Я.Б.Зельдовича, Н.В.Лаврова, Д.А.Франк-Каменецкого,
Б.В.Канторовича и др.
Газификации могут быть подвергнуты
любые виды твердых топлив от бурых углей до антрацитов.
Активность твердых топлив и скорость
газификации в значительной степени зависит от минеральных составляющих,
выступающих в роли катализаторов. Относительное каталитическое влияние
микроэлементов углей при газификации может быть представлено рядом:
Mn>Ba>>B, Pb, Be>>Y,
Co>Ga>Cr>Ni>V>Cu.
К основным параметрам,
характеризующим отдельные процессы газификации твердых топлив, могут быть
отнесены:
-
способ
образования минерального остатка и его удаление;
-
способ подачи
газифицирующего агента;
-
способ подвода
тепла в реакционную зону.
Все эти параметры взаимосвязаны между
собой и во многом определяются конструктивными особенностями газогенераторов.
Обычно газифицирующими агентами
служат воздух, кислород и водяной пар. При паро-воздушном дутье отпадает
необходимость в установке воздухоразделения, что удешевляет процесс, но
получается газ низкокалорийный, поскольку сильно разбавлен азотом воздуха.
Температура газификации в зависимости
от выбранной технологии может колебаться в широких пределах 850-2000 0 С.
диапазон давлений газификации от 0.1 до 10.0 МПа и выше. Газификация под
давлением предпочтительна в случаях получения газа, используемого затем его в
синтезах, которые проводятся при высоких давлениях (снижаются затраты на сжатие
синтез-газа).
В газогенераторах с жидким
шлакоудалением процесс проводят при температурах выше температуры плавления
золы (обычно выше 1300-1400 0 С). ”Сухозольные“ газогенераторы
работают при более низких температурах, и зола из него выводится в твердом виде
[6].
По способу подачи газифицирующего
агента и по состоянию топлива при газификации различают слоевые процессы, при
которых слой кускового топлива продувается по противоточной схеме
газифицирующими агентами, а также объёмные процессы, в которых большей частью
по прямоточной схеме топливная пыль взаимодействует с соответствующем дутьем.
Процесс газификации угля первого
поколения: Лурьги, Винклера и Копперс-Тотцека, достаточно хорошо изучены и
применяются в промышленности в ряде стран для получения в основном синтез-газа
и заменителя природного газа.
Большинство крупных газогенераторов
на твердом топливе работают по прямому процессу с газификацией топлива в
движущемся слое. При этом движение топлива и дутья происходит навстречу друг
другу. По этой схеме подаваемое в газогенератор дутьё происходит через шлковую
зону, где оно несколько подогревается, и далее поступает в зону горения
топлива при недостатке кислорода. Кислород дутья вступает в реакции с углеродом
образуя оксид и диоксид углерода одновременно.
Основными недостатками процесса
Лурьги является сравнительно небольшая скорость разложения водяного пара дутья,
необходимость использования водяного пара как охлаждающего теплоносителя,
предотвращающего сплавления и спекания золы, а также содержания в газе высших
углеводородов и фенолов [9].
Повышение температуры реализовано в
процессе БГЛ с жидким шлакоудалением, разработанном фирмой “ British gas “ на основе процесса Лурьги. Этим способом можно
перерабатывать малореакционные и коксующие угли широкого гранулометрического
состава. Выделенные из газа смолы и пыль возвращают в газогенератор, причем количество
возврата может доходить до 15% на уголь. Процесс проверен на установки
мощностью по углю 350 т/сут. В Ухтфильде. Процесс считается перспективным для
применения в США , где ведутся работы по его совершенствованию [10].
Процесс Винклера основан на
использовании псевдоожиженного слоя топлива. Принцип газификации
мелкозернистого топлива в кипящем слое заключается в том, что при определенной
скорости дутья и крупности топлива, лежащей на решетки слой топлива приходит в
движение.
Процесс Винклера обеспечивает
высокую производительность, возможность переработки различных углей и
управлением составом конечных продуктов. Однако в этом процессе велики потери
непрореагированного угля до 20-30% (масс.), выносимого из реактора, что ведет к
потере теплоты и снижению энергетической эффективности процесса.
Псевдоожиженный слой отличается большой чувствительностью к изменению режима
процесса, а низкое давление лимитируется производительность газогенераторов
[5].
По методу Винклера в разных странах
работают 16 заводов ( Испании, Японии, Германии, Кореи и другие). Газогенератор
типа Винклера имеет диаметр 5,5 м; высоту 23 м и максимальная единичная
мощность действующих газогенераторов этого типа в настоящее время составляет 33
тыс. м 3 газа в час [6].
В США разработан процесс газификации
угля в аппарате с последующей агломерацией золы- так называемый процесс-V, предназначенный для производства
низкокалорийного газа, который может быть использован в качестве сырья для
получения водорода, аммиака или метанола, а также как топлива. Газификацию
проводят в присутствии кислорода и паров воды в псевдоожиженном слое при
давлении 5,7-7 МПа и температуре 980-1100 0 С. Угольная пыль
отделяется в циклонах, причем из внешнего циклона пыль возвращается в
газогенератор. Газ не содержит жидких продуктов, что облегчает его очистку [6].
Вследствие высокой температуры
процесса для газификации могут быть использованы угли любого типа включая
спекающиеся, а полученный газ беден метаном и не содержит конденсирующиеся
углеводородов, что облегчает его последующую очистку. К недостаткам процесса
можно отнести низкое давление, повышенный расход кислорода, необходимость
тонкого размола топлива [5].
Первый промышленный газогенератор
этого типа производительностью 4 тыс. м 3 в час синтез газа, был создан
в 1954 году. По методу Коппер-Тотцека в мире работают 16 заводов (Япония,
Греция и другие). Газогенератор Коппер-Тотцека с двумя форсунками имеет диаметр
3-3,5 м; длину 7,5 м и объём 28 м 3 в час [6].
Известны неудачные попытки
осуществить прямоточную факельную газификацию в условиях сухого золоудаления. В
настоящее время газификацию угольной пыли проводят с жидким шлакоудалением.
Для этой цели получили распространение газогенераторы вертикального типа,
близкие по конструктивному оформлению к котельным агрегатам с пылеугольным
сжиганием (Бабкок-Вилькокс) и газогенераторы с горизонтальной камерой
газификации (Копперс-Тотцек).
Большие работы по созданию
газогенераторов для газификации пылевидных топлив под высоким давлением с
жидким шлакоудолением проводит американская фирма “Тексако”, которая является
первопроходцем в применении для газификации водо-угольных суспензий. В
газогенератор подают водную суспензию угля с концентрацией до 70% (мас.), что
упрощает решение многих технических вопросов и позволяет автоматизировать
процесс [5]. В 1984 году японской фирмой “Убе Индастриз” пущен крупнейший в
мире газогенератор Тексако мощностью по углю 1500 тонн в сутки, вырабатывающий
газ для синтеза аммиака [7]. На заводе Aioi (Япония) в 1987 году была сооружена пилотная
установка производительностью 6 т. в сутки угля для газификации водо-угольных
су суспензии по процессу Тексако, как наиболее прогрессивному. По проектным
данным процесс осуществляется под давлением 1,96-2,94 МПа при температуре 1400
0 С с получением смеси газов из оксида углерода, диоксида углерода и
водорода, до 1991 года проводились научно-исследовательские работы совместно с
“Tokyo Electric Power Co” и было переработано 533 тонны угля. Степень конверсии
углерода достигала 100%. В синтез-газе содержалось до 52,3% оксида углерода,
33,2% водорода, 12,7% диоксида углерода. На воздушном дутье при подогреве
суспензии до 150 0 С степень конверсии достигала 72% [8].
Недостатком этого способа подачи угля
является значительный расход тепла на испарение воды в газогенераторе, но уголь
не требует предварительной сушки и исключается подача пара в газогенератор .
Процесс Тексако характеризуется также повышенным удельным расходом кислорода
400-450 м 3 на 1000 м 3 синтез-газа. Соотношение уголь :
вода в суспензии колеблется в разных пределах от 70:30 до 45:55. Водо-угольные
суспензии используются также для газификации под давлением 10 МПа в
газогенераторе Би-2эс. Кроме того, при эксплуатации оборудования
газогенераторных станций, на которых используются водо-угольные суспензии,
выявлены трудности по предотвращению коррозии циркуляционных насосов и
инжекционных клапанов. Однако эти недостатки не уменьшают значимости, так как
процесс высокоэффективен [9].
Производство газа из твердых горючих
ископаемых может осуществляться на основе двух технологических приёмов: в
газогенераторах наземного типа и под землёй (подземная газификация угля).
Подземную газификацию углей как метод
физико-химического превращения угля в горючий газ непосредственно на месте
залегания угольных пластов впервые начали реализовывать в бывшем Советском
Союзе в 1933 году. В начале 60-х годов эксплуатировали пять опытно-промышленных
станций “Подземгаз”, в том числе в Украине на каменных углях- Лисичанскую в
Донбассе.
Основные стадии процесса подземной
газификации углей- бурение с поверхности земли на угольный пласт скважин,
соединение э
СОДЕРЖАНИЕ Дипломная (ВКР). Неопределено.
Курсовая работа по теме Анализ эффективности использования основных фондов в СХПК "ХХХ"
Курсовая работа по теме Инфраструктура инновационного проекта
Доклад: Стратагемы: антология хитроумных планов
Дипломная работа: Работа социального педагога с семьей "группы риска"
Курсовая работа по теме Економічні аспекти регіональної політики Сполучені Штатів Америки
Эссе Учитель Мира
Реферат: Учебная мотивация как необходимое условие эффективности обучения
Реферат: An Australian Platypus Essay Research Paper An
Социальная Информация Реферат
Курсовая работа по теме Разработка и анализ базового варианта бюджетов организации
Контрольная работа по теме Хирургическая школа Н.В. Склифосовского
Пример Как Писать Эссе По Обществу
Реферат: К вопросу о современных тенденциях развития спорта
Презентация Сочинение Русский Язык Огэ
Первый Опыт Сочинения Песен
Курсовая работа по теме Разработка стратегии организации
Контрольная работа по теме Здоровьесберегающие технологии в развитии певческих навыков детей старшего дошкольного возраста
Корпоративная Культура Темы Курсовых Работ
Курсовая работа по теме Порядок формирования цен на продукцию предприятия на примере филиала ОАО 'Берестейский пекарь' Ганцевичский хлебозавод
Расчеты по налогам и сборам
Реферат: Macbeth Tragic Hero Essay Research Paper Tragic
Похожие работы на - Корреспондентские отношения между коммерческими банками
Реферат: Prop 63 Essay Research Paper The Official