Отчет По Практике Ремонт Оборудования
Отчет По Практике Ремонт Оборудования
Здесь можно найти учебные материалы, которые помогут вам в написании курсовых работ , дипломов , контрольных работ и рефератов . Так же вы мажете самостоятельно повысить уникальность своей работы для прохождения проверки на плагиат всего за несколько минут.
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp» , которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Все
Астрономия
Базы данных
Банкетное дело
Банковское дело
Биология
Бухгалтерский учёт
География
Дизайн
Другой
Журналистика
Ин. языки
Информатика
История
Криминалистика
Кулинария
Культурология
Литература
Логистика
Маркетинг
Мат. методы в экономике
Математика
Машиностроение
Медицина
Междун. отношения
Менеджмент
Метрология
Организ.предпр.общепита
ОТУ
Охрана труда
Педагогика
Политология
Право
Правоведение
Программирование
Проектиров.пред.общепита
Психология
Сервис
Социология
Статистика
Строительство
Схемотехника
Технология прод.общепита
Товароведение
Торговое дело
Физика
Физиология питания
Физкультура
Философия
Финансовый анализ
Финансовый менеджмент
Финансы и кредит
Химия
Экология
Эконом. предприятия
Эконом. теория
Экономика, Аудит
Электроника
Юриспруденция
отчет по практике Ремонт оборудования
Тип работы: отчет по практике.
Добавлен: 27.04.2013.
Год: 2012.
Страниц: 25.
Уникальность по antiplagiat.ru: < 30%
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Введение
Современные химические или
нефтеперерабатывающие заводы представляют
собой комплекс сложных технологических
установок, предназначенных для получения
большого числа важнейших для народного
хозяйства продуктов. Эти технологические
установки включают разнообразные по
конструкции и назначению машины, аппараты,
колонны, трубопроводы, электротехническое
и теплотехническое оборудование, объединяемые
общим термином оборудование. Оборудование,
используемое для ведения целевого технологического
процесса, принято называть технологическим
или основным в отличие от типового оборудования,
применяемого во многих отраслях промышленности.
Постоянная работоспособность
всякого оборудования поддерживается
его правильной эксплуатацией и своевременным
и качественным ремонтом. Поэтому ремонтная
служба имеет огромное значение для нормальной
жизнедеятельности любого предприятия.
Многообразие оборудования
и коммуникаций обусловило специализацию
монтажа – основу для повышения качества
работ и производительности труда. Из
общих работ по монтажу технологического
и подсобно-вспомогательного оборудования
выделяют специальные монтажные работы – электро- и тепломонтаж, монтаж
системы контрольно-измерительных приборов
и средств автоматизации производства,
работы по антикоррозионной защите, футеровке,
изоляции поверхности оборудования и
т. д.
Под монтажом оборудования
подразумевают комплекс работ, связанных
с приведением его в рабочее состояние.
Демонтаж – процесс, обратный монтажу.
Знание спецификации монтажных
и демонтажных работ и передовых методов
и приемов их проведения необходимо всем
механикам, связанным с проектированием,
строительством и эксплуатацией оборудования
химических и нефтеперерабатывающих заводов.
При проектировании должна быть учтена
монтажная характеристика оборудования,
то есть возможность проведения работ
по монтажу и демонтажу без больших трудовых
затрат и в течение непродолжительного
времени. От правильной организации монтажных
работ во многом зависят сроки завершения
строительства, реконструкции или ремонта
оборудования.
Надежная и безопасная
эксплуатация оборудования в пределах
установленных параметров работы может
быт обеспечена только при строгом выполнении
отдельных, запланированных во времени
мероприятий по надзору и уходу за оборудованием,
включая проведение необходимых ремонтов.
Комплекс организационных и технических
мероприятий по обслуживанию и ремонту
оборудования в химической и нефтеперерабатывающей
промышленности, проводимых с заданными
последовательностью и периодичностью,
представляют собой единую систему, именуемую
системой технического обслуживания и
ремонта (ТОиР) – в химической промышленности
или положением о планово предупредительном
ремонте (ППР) – в нефтеперерабатывающей и
нефтехимической промышленности.
Основой правильной организации
ремонтных и монтажных работ является
тенденция к максимальной их индустриализации
на базе внедрения прогрессивных форм
и технологии ремонта и монтажа, унификации,
типизации и взаимозаменяемости узлов
и деталей.
Резервом для совершенствования
системы ремонтов и повышения производительности
труда рабочих-ремонтов является централизация
ремонтных работ в пределах крупного завода,
комбината и даже нескольких заводов,
расположенных близко друг к другу. Централизация
позволяет эффективно использовать трудовые
и материальные ресурсы, а также применять
мобильные средства механизации и индустриализации
с высоким коэффициентом их использования.
Централизованное изготовление запасных
частей и создание на этой основе баз обменного
фонда оборудования, узлов и деталей позволяет
значительно сократить расходы, связанные
с подетальным ремонтом на месте, изготовлением
единичных деталей и узлов.
Возможность повышения производительности
труда и качества выполняемых
монтажных работ увеличилась в связи с
разработанной новых технологий транспортирования
и подъема крупногабаритного оборудования,
широкого внедрения автоматической сварки
и новых методов контроля качества сварных
швов и разъемных соединений.
Данный проект
реконструкции теплообменника стоит
на линии получения изоамилена из изопентана
при помощи дегидрирования в цехе ИП 2-6,
которая в дальнейшем используется для
получения изопренового каучука марки
СКИ-3. Каучуки различных марок является
основной продукцией завода ЗАО «Каучук»,
которые используются в шинной промышленности,
в производстве резинотехнических изделий.
В группу товаров народного потребления
входят краски, олифы, лаки, резинотехнические
изделия. Они реализуются в основном в
городах и районах РБ, а также поставляются
в города Тольяти, Москву, Волжск, Екатеринбург
и другие. Продукция ЗАО «Каучук» реализуется
практически во все страны СНГ, многих
регионах России, а также в дальнем зарубежье.
1.2 Литературный обзор
Теплообменные
аппараты являются самыми многочисленными
среди других аппаратов технологической установки.
Они предназначены не только для поддержания
технологического процесса, но и обеспечивают
регенерацию тепла (холода) отходящих
потоков, сокращая тем самым расход топлива,
пара, а также охлаждающих сред (воды, воздуха,
хладоагента).
В теплообменных аппаратах осуществляется
процесс теплообмена между двумя потоками,
один из которых нагревается за счет тепла
другого, одновременно охлаждая его. Теплообменные
аппараты носят названия, соответствующие
их целевому назначению.
Процесс переноса
теплоты, происходящий между средами
(телами), имеющими различную температуру,
называется теплообменом. Движущей силой
любого процесса теплообмена является
разность температур между более нагретым
и менее нагретым телами, при наличии которой
тепло самопроизвольно, в соответствии
со вторым законом термодинамики, переходит
от более нагретого к менее нагретому
телу.
Технологические
процессы, скорость протекания которых
определяется скоростью подвода
или отвода тепла, называются теплообменными (тепловыми),
а аппараты, предназначенные для проведения
этих процессов, - теплообменными (или
теплообменниками). К тепловым процессам
относятся нагревание, охлаждение, испарение
и конденсация. ,
Нагревание - повышение температуры перерабатываемых
материалов путем подвода к ним тепла.
Охлаждение - понижение температуры перерабатываемых
материалов путем отвода от них тепла.
Конденсация - сжижение паров
какого-либо вещества путем отвода от
них тепла.
Испарение - перевод в парообразное
состояние какой-либо жидкости путем подвода
к ней тепла.
Частным случаем
испарения является весьма широко распространенный
в химической промышленности процесс
выпаривания - концентрирования при кипении
растворов твердых нелетучих веществ
путем удаления жидкого летучего растворителя
в виде паров.
В зависимости
от типа теплового процесса теплообменные
аппараты называют подогревателями, холодильниками,
конденсаторами, испарителями (кипятильниками),
выпарными аппаратами.
Теплообмен
также имеет важное значение для
проведения массообмен-ных процессов: сушки, перегонки, кристаллизации
и др.
Тела, участвующие
в теплообмене, называются теплоносителями. Одноименное
наименование имеет также среда с более
высокой температурой, отдающая тепло
при теплообмене. Среда с более низкой
температурой, воспринимающая тепло при
теплообмене, называется хладагентом.
Различают стационарные
и нестационарные теплообменные
процессы. В периодически действующих аппаратах
при нагревании или охлаждении, где температуры
меняются во времени, осуществляются нестационарные
процессы.
В непрерывно действующих
аппаратах, где температуры в
различных точках аппарата не изменяются во времени,
имеют место стационарные процессы.
К теплообменным
аппаратам предъявляют ряд основных
требований: высокое значение величины удельного теплового
потока; создание интенсивного гидродинамического
режима движения теплоносителей; создание
проти-воточного движения теплоносителей;
малая металлоемкость, т. е. масса аппарата,
приходящаяся на единицу поверхности
теплоообмена в нем.
Наиболее значительную
и важную группу теплообменных
аппаратов составляют теплообменники,
в которых передача теплоты происходит
через неподвижную поверхность, разделяющую
теплоносители. Это так называемые рекуперативные
теплообменники, которые очень разнообразны
в конструктивном отношении и имеют разные
геометрические формы и компановку теплообменной
поверхности. В зависимости от этого аппараты
называют трубчатыми, с рубашкой, с оребренной
поверхностью, пластинчатыми, спиральными
и так далее.
Наиболее широко
распространены теплообменники следующих видов:
Двухтрубный теплообменник типа “труба в трубе”
1 – внутренние трубы; 2 – наружные трубы; 3 – соединительные колена
(калачи); 4 – соединительные патрубки; I
и II - теплоносители
Рисунок 1.1 - Двухтрубный
теплообменник типа “труба в трубе”
Двухтрубные теплообменники
часто называют теплообменниками типа “труба в трубе”; они применяются для процессов
со сравнительно небольшими тепловыми
нагрузками и малыми поверхностями теплообмена.
Аппарат состоит из элементов концентрически
расположенных труб, соединенных последовательно.
Один теплоноситель I движется
по внутренним трубам 1, другой II - по кольцевому
зазору между внутренними и наружными
2 трубами. Внутренние трубы 1 соединяются
с помощью калачей 3, а наружные - с помощью
соединительных патрубков 4. Длина элемента
теплообменника типа “труба в трубе” обычно составляет 3-6 м, диаметр
наружной трубы - 76-159 мм, внутренней - 57-108
мм.
Аппарат с греющей рубашкой
1 – корпус аппарата; 2 – греющая рубашка
Рисунок 1.2 – Схема аппарата с греющей рубашкой
Теплообменные
аппараты с рубашками используют
в химической промышленности как обогреваемые
(охлаждаемые) сосуды для проведения химических
реакций. Как правило, они работают под избыточным
давлением и в зависимости от характера
технологического процесса носят название
автоклавов, нитраторов, полимеризаторов
и др. Для обеспечения более интенсивной
теплоотдачи от стенки аппарата к перемешиваемой
среде используют механическую мешалку
или барботаж паром или сжатым газом.
Корпус 1 аппарата снабжен
с наружной стороны рубашкой 2, в которую
подают греющий агент или охлаждающий
теплоноситель (хладагент). К корпусу аппарата
рубашку крепят, как правило, с помощью
сварки.
Спиральный теплообменник
Такой теплообменник
состоит из двух спиралей, входящих одна в другую и
образующих таким образом каналы четырехугольного
сечения, боковые стенки которых образуют
две торцевые крышки. Перегородка в центре
теплообменника разделяет полости входа
и выхода теплоносителей.
1,2 – металлические листы; 3 – пластина перегородка; 4 - крышки;
5 - фланцы; I и II - теплоносители
Рисунок 1.3 – Схема спирального теплообменника
В этих теплообменниках
поверхность теплообмена образуется
двум* длинными металлическими листами 2 и 2,
свернутыми по спирали. Внутренние концы
листов приварены к глухой перегородке
3. Между листами образованы два изолированных
друг от друга канала прямоугольного сечения
(высотой 2-8 мм), по которым обычно противотоком
движутся теплоносители I и II. Иногда высоту
канала фиксируют дистанционной полосой,
которая также способствует упрочнению
всей конструкции аппарата. С торцов каналы
закрыты плоскими крышками 4 и уплотнены
прокладкой. Крышки крепят болтами к фланцам
5. Для ввода и вывода теплоносителей у
центра крышек и наружных концов спирали
приваривают штуцеры.
Спиральные
теплообменники компактны, позволяют
создавать высокие скорости движения теплоносителей при
достаточно низких гидравлических сопротивлениях,
однако эти аппараты сложны в изготовлении.
Кожухотрубчатые теплообменники с компенсацией неоднородных температурных удлинений труб и кожуха
На рисунке
1.4 представлены некоторые конструкции
кожухотрубчатых теплообменников (в
старых изданиях учебников — кожухотрубных) с компенсацией
неодинаковости температурных удлинений
труб и кожуха.
Теплообменник с линзовым компенсатором
3 (рис. 1.4, а) на корпусе применяют при небольших
температурных деформациях (не более 10-15
мм) и невысоких давлениях в межтрубном
пространстве (не более 0,5 МПа). В этом аппарате
температурные деформации компенсируются
осевым сжатием или расширением компенсатора.
Теплообменник
с плавающей головкой (рис. 1.4, б) применяют при значительных
относительных перемещениях труб и кожуха,
поскольку в нем одна из трубных решеток
не соединена с кожухом и может свободно
перемещаться вдоль оси при температурных
удлинениях.
а – теплообменник с линзовым компенсатором
(полужесткая конструкция); б – аппарат с плавающей головкой;
в – аппарат с U-образными трубами;
1 - кожухи; 2 - трубы; 3 – линзовый компенсатор; 4 – плавающая головка; I и II - теплоносители
Рисунок 1.4 – Кожухотрубчатые теплообменники
с компенсирующими устройствами
Теплообменник
с U-образными трубами (рис. 1.4,
в) представляет собой аппарат, в котором
оба конца труб закреплены в одной трубной
решетке, что позволяет трубам свободно
удлиняться. В теплообменниках этого типа,
так же как и в аппарате с плавающей головкой,
наружные стенки труб довольно легко очищать
от накипи и загрязнений при выемке всей
трубчатки из кожуха. Однако в этом аппарате
усложняется монтаж труб, затруднена очистка
их внутренних стенок.
Многоходовые (по трубному пространству) кожухотрубчатые теплообменники жесткой конструкции
В тех случаях,
когда скорость движения теплоносителя
невелика и, следовательно, низки коэффициенты
теплоотдачи, целесообразно использовать многоходовые
теплообменники.
В многоходовом
по трубному пространству теплообменнике
с помощью поперечных перегородок 2, установленных в крышках теплообменников,
трубный пучок разделен на секции, или
ходы, по которым последовательно движется
теплоноситель. При этом число труб в каждой
секции обычно примерно одинаковое.
Очевидно, что
в таких теплообменниках при
одном и том же расходе теплоносителя
скорость его движения по трубам возрастает
с увеличением числа ходов.
а – двухходовый теплообменник;
б – четырехходовый теплообменник;
1 - крышки; 2 – перегородки в крышках; I и II – теплоносители
Рисунок 1.5 – Схемы многоходовых (по трубному
пространству) кожухотрубчатых теплообменников
Многоходовый (по межтрубному пространству) кожухотрубчатый теплообменник
1 – кожух; 2 - перегородки; I и II – теплоносители
Рисунок 1.6 – Схема многоходового (по межтрубному
пространству) кожухотрубчатого теплообменника
Для увеличения
скорости в межтрубном пространстве
в этом теплообменнике устанавливают ряд сегментных
перегородок 2, которые в горизонтальных
теплообменниках одновременно являются
промежуточными опорами для труб
Увеличение
скорости движения теплоносителей в
трубном и межтрубном пространствах теплообменника приводит
к увеличению его гидравлического сопротивления
и усложнению конструкции теплообменника.
В таких случаях необходимо определить
наиболее целесообразную с точки зрения
экономики скорость движения теплоносителя.
Следует отметить, что в многоходовых
теплообменниках по сравнению с противоточными
движущая сила процесса несколько снижается
в результате того, что они работают по
принципу смешанного тока.
Кожухотрубчатый теплообменник жесткой конструкции
а – кожухотрубчатый теплообменник;
б – по вершинам правильных шестиугольников;
в – по вершинам квадратов; г – по концентрическим окружностям
(t – шаг труб; d – диаметр трубы); 1 - кожух; 2 – трубные решетки; 3 - трубы; 4
- крышка; 5 - днище; I и II – теплоносители
Рисунок 1.7 – Кожухотрубчатый теплообменник
и способы размещения труб в трубных решетках
(б-г)
1.3 Описание конструкции
1-штуцер ввода
шламовой воды; 2-трубный пучок; 3-штуцер
ввода воды;
4-плавающая
головка; 5-днище; 6-крышка; 7-опора; 8-переливная
труба
Рисунок 2.1 - Эскиз
теплообменника с плавающей головкой
Теплообменник
с плавающей головкой предназначен
для охлаждения шламовой воды. Он состоит из кожуха и
трубного пучка. Левая трубная решетка
зажата между фланцами, соединяющими кожух
и распределительную камеру; последняя
закрыта фланцевой крышкой. Правая подвижная
трубная решетка установлена внутри кожуха
свободно и образует вместе с присоединенной
к ней крышкой “плавающую головку”. На трубках закреплены ходовые
перегородки. Правая часть кожуха закрыта
фланцевой крышкой кожуха, присоединяемой
к переходному фланцу корпуса.
Для правильного
расположения трубного пучка внутри
кожуха и облегчения сборки теплообменники с диаметром
корпуса от 800 до 1400 мм снабжают специальными
роликовыми опорными платформами. Корпус
установлен на нормализованных опорах.
Фланцы выполняют
с привалочной поверхностью типа “выступ - впадина”. Шламовая вода подается через
вводной штуцер в трубное пространство,
а охлаждающая вода подается через вводной
штуцер в межтрубное пространство. Выводятся
они соответственно они через выводные
штуцера.
В теплообменниках
с плавающей головкой одна из трубных
решеток аппарата не прикреплена к корпусу. Вследствие
подвижности этой решетки пучок труб и
корпус воспринимают температурные деформации
независимо друг от друга. Устройство
этих теплообменников сложнее, чем жестких:
корпус и пучок труб с решетками и поперечными
перегородками разъемны, а свободная трубная
решетка имеет свое днище и вместе с ним
составляет так называемую плавающую
головку.
Существенное
эксплуатационное достоинство теплообменников с плавающей головкой-
возможность смены трубных пучков, которые,
как, правило, подвержены большему износу,
чем другие узлы. При наличии большого
числа поврежденных труб трубный пучок
извлекают из корпуса и заменяют новым.
Пучок должен быть снабжен защитным отбойным
листом, что позволяет предотвратить интенсивный
эрозионный износ на участках входа среды
в корпус теплообменника. Отбойный лист
обеспечивает также более полное омывание
средой начальных участков труб. Изношенные
козырьки заменяют новыми, надежно прикрепляемыми
к трубам.
Плавающая головка
работает в сложных условиях: ее
крепежные детали постоянно находятся
в жидкости , заполняющей корпус.
У нормализованных теплообменников
крышки плавающей головки плотно
прижимаются к подвижной решетке трубного
пучка нажимными винтами , ввернутыми
в специальные полукольца – фланцевые скобы. При разборке
и сборке эти винты часто ломаются особенно
тогда, когда межтрубное пространство
при эксплуатации омывается загрязненной
или коррозионно-агрессивной жидкостью.
Извлечение полотажных винтов связано
со значительными затратами времени. Этого
недостатка лишены конструкции, в которых
крышки плавающих головок крепят накидными
фланцами и накидными полукольцами с помощью
болтов или шпилек.
Для проверки
состояния плоских перегородок распределительной
камеры и торца неподвижной трубной решетки
снимают крышку.
2 РЕМОНТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Организация капитального
ремонта в цехе
Все виды плановых
ремонтов оборудования осуществляются
в строгом соответствии с заранее составленным
и утвержденным планом.
Все работы по ремонту
проводятся или собственными силами
предприятия, или совместно со сторонними специализированными
организациями. Сторонние организации,
привлекаемые на договорных началах, называются
подрядчиками; предприятие, заключающее
договор, является заказчиком.
Работы между
подрядчиками и собственными ремонтными
базами, как и работы между производственными участками
или звеньями всей ремонтной службы (службы
главного механика) распределяются главным
механиком предприятия. Он же размещает
все заказы на изготовление запасных частей,
деталей, инструментов, приспособлений
и изделий, необходимых для ремонта.
В зависимости
от размеров, массы и конструктивной
сложности оборудования практикуются различные способы
осуществления ремонтных работ.
Наиболее совершенным
является поагрегатный способ ремонта.
Он заключается в том, что ремонтируемое
оборудование снимается с фундамента
и отправляется в ремонтно-механический цех. Этот
способ должен лечь в основу индустриализации
ремонта, создать предпосылки для снижения
его себестоимости (особенно трудовых
затрат), а также резко сократить простой
технологических установок в ремонте.
Достоинства поагрегатного
способа особенно наглядно в тех
случаях, когда предприятие имеет сменный фонд оборудования,
то есть когда на место отправляемого
на ремонт оборудования ставится заранее
отремонтированное и опробованное оборудование.
Это позволяет равномерно загружать ремонтные
базы предприятия в течение года, избегая
больших нагрузок при одновременной остановке
нескольких технологических единиц. Сменный
фонд оборудования определяют на основании
графиков ремонта, числа одновременно
сменяемых машин, аппаратов, арматуры
и деталей трубопроводов, а также исходя
из сроков простоя в ремонте и мощности
ремонтных баз.
Для ремонта крупногабаритного оборудования
следует применять крупноузловой способ
проведения ремонтных работ, при котором
изношенные узлы заменяют новыми, заранее
собранными узлами.
Сущность индивидуального
заключается в том, что после
разборки ремонтируемых участков оборудования изношенные
узлы и детали восстанавливают по технологии,
наиболее приемлемой в данном случае.
Служба ремонта
основного технологического, механического
и подъемно-транспортного оборудования,
коммуникаций, зданий и сооружений
возглавляется механиком цеха. В его функции входит
решение всех вопросов, связанных с осуществлением
системы ТО и Р и положение о ППР, модернизацией
оборудования, механизацией трудоемких
технологических и ремонтных операций,
совершенствованием структуры и организационных
форм производства ремонтных работ и так
далее.
Ремонтные документы
разрабатываются на основе конструкторской,
эксплуатационной и технической документации,
а также опыта эксплуатации, в процессе
которой определяют интенсивность износа
и другие показатели. В этих документах
должны быть отражены способы ремонта;
приспособления, инструмент и приборы,
необходимые для проведения ремонта; технические
требования к отремонтированному оборудованию;
нормы расхода запасных частей и материалов.
Графики ремонтов.
Основными документами при составлении
общего плана ремонта являются годовые
планы и графики ремонта производств,
цехов, технологических установок или
отдельного оборудования.
В годовых графиках
устанавливают месяцы, в течении
которых данная технологическая
установка (или оборудование) должна
быть отремонтирована. На основании годовых
графиков составляют месячные графики
ремонтов; в них указывают календарные
дни простоя каждого объекта в ремонте
того вида, который предусмотрен годовым
графиком.
Ведомости ремонтных
работ. К началу каждого ремонта
составляются ведомости, в которых детально
перечислены все работы, выполняемые в
соответствии с данным плановым графиком.
Кроме ремонтных работ в ведомости могут
быть отраженны работы, связанные с производственной
необходимостью (переключение коммуникаций),
а также работы по модернизации оборудования.
Ремонтные документы
- это организационно- технические, нормативно-технические,
экономические, технологические и рабочие
конструкторские документы, необходимые
для организации и выполнения работ, направленных
на восстановление исправности и полного
(или близкого к полному) ресурса оборудования.
Номенклатура
ремонтных документов, требуемых
для инженерной подготовки
ремонтного производства и выполнения
работ в подготовительный, остановочный
и пуско-наладочный периоды.
Ведомость
дефектов (ВД) служит основанием для
определения объемов ремонтных
работ по видам, необходимых для ремонта
материальных ресурсов, распределения
их по отдельным объектам ремонта (единицам
оборудования), составления смет, разработки
сетевых или линейных графиков, технологических
карт производства работ на отдельных
объектах ремонта, общей организации и
технологии ремонта всего технологического
комплекса.
Ведомость дефектов
представляет собой подробный перечень
дефектов (неисправностей, повреждений
деталей, узлов технологического оборудования,
технологических коммуникаций, передаточных
устройств, приборов и т. п. с указанием
мероприятий по устранению дефектов, перечислением
необходимых материалов и запасных частей.
Для обеспечения нормального
хода производства на предприятиях создаются
вспомогательные и обслуживающие службы,
выполняющие многообразные функции по
обеспечению основного производства сырьём,
материалами, всеми видами энергии, транспортированию
и хранению сырья и готовой продукции,
ремонту оборудования и так далее.
На химических предприятиях
существует три формы организации
ремонта и обслуживания оборудования
и аппаратов – централизованная, децентрализованная
и смешанная.
При централизованной форме
все работы выполняют цеха централизованного
ремонта (ЦЦР) или ремонтно-механические
(РМЦ). Централизация ремонтных работ как
наиболее эффективная форма их организации
бывает двух видов: вне заводская, когда
ремонт осуществляется на межотраслевых
и отраслевых специализированных заводах,
и внутризаводская предусматривающая
ремонт и обслуживание оборудования централизованной
ремонтной службой предприятия.
При децентрализованной
форме все виды ремонта выполняются
в самих цехах либо специализированной
группой, входящей в состав РМЦ, либо бригадой
рабочих созданной непосредственно в
цехе.
При смешанной форме капитальный
ремонт, а также изготовление сложных
запасных частей выполняют ЦЦР или
РМЦ, а изготовление остальных запасных
частей и обслуживание оборудования
цеховые ремонтные службы.
Ремонтный профессионал цеха
выполняет все виды ремонта основного
и вспомогательного оборудования в
соответствии с планом – нарядом.
2.2 Технология ремонта оборудования
Дефекты выявляют при помощи
опрессовки. Опрессовкой межтрубного
пространства на контрольное давление
проверяют герметичность корпуса и днища,
а также сопряжений. После спуска опрессовочной
воды при открытой спускной муфте на днище
корпуса проверяют трубное пространство,
выявляя дефекты распределительной камеры
и сопряжений. Появление воды из спускной
муфты на днище корпуса указывает на наличие
дефекта в трубном пучке. Характер этого
дефекта может быть выяснен только после
разборки днища корпуса при повторной
опрессовке трубного пространства. Визуально
можно установить только пропуск в сопряжении
крышки плавающей головки с подвижной
решеткой и нарушение соединения труб
с этой решеткой. Такие дефекты устраняют
прежде всего путем смены прокладки на
крышке (подтяжки болтов без смены прокладки
следует избегать) и перевальцовки или
сварки концов труб. Если после этого при
опрессовке вода все же проникает в межтрубное
пространство, приходят к выводу о нарушении
герметичности соединения труб с неподвижной
трубной решеткой либо об износе одной
или нескольких труб.
Для точного
установления дефекта разбирают крышку
распределительной камеры и плавающей
головки, чтобы обнажить трубные решетки
с развальцованными в них концами труб;
со стороны подвижной решетки к корпусу
прикрепляют приставную головку. По течи
на торцах решеток при опрессовке корпуса
судят о неплотной вальцовке (сварке);
если же изношена труба, в ней появляется
опрессовочная вода.
Теплообменники
необходимо ремонтировать по технологии,
разработанной до начала работ на
основании дефектной ведомости.
Сварные швы деталей, как правило,
обрабатывают механическим способом.
Допускается применение воздушно-дуговой
или плазменной резки с последующей обработкой
поверхн7ости абразивным инструментом
до глубины 1,0-1,5 мм. Места сварки и наплавки
обрабатывают механическим способом заподлицо
с поверхностями основного металла. Шероховатость
поверхности после обработки должна быть
не более R Z 20.
Металлы,
склонные к местному нагреву, обрабатывают
по технологии, исключающей образование
трещин в зоне термического влияния. При
резке листового проката гильотинными
ножницами вмятин и трещин на кромках
листов быть не должно. При термической
резке деталей их поверхности необходимо
предохранять от брызг жидкого металла.
Швы подготавливают
под сварку и выполняют в соответствии
с технологическими условиями. Сварные
швы должны быть только стыковыми. соединения
в тавр допускаются для приварки плоских
днищ, фланцев, трубных решёток, штуцеров.
В стыковых
сварных соединениях элементов теплообменников
с различной толщиной стенок должен быть
обеспечен плавный переход от одного элемента
к другому путём постепенного уменьшения
толщины кромки более толстостенного
элемента. Угол наклона поверхности перехода
не должен превышать 15 0 .
При устранении трещин
в сварных швах теплообменника необходимо
точно определить их границы и засверлить
сверлом диаметром 2-3 мм, после чего дефектный
участок удалить. При сквозной трещине
для последующей заварки оставляют слой
металла толщиной 2-2,5 мм. Границы трещины
фиксируют несколькими сквозными отверстиями.
Исправление дефектов подчеканкой запрещено.
При ремонте
выпучин дефектное место удаляют
полностью и вваривают "латку"
встык. Вмятины исправляют, как правило,
механическим способом с подогревом
дефектного места. Дефекты
в виде раковин удаляют механическим способом
или воздушно-дуговой резкой, а затем заваривают.
Развальцовочные
соединения и трубы с трубной
решеткой ремонтируют доразвальцовкой. Данные соединения
заваривают также аргонодуговой или электродуговой
сваркой. Крепление концов в трубных решетках
вначале проверяют визуально. В основном
концы труб в гнездах трубных решеток
закрепляют развальцовкой. Ее качество
оценивают по состоянию развальцованной
поверхности, которая должна быть равномерно
деформирована, что определяют по результатам
замеров внутреннего диаметра развальцованного
конца трубы.
Теплообменные
трубы при развальцовке удлиняются,
поэтому сначала развальцовываю т все концы
труб в одной решетке, а потом – в другой. При этом
развальцовывают четыре трубы крест-накрест,
затем все трубы по периметру и далее остальные.
При развальцовке
возможны следующие дефекты: отсутствие
характерного перехода между развальцованной
и неразвальцованной частями труб; удлиненный
расширенный конец трубы; одностороннее
выпучивание трубы на выходе из гнезда;
подрезы трубы по кромкам гнезда трубной
решетки; трещины и разрывы в развальцованной
части трубы.
Развальцовку
труб на глубину, большую, чем и т.д.................
© 2009
WEBKURSOVIK.RU – ЭФФЕКТИВНАЯ ПОМОЩЬ СТУДЕНТУ
info@webkursovik.ru
отчет по практике - Ремонт оборудования .
Техническое обслуживание и ремонт горного и электромеханического...
Отчет по производственной практике " ПМ. 01 Эксплуатация и техническое..."
Отчет по практике на тему "Техническое обслуживание и ремонт ..."
Отчёт по практике на тему "Техническое обслуживание и ремонт горного..."
Эссе По Истории Древний Египет
Содержание Курсовой Экологические Проблемы В Сельском Хозяйстве
Политическое Прогнозирование Реферат
Профилактика Травматизма И Заболеваний Конечностей Животных Реферат
Сочинение Прогресс 9.3