Организация и планирование производства для участка механической обработки - Экономика и экономическая теория курсовая работа

Главная

Экономика и экономическая теория
Организация и планирование производства для участка механической обработки

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Расчет показателей работы участка и длительности производственного цикла изготовления партии деталей. Составление сметы затрат на производство. Определение себестоимости и цены комплекта деталей.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Известно, что производство включает три составные части:
- труд человека, т.е. его целенаправленную производительную деятельность;
- предметы труда - то, на что направлена деятельность человека (заготовки, детали, сборочные единицы, изделия);
- средства труда - это технологическое оборудование, инструмент, приспособления, с помощью которых происходит изменение предметов труда.
Для получения требуемого результата производства необходима организация его составных частей в рамках определенной структуры - предприятия. Понятие «организация» (от франц. «organization» - сообщать стройный вид, устраивать) означает совокупность процессов или действий, ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязей между частями целого.
Эффективность - от латинского слова «effectus» - действие, исполнение.
Экономическая эффективность означает результативность произво дства, степень использования ресурсов или отдачу затрат, которая определяется соотношением между достигнутыми результатами и используемыми ресурсами или осуществленными затратами.
Систематическое повышение эффективности производства является закономерным процессом в любой экономической системе, ибо общество в целом и каждый хозяйствующий субъект заинтересованы в том, чтобы при минимуме затрат получить максимум эффекта.
Объективная необходимость повышения эффективности производства диктуется, с одной стороны, действием экономических законов, и, прежде всего законом возвышения потребностей, а с другой, относительной ограниченностью ресурсов всех видов (природных, трудовых, материальных, финансовых).
Повышение эффективности производства имеет огромное значение для экономики каждого хозяйствующего субъекта. Это объясняется тем, что повышение эффективности производства ведет к снижению себестоимости единицы продукции и тем самым создает предпосылки для обеспечения ее конкурентоспособности. Рост конкурентоспособности продукции в свою очередь способствует увеличению объема продаж и на этой основе росту прибыли предприятия. Это увеличивает накопления, что способствует расширению, развитию и совершенствованию производства и служит предпосылкой для нового повышения эффективности производства.
Таким образом, повышение эффективности производства оказывает многостороннее, комплексное влияние на экономику предприятия, что обеспечивает его доходность и устойчивый экономический рост.
Основными мероприятиями, направленными на повышение эффективности производства внутри предприятия являются:
- механизация и автоматизация производственных процессов;
- внедрение прогрессивных технологий;
- совершенствование организации производства, труда и управления;
- модернизация и замена устаревшего оборудования;
- улучшение использования основных производственных фондов, сырья, материалов, топлива, энергии и др.
Комплексным напра влением повышения эффективности производства является реструктуризация предприятия, охватывающая все сферы его деятельности.
Целями написания данной курсовой работы являются закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по о рганизации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии. В связи с этим можно выделить следующие задачи:
- определение программы выпуска деталей для цеха с учетом ограничения по объемам производства, связанным с неопределенностью рыночной ситуации;
- определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на текущий год;
- определение типа производства согласно действующим стандартам;
- определение потребного количества рабочих мест с предварительной проработкой вопросов финансирования их оборудования и оснащения;
- определение размера партии деталей;
- расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей с обозначением ряда мероприятий, которые способствуют его сокращению;
- определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляется смета затрат на производство.
Методологической основой для написания данной курсовой работы явились печатные периодические издания, книжные издания, интернет-ресурсы.
1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ
Производственная программа - основная составная часть плана отрасли, объединения, предприятия, цеха, участка, определяющая объем и состав продукции, которая должна быть произведена в плановом периоде.
В данной главе определим программу выпуска деталей для цеха с учетом ограничения по объемам производства, связанным с неопределенностью рыночной ситуации.
Определим программу запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из программы выпуска (Nвып), применяемости детали в изделии (Кпрi) и процента брака (х), принимаемого в работе равным 2% по формуле:
Результаты расчетов заносим в таблицу 1.
Таблица 1 - Программа запуска - выпуска деталей цехом
Программа выпуска деталей (в отличие от программы запуска деталей) не включает в себя запланированный процент брака. Таким образом, получаем программу запуска деталей больше программы выпуска на количество деталей, запланированных на брак.
2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ
Эффективный годовой фонд времени определяем на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год в форме таблицы 2.
Таблица 2 - Баланс рабочего времени
2. Количество нерабочих дней, всего:
3. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)
7. Время простоя оборудования в ремонте
8. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)
Для расчета номинального фонда времени используем производственный календарь пятидневной 40-часовой рабочей недели (Приложение). Учтем, что по условию мы имеем работу в 2 смены, т.е. рабочий день длится 16 часов (8*2).
По производственному календарю определяем, что календарный фонд времени равен 365 дней или 2912 часов (365*16 - 8*2), где 16 - количество рабочих часов в день, 8 - количество предпраздничных дней, 2 - количество часов, на которые сокращается рабочий день в предпраздничные дни (по одному часу для каждой смены).
Нерабочие дни определяем путем умножения количества нерабочих дней по производственному календарю (Приложение) на 16 часов.
Время технологических остановок принимаем в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.
Величину простоев в ремонте определяем по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла и расчету продолжительности межремонтных периодов. Вид станка, по которому будет осуществляться расчет, определяем исходя из значимости различных видов станков для протекания технологического процесса. Выбираем горизонтально-фрезерный станок, т.к. он имеет наивысшую категорию ремонтной сложности, самую большую мощность и наибольшую стоимость по сравнению с другими станками.
Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от вида обрабатываемого материала (коэффициент b1); применяемого инструмента (коэффициент b2); класса точности оборудования (коэффициент b3); возраста и долговечности оборудования (коэффициент b4); категории массы (коэффициент b5), а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24 000 часов. Ремонтный цикл определяется по формуле:
Тцр = 24000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч.
Тцр = 24000 · 0,75 · 0,7 · 0,8 · 0,8 · 1,7 = 13708,8 (ч)
Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле:
где r - число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле,
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования в часах.
Тмр = 12*13708,8 / (8 + 1)*4064 = 164505,6 / 36576 = 4 (мес.)
План ремонтов на текущий год составляем, исходя из предположения, что ремонт, указанный в Структуре ремонтного цикла как последний, проводился в декабре 2008 года. План ремонта составляется в виде таблицы.
Таблица 3 - План ремонтов на текущий год
Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем)
где Ке - категория ремонтной сложности;
Нр - нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут. (таблица 4);
l- количество ремонтов в текущем году.
Таблица 4 - Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)
По полученным данным мы имеем один средний ремонт и один текущий ремонт в текущем году при работе ремонтных бригад в две смены, т.е. нормативная продолжительность простоя оборудования будет равна 0,33 сут. на средний ремонт и 0,14 сут. на текущий на одну ремонтную единицу.
Трем = 15*0,33 + 15*0,14 = 4,95 + 2,1 = 7,05 (сут.)
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяем для каждого j-го вида оборудования по следующей формуле:
где mpj - расчетное количество оборудования j-го вида;
t штij - норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;
g - число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;
h - число операций обработки i- й детали на данном виде оборудования;
Квн - коэффициент выполнения норм на участке (в расчете принять равным 1,0);
Фэф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.
Получаем следующее расчетное количество рабочих мест по станкам:
Полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону и называется принятым количеством рабочих мест на i-й операции (mпрj). Допускается перегрузка станков в пределах до 5-6%.
Расчет потребного количества оборудования оформляем в таблице 5. При этом подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитывается ввиду его незначительности. Коэффициент загрузки оборудования рассчитываем как соотношение расчетного и принятого количества оборудования.
Данные о программе запуска деталей берем из таблицы 1. Для определения потребности нормо-часов на программу умножаем штучное время tшт. (минуты переводим в часы) на программу запуска деталей.
Таблица 5 - Определение потребного количества оборудования
Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
Загруженность оборудования для наглядности представляем с помощью диаграммы, представленной на рис.1.
Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:
Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значение коэффициента загрузки рабочего места будут следующие:
При выполнении расчетов определяем загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого производим расчеты в следующей последовательности:
а) определяем расчетное количество рабочих мест по каждой детале-операции по формуле:
где Ni - программа запуска деталей данного наименования, шт.;
tштij - штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.;
Фном - номинальный фонд времени работы оборудования, ч.
б) определяем принятое количество рабочих мест mpij по правилам, изложенным в разделе 3.
в) определяем коэффициент загрузки рабочего места детале-операцией по формуле:
Эти расчеты выполняем по каждой детали по всем операциям и сводим в таблицу 6. На их основе определяем тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.
Таблица 6 - Расчет загрузки рабочих мест
Деталь 01 программа запуска 12240 шт.
Наименование операций технологического процесса
mpj1 = 12240*36 / 4064*60 = 440640 / 243840 = 1,81
mpj2 = 12240*36 / 4064*60 = 440640 / 243840 = 1,81
mpj4 = 12240*3 / 4064*60 = 36720 / 243840 = 0,15
Деталь 02 программа запуска 6120 шт.
Наименование операций технологического процесса
mpj1 = 6120*45 / 4064*60 = 275400 / 243840 = 1,13
mpj2 = 6120*9 / 4064*60 = 55080 / 243840 = 0,23
mpj3 = 6120*12 / 4064*60 = 73440 / 243840 = 0,30
Деталь 03 программа запуска 18360 шт.
Наименование операций технологического процесса
mpj1 = 18360*45 / 4064*60 = 826200 / 243840 = 3,39
mpj2 = 18360*21 / 4064*60 = 385560 / 243840 = 1,58
mpj3 = 18360*24 / 4064*60 = 440640 / 243840 = 1,81
mpj4 = 18360*9 / 4064*60 = 165240 / 243840 = 0,68
Деталь 04 программа запуска 12240 шт.
Наименование операций технологического процесса
mpj1 = 12240*45 / 4064*60 = 550800 / 243840 = 2,26
mpj2 = 12240*12 / 4064*60 = 146880 / 243840 = 0,60
mpj3 = 12240*6 / 4064*60 = 73440 / 243840 = 0,30
Проведя все виды расчетов можно сделать следующий вывод:
Тип производства - крупносерийное, т.к. преобладают коэффициенты загрузки в пределах 0,09-0,85.
5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ
Производим расчет минимального размера партии деталей, исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определяем по операции с наибольшим соотношением tпз/tшт на ведущих группах оборудования.
где tпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин;
S - доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Для расчета nmin составляем вспомогательную таблицу, где рассчитываем соотношение tпз/tшт.
Таблица 7 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем
Наибольшее соотношение 6,0 / 3,0 = 2,00
Наибольшее соотношение 10,0 / 9,0 = 1,11
Наибольшее соотношение 15,0 / 21,0 = 0,71
Наибольшее соотношение 7,0 / 6,0 = 1,17
Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12 %. Для нашего случая возьмем среднее значение потерь (2+12) / 2 = 7%.
Рассчитываем минимальный размер партии деталей:
n min01 =(1- 0,07) · 6,0 / (0,07 · 3,0) = 5,58 / 0,21 = 26,57 (шт.)
n min02 =(1- 0,07) · 10,0 / (0,07 · 9,0) = 9,30 / 0,63 = 14,76 (шт.)
n min03 =(1- 0,07) · 15,0 / (0,07 · 21,0) = 13,95 / 1,47 = 9,49 (шт.)
n min04 =(1- 0,07) · 7,0 / (0,07 · 6,0) = 6,51 / 0,42 = 15,5 (шт.)
Периодичность характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях:
где Nсут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования:
где Фэф - эффективный фонд времени, сут.
Nсут01 = 12240 / 246,68 = 49,62 (шт.)
Nсут02 = 6120 / 246,68 = 24,81 (шт.)
Nсут03 = 18360 / 246,68 = 74,43 (шт.)
Nсут04 = 12240 / 246,68 = 49,62 (шт.)
Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность корректируем и принимаем равной ближайшему из значений: при пятидневной рабочей неделе - 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8,4,2,1 партии в месяц.
После корректировки получаем, что периодтчность в нашем случае равна 2,5, что соответствует выпуску 8 партий в месяц. Ry = 2,5
Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:
Условные обозначения периодичности в днях 2,5;5;10;20 следующие: М/8; М/4; М/2; М.
Для деталей одного и того же изделия следует по возможности устанавливать одинаковую периодичность запуска-выпуска.
Результаты расчетов заносим в таблицу 8.
6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ
Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).
где m - количество видов оборудования;
Tмo - межоперационное время между двумя смежными операциями;
Тe - длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.
Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.
В курсовой работе выполняем укрупненный расчет tmo на две каждые смежные операции по формуле К.Г. Татевосова:
где Кgi - среднее значение коэффициента загрузки рабочего места детале-операцией.
Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке.
Величина Кgi определяется по формуле:
где Кдij - коэффициент загрузки рабочего места на j - ой операции;
Кдj+1 - коэффициент загрузки на последующей операции.
tмо011-2 = -2,95 + 0,564 / 0,30 = -2,95 + 1,88 = -1,07 (ч.)
tмо012-3 = -2,95 + 0,564 / 0,23 = -2,95 + 2,45 = -0,50 (ч.)
tмо021-2 = -2,95 + 0,564 / 0,14 = -2,95 + 4,03 = 1,08 (ч.)
tмо022-3 = -2,95 + 0,564 / 0,19 = -2,95 + 2,97 = 0,02 (ч.)
tмо031-2 = -2,95 + 0,564 / 0,68 = -2,95 + 0,83 = -2,12 (ч.)
tмо032-3 = -2,95 + 0,564 / 0,70 = -2,95 + 0,81 = -2,14 (ч.)
tмо033-4 = -2,95 + 0,564 / 0,42 = -2,95 + 1,34 = -1,61 (ч.)
tмо041-2 = -2,95 + 0,564 / 0,24 = -2,95 + 2,35 = -0,60 (ч.)
tмо042-3 = -2,95 + 0,564 / 0,20 = -2,95 + 2,82 = -0,13 (ч.)
Результаты расчетов заносим в таблицу 9.
Таблица 9 - Расчет межоперационного времени
Среднее значение коэффициента загрузки, Кgi
Значение tмо в нашем случае получилось отрицательным, поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке. При расчете длительности производственного цикла необходимо tмо,, выраженное в часах, пересчитать в сутки. Для этого разделим tмо в часах на 16 (работа в 2 смены по 8 часов).
Время на выполнение технических операций при параллельно-последовательном движении деталей (tтех) определяем по формуле:
где t шт.-кj - штучно-калькуляционное время обработки детали на j-ом оборудовании, определяемое по формуле:
где tn-з - подготовительно-заключительное время;
nтр- размер передаточной (транспортной ) партии
сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест mпрj - по каждым двум смежным операциям.
Рассчитаем штучно-калькуляционное время для каждой детали:
tшт-кj 01-1 = 36,0 + 35,0 / 124 = 36,28 (мин.)
tшт-кj 01-2 = 36,0 + 40,0 / 124 = 36,32 (мин.)
tшт-кj 01-4 = 3,0 + 6,0 / 124 = 3,05 (мин.)
tшт-кj 02-1 = 45,0 + 20,0 / 62 = 45,32 (мин.)
tшт-кj 02-2 = 9,0 + 10,0 / 62 = 9,16 (мин.)
tшт-кj 02-3 = 12,0 + 10,0 / 62 = 12,16 (мин.)
tшт-кj 03-1 = 45,0 + 10,0 / 186 = 45,05 (мин.)
tшт-кj 03-2 = 21,0 + 15,0 / 186 = 21,08 (мин.)
tшт-кj 03-3 = 24,0 + 10,0 / 186 = 24,05 (мин.)
tшт-кj 03-4 = 9,0 + 5,0 / 186 = 9,03 (мин.)
tшт-кj 04-1 = 45,0 + 25,0 / 124 = 45,20 (мин.)
tшт-кj 04-2 = 12,0 + 10,0 / 124 = 12,08 (мин.)
tшт-кj 04-3 = 6,0 + 7,0 / 124 = 6,06 (мин.)
Результаты расчетов оформляем в таблице 10.
Таблица 10 - Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали
nт - размер передаточной (транспортной партии), устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. Рекомендуемая в работе величина nт передаточной партии должна быть не менее 15% от размера нормативной партии.
Рассчитаем размер передаточной (транспортной) партии:
nт01 = 124*0,15 = 18,6 наименьшая кратная величина, превышающая 18,6 это 31, т.е. nт01 = 31 шт.
nт02 = 62*0,15 = 9,3 наименьшая кратная величина, превышающая 9,3 это 31, т.е. nт02 = 31 шт.
nт03 = 186*0,15 = 27,9 наименьшая кратная величина, превышающая 27,9 это 31, т.е. nт03 = 31 шт.
nт04 = 124*0,15 = 18,6 наименьшая кратная величина, превышающая 18,6 это 31, т.е. nт04 = 31 шт.
Определяем время на выполнение технических операций:
Ттех 01 = 124*15,15 - (124 - 31)*9,1 / 8*1*2*60 = 1878,6 - 846,3 / 960 = 1,08 (сут.)
Ттех 02 = 62*22,76 - (62 - 31)*6,1 / 8*1*2*60 = 1411,12 - 189,1 / 960 = 1,27 (сут.)
Ттех 03 = 186*29,08 - (186 - 31)*18,54 / 8*1*2*60 = 5408,88 - 2873,7 / 960 = 2,64 (сут.)
Ттех 04 = 124*15,6 - (124 - 31)*4,02 / 8*1*2*60 = 1934,4 - 373,86 / 960 = 1,63 (сут.)
Рассчитаем длительность производственного цикла:
Тц 01 = 1,08 - (0,07 + 0,03) = 0,98 (сут)
Тц 03 = 2,64 - (0,13 + 0,13 + 0,10) = 2,28 (сут)
Тц 04 = 1,63 - (0,04 + 0,01) = 1,58 (сут)
Результаты расчетов заносим в таблицу 11.
После определения длительности цикла производим расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования:
Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводим в таблицу 11.
Таблица 11 - Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха
Основные пути сокращения производственного цикла - снижение затрат труда на основные технологические операции, сокращение затрат времени на транспортные, складские и контрольные операции.
Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня технологичности машины. Сокращение трудоемкости достигается путем использования более совершенного инструмента, применения эффективной специальной и унифицированной оснастки, механизации и автоматизации процессов.
Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки, складирования и контроля - это их совмещение по времени с процессами обработки и сборки.
Повышение степени параллельности выполняемых работ является одним из существенных организационных путей сокращения длительности производственного цикла.
7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО
В последующих разделах курсовой работы рассчитываем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.
Определение себестоимости осуществляется в соответствии с “Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)”. Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:
4) амортизация основных средств и нематериальных активов;
В состав материальных затрат входят:
а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые рассчитываем по формуле:
где k - число наименований деталей, обрабатываемых на участке;
Ц - стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5-8% от цены материала), руб/кг;
Нi - норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;
Цо - цена возвратных отходов данного материала, руб/кг;
Ноi - норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.
Определяем затраты на сырье и материалы. Для этого примем стоимость транспортно-заготовительных расходов в размере 6,5% (среднее значение в границах 5-8%) от цены материала:
Зм 01 = (45,0*1,065*2,5 - 15,0*(2,5 - 2,4))*12240 = (119,8125 - 1,5)*12240 = 1448145 (тыс. руб./кг)
Зм 02 = (45,0*1,065*1,3 - 15,0*(1,3 - 1,1))*6120 = (62,3025 - 3,0)*6120 = 362931,3 (тыс. руб./кг)
Зм 03 = (45,0*1,065*2,8 - 15,0*(2,8 - 2,2))*18360 = (134,19 - 9,0)*18360 = 2298488,4 (тыс. руб./кг)
Зм 04 = (75,0*1,065*1,1 - 42,0*(1,1 - 0,8))*12240 = (87,8625 - 12,6)*12240 = 921213 (тыс. руб./кг)
? Зм = 1448145 + 362931,3 + 2298488,4 + 921213 = 5030777,7 (тыс. руб./кг)
б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаемые в работе равными 5% от стоимости основных материалов;
Определяем затраты на вспомогательные материалы:
Звс = 5030777,7 * 0,05 = 251538,89 (тыс. руб./кг)
в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.
Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле:
где Цэл - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт/ч. Принимаем по действующему тарифу для промышленных предприятий, который на данный момент времени равен 208,9 руб. за 1 кВт/ч.;
Муj - установленная мощность одного станка, кВт;
Квр - коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе принимается равным 0,8.
S1, S2 - коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).
Рассчитаем затраты на электроэнергию, переводя данные в тыс. руб. Для этого разделим получившийся результат на 1000:
Зэл ТВ = 3930,88*208,9*3,5*6*1,00*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 19160,42 (тыс.руб.)
Зэл ТП = 3930,88*208,9*2,0*2*0,82*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 2992,68 (тыс.руб.)
Зэл ФЗ = 3930,88*208,9*7,0*6*0,90*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 34488,75 (тыс.руб.)
Зэл СК = 3930,88*208,9*3,5*3*0,93*0,8 / 0,8*0,9*1000 = 8909,60 (тыс.руб.)
? Зэл = 19160,42 + 2992,68 + 34488,75 + 8909,60 = 65551,45 (тыс. руб.)
Результаты расчетов сводим в таблицу 12.
Таблица 12 - Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды
Затраты на топливо и энергию, используемые на хозяйственные нужды, определяются укрупнено - 3-5% от расходов энергетических ресурсов на технологические нужды, прочие затраты и налоговые платежи, связанные с использованием природных ресурсов, которыми в работе можно пренебречь.
Рассчитаем затраты на топливо, используя средний процент 4% от расходов энергетических ресурсов: Зтоп = 65551,45 * 0,04 = 2622,06 (тыс. руб.)
Расходы на оплату труда определяем по следующим группам:
где Зпр - заработная плата за выполнение программы выпуска, определяемая по формуле:
где Чр - часовая тарифная ставка р-го разряда, руб. Определяется в соответствии с указаниями Минтруда РБ «О норме рабочего времени и порядке определения часовой тарифной ставки из установленной месячной тарифной ставки, рекомендаций по применению действующей Единой тарифной сетки работников РБ;
Рассчитаем часовую тарифную ставку работников с 1-го по 6-ой разряды по формуле:
где ктр - тарифный коэффициент р-го разряда;
Тр - тарифная ставка 1-го разряда, которая на данный момент времени равна 77000 руб.;
tср - расчетная среднемесячная норма рабочего времени, которая по производственному календарю на 2009 год (Приложение) равна 169,3 ч.
По Единой тарифной сетке работников РБ тарифные коэффициенты работников равны: ктр 1 = 1,00; ктр 2 = 1,16; ктр 3 = 1,35; ктр 4 = 1,57; ктр 5 = 1,73; ктр 6 = 1,90.
Чр1 = 1,00 * 77000 / 169,3 = 454,81 (руб.)
Чр2 = 1,16 * 77000 / 169,3 = 527,58 (руб.)
Чр3 = 1,35 * 77000 / 169,3 = 614,00 (руб.)
Чр4 = 1,57 * 77000 / 169,3 = 714,06 (руб.)
Чр5 = 1,73 * 77000 / 169,3 = 786,83 (руб.)
Чр6 = 1,90 * 77000 / 169,3 = 864,15 (руб.)
Рассчитаем заработную плату за выполнение программы выпуска. Расчет представим в виде таблицы 13.
Таблица 13 - Заработная плата рабочих за выполнение программы выпуска
Програм-ма запуска деталей, Ni, шт.
Здоп - доплата за работу в ночное время:
где tн - время работы предприятия в ночное время в течение суток соответственно. Ночное время с 22.00 до 6.00;
kн - коэффициент доплат за работу в ночное время (0,2);
Рассчитаем доплату за работу в ночное время. Для этого определим время работы предприятия в ночное время в течение суток. Предприятие работает в 2 смены по 8 часов каждая. Начало работы первой смены 6.00, окончание - 15.00 (8 рабочих часов + 1 час на обед). Вторая смена приступает к работе в 15.00, а заканчивает в 24.00. Таким образом, получаем 2 часа работы в ночное время (с 22.00 до 24.00).
Здоп = 49850,54*2*0,2 / 2*8 = 1246,26 (тыс. руб.)
З о = 49850,54 + 1246,26 = 51096,80 (тыс. руб.)
б) заработная плата вспомогательных рабочих:
где w - число квалифицированных разрядов вспомогательных рабочих;
Фраб - эффективный фонд времени работы одного работника, определяемый как:
где Фном - количество рабочих дней в году;
f- коэффициент потерь рабочего времени (0,10 - 0,15);
Возьмем среднее значение коэффициента потерь рабочего времени, т.е. 0,13.
Фраб = 8*255*(1 - 0,13) = 1774,8 (ч.)
Вр - количество вспомогательных рабочих р-го разряда, работающих в течение суток;
Рассчитаем заработную плату вспомогательных рабочих:
Зв = (1774,8*(614,00*1 + 714,06*3)) * (1 + 2*0,2 / 2*8) / 1000 = 4891668,264* 1,025 / 1000 = 5013,96 (тыс. руб.)
в) зарплата управленческого персонала:
где v - число квалифицированных разрядов управленческого персонала;
Оа - оклад а-той категории ИТР, определяемой по ЕТС;
Иа - численность а-той категории ИТР;
Рассчитаем оклады начальника цеха (15р) и инженера (12р) по формуле:
По ЕТС ктр 12 = 2,84; ктр 15 = 3,48
Зупр = 12*(218680*2 + 267960*1) / 1000 = 8463,84 (тыс. руб.)
г) премиальный фонд рабочих и служащих:
Пр = 0,3*(51096,80 + 5013,96 + 8463,84) = 19372,38 (тыс. руб.)
д) дополнительная заработная плата основных и вспомогательных рабочих, а также управленческого персонала за неотработанное время (оплата очередных отпусков, выполнения государственных обязанностей и др.), которая составляет от 10 до 15% размера оплаты труда, рассчитанного в пунктах а-г.
Для расчета возьмем средний процент 13% от размера оплаты труда:
Здоп неот.вр. = 0,13 *(Зо + Зв + Зупр + Пр)
Здоп неот.вр. = 0,13 *(51096,80 + 5013,96 + 8463,84 + 19372,38) = 10913,11 (тыс.руб.)
ФОТ = Зо + Зв + Зупр + Пр + Здоп неот.вр.,
ФОТ = 51096,80 + 5013,96 + 8463,84 + 19372,38 + 10913,11 = 94860,09 (тыс. руб.)
Отчисления на социальные нужды определяются в соответствии с действующим законодательством. Как правило, включают следующие виды отчислений:
- отчисления в Фонд социальной защиты населения (34% );
- обязательное страхование от несчастных случаев на производстве (0,5%).
ФСЗН = 94860,09 * 0,34 = 32252,43 (тыс. руб.)
Страх = 94860,09 * 0,005 = 474,30 (тыс. руб.)
Амортизация основных средств определяется по каждой группе ОПС, исходя из норм амортизационных отчислений (Наj) и амортизационной стоимости (Стj):
В качестве амортизируемой принимается первоначальная стоимость ОПС. Первоначал
Организация и планирование производства для участка механической обработки курсовая работа. Экономика и экономическая теория.
Входные Контрольные Работы 2 4 Классы
Дипломная работа: Рынок факторинга РФ
Заключение Курсовой Работы По Ремонту Запорной Арматуры
Реферат: Пакистан економіко-географічна характеристика
Курсовая работа по теме Позисторный эффект в титанате бария
Реферат На Тему Компютерні Інформаційні Системи
Реферат по теме Автоматизированные системы управления технологическими процессами
Как Писать Сочинение Эссе По Истории
Реферат: Особенности о самооценки детей младшего школьного возраста в семьях с разными стилем воспитания
Реферат по теме Информационное обеспечение внешнеэкономической деятельности предприятий
Сочинение Фамусовская
Контрольная Работа По Геометрии Многоугольники
Курсовая работа по теме Климатические засухи и опустынивание Земли
Реферат: Финансовые ресурсы. Финансовая система страны
Реферат по теме Организация и нормирование труда
Контрольная работа по теме Банкротство отсутствующего должника
Реферат по теме Информационная структура региона
Урок Сочинение На Дне
Контрольная работа: Нормирование труда на предприятии
Лабораторную Работу Функциональная Проба
Охрана здоровья детского населения - Медицина контрольная работа
Аудит расчетов с бюджетом и внебюджетными фондами на ООО "Ромашка" - Бухгалтерский учет и аудит курсовая работа
Воспитание и дрессировка щенков - Сельское, лесное хозяйство и землепользование курсовая работа