Оценка надёжности станков с программным управлением - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Оценка надёжности станков с программным управлением

Описание станка, его узлов, привода, устройства ЧПУ. Расчёт мощности двигателей приводов подач и субблока (модуля). Создание алгоритма поиска неисправности в системе ЧПУ. Разработка функциональной электрической схемы субблока и определение его надёжности.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Широкое внедрение в машиностроение станков в программным управлением поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, специалисты ремонтных служб. Следует подчеркнуть особую роль наладчиков. Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники, Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чиста практические задачи по настройке станка. Наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять мера к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.
Наладчик должен уметь читать текст управляющей программы по перфоленте, хорошо разбираться в сопроводительной технологической документации, знать управление большинством моделей станков определенного типа, уметь пользоваться чертежами и схемами механических, гидравлических, электрических и электронных устройств, знать методы и приемы технического обслуживания, гарантирующие надежность станков.
Таким образом, от наладчика в значительной степени зависит производительность и качество обработки, а также надежность работы оборудования.
При изучении предмета «Эксплуатация и наладка станков с программным управлением» необходимо ознакомить учащихся колледжей с теоретическими вопросами и при прохождении ими практики и выполнении лабораторных работ дать возможность приобрести практические навыки по наладке станков с программным управлением. Широкий круг вопросов, которыми вынужден зажиматься наладчик, делают учебный предмет «Эксплуатация и наладка станков с программным управлением» взаимосвязанным с другими учебными дисциплинами. Учащихся вне изучения данного предмета знакомят с основами технологии машиностроения, теории резания и режущего инструмента, теории взаимозаменяемости, программирования обработки на станках с ЧПУ, конструкцией металлорежущих станков, расчетом деталей машин и механизмов станков, электроприводом станков и электроавтоматикой станков с ЧПУ. Некоторые предметы из перечисленных изучают до прохождения курса «Эксплуатация и наладка станков с программным управлением», некоторые одновременно с ним. Значительное место в курсе занимают расчеты механизмов, присущих станкам с ЧПУ; имеется в виду, что высокий уровень подготовки наладчиков должен предусматривать получение ими глубоких теоретических знаний.
Следует учитывать, что станки с программным управлением непрерывно совершенствуют в основном повышением уровня и расширением технических возможностей электронных устройств программного управления и электроавтоматики; существенно изменяются методы настройки станков с ЧПУ. В связи с указанным важно при освоении курса не только изучить конкретные приемы настройки того или иного станка (что может пригодиться в первые годы работы), но и освоить общие методы наладки, получить глубокие теоретические знания по конструкции и эксплуатации нового вида оборудования,
Работа на станках о ЧПУ переносит упор о проблемы «умения» на проблему «знания». Это приводит к повышению творческого начала в работе, делает ее интереснее.
Многие предприятия страны с помощью станков о ЧПУ решили некоторые сложные производственные, технические и экономические задачи и от внедрения отдельных станков перешли к комплексному перевооружению производства на базе этих станков. Повышение производительности труда, создание гибких переналаживаемых производств и в связи с этим сокращение затрат на освоение выпуска новых изделий, уменьшение объема дополнительных работ на сборке, улучшение качества, решение проблемы дефицита в станочниках, особенно при использовании промышленных роботов (безлюдная технология), сокращение производственных площадей, транспортных и контрольных операций, уменьшение расходов на проектирование, изготовление и эксплуатацию зажимных приспособлений, вспомогательной оснастки и режущих инструментов, повышение культуры производства и улучшение условий труда -- вот перечень тех положительных сторон, которые приводят к достижению экономической эффективности при эксплуатации станков с программным управлением.
1.1 Назначение станка, ЭСПУ и электропривода (без технических данных)
По виду обработки геометрической информации устройства называется контурно-позиционным со свободным программированием алгоритмов.
Количество управляемых осей - до восьми.
Устройство в зависимости от программоносителей и программного обеспечения обеспечивает одновременное управление:
- с линейной интерполяцией по 4-м осям;
-с круговой интерполяцией в одной координатной плоскости и с линейной - по перпендикулярной к ней оси координат.
Число ЦАП для связи с преобразователями перемещений - до восьми.
Устройство обеспечивает управление следящими приводами подач для станков, оснащенных ФЭП линейных перемещений или круговых перемещений отечественного производства:
преобразователями линейных перемещений ПЛП Н;
преобразователями угловых перемещений ПУП-18, ВТМ-1М, БС-155А.
Предел допустимой погрешности преобразования перемещений в цифровой код,
вносимый устройством, при использовании названных преобразователей должен быть равен половине основной погрешности применяемого преобразователя перемещений, определяемой его нормативно-технической документацией, но не менее 3 единиц дискретности.
Параметры выходных дискретных сигналов:
-коммутационный ток - не более 0,2А;
-коммутационное напряжение - не более 24В.
Устройство имеет оперативное ОЗУ для хранения УП констант, коррекций, плавающих нулей, от 18 до 48 кбайт, из них от 2 до 8 кбайт - ОЗУ с сохранением информации после отключения питания. Время хранения информации - не менее 120 часов. Распределение ОЗУ свободное в зависимости от программного обеспечения.
Условием сохранения информации и является включенное положение тумблера включения аккумуляторов или батарейного питания.
Устройство имеет перепрограммируемое постоянное перепрограммируемое устройство для хранения программного обеспечения емкостью не менее 48 кбайт, максимальная емкость ППЗУ 64 кбайт.
Имеется возможность расширения памяти УП на 16 кбайт с использованием КНМД.
-рабочих подач при нарезании резьбы - до 10 мм/мин;
-ускоренных перемещений - до 15 мм/мин.
-диапазон допустимых ускорений при разгоне на рабочих подачах и ускоренных
перемещениях - от 166 мм/с до 2500 мм/с.
В устройстве предусмотрена возможность выноса пульта управления и пульта коррекции на станок. Длина соединительных кабелей выбирается из ряда 5, 10, 15, 20, 25, 30мм.
Устройство обеспечивает индикацию символьной информации ёмкостью 512 символов.
Привод главного движения типа КЕМРОС.
Тиристорный преобразователь типа КЕМРОС предназначен для главного привода для металлорежущих станков с ЧПУ.
- напряжение питания Uпит 3~380 +10%
- частота напряжения питания - 50Гц + 2%
- сигнал управления - аналоговый с 0 по + 10В с пульсациями до 2%, входным сопротивлением 20кОм
- вывод напряжения питания для ручного управления + 15В, 10мА
- конструктивное исполнение - нормальное
- напряжение питания возбуждения 180В
Однокоординатный шестиимпульсный тиристорный преобразователь типа КЕМРОН с высокомоментным двигателем постоянного тока предназначен для электропривода металлорежущих машин с ЧПУ.
- максимальный выпрямленный ток 250А
- номинальное напряжение питания 6~205(210)
- допустимое отклонение напряжения питания от -15 до + 10В
- номинальный момент вращения двигателя 17 и 23
- максимальная скорость вращения 1500мин-1
1.2 Взаимодействие заданного субблока со станком
Постоянное перепрограммируемое запоминающее устройство (ППЗУ) предназначено для хранения и выдачи в ЦП постоянной информации (микропрограмм, табличных данных и т. д.)
Объем хранимой информации 48 кбайт. Для обеспечения этого объёма в состав устройства входит три субблока SB-978(3.082.978)
Базовым элементом ППЗУ является микросхема К573РФ2- Матрица-накопитель емкостью 2 к байта с электрическим программированием и стиранием информации ультрофиолетовым излучением.
Субблок работает в режимах чтения и записи информации. Связь субблока с ЦП осуществляется через канал обмена информацией. Интерфейс включает в себя микросхемы D1-D6, D15.
В адресной части любого цикла в интерфейс ППЗУ поступает 16-ти разрядное адресное слово. До прихода «К ВВОД Н» на управляющих входах микросхемы D1-D4 стоит высокий уровень и микросхемы осуществляют прием из канала сигналов «К ДА I5 Н». Старшие разряды адреса А19, А18, А15-А13 поступают на селектор адреса( Микросхемы D10, D20, D7.4, D15.3, D9.2, D9.3). Адресная установка конкретного банка или страницы производится с помощью перемычек. На субблоке могут быть набраны два номера банка (Страницы)- нечётный и чётный или единица. Наличие низкого уровня на выходе микросхемы D9.3 означает обращение к данному субблоку. Сигнал обращения поступает на вход триггера D11.2, запоминается по переднему фронту сигнала «К СИА Н» при условии отсутствия сигнала «КРГНН» и разрешает прохождение сигналов «К ВВОД Н» и «К ВЫВОД Н».
Для получения 16-ти разрядного слова микросхемы ППЗУ (D22,D23,D25,D26,D28-D31) объединены в четыре группы по две микросхемы. Выбор группы микросхем происходит на дешифраторе D17.
Разряды адреса А13-А11 ИЛИ А19, А12, А11 по сигналу «ВВОД Н» с выхода микросхемы D8.1 формируют сигналы «Выбор кристалла». Разряды адреса А11-А01 запоминаются по «СИА Н» в регистре адреса (триггеры D11.1, D12-D14) и поступают на адресные входы микросхем ППЗУ.
По приходу сигнала «К ВВОД Н» означающего готовность ЦП принять запрашиваемую информацию, на управляющих входах микросхем D1-D4 появляется низкий уровень. В результате последние начинают выполнять функции передатчиков, информация с выходов микросхем ППЗУ выдаётся в канал. Одновременно с выхода микросхемы D15.2 выдаётся сигнал «К СИН Н», свидетельствующий о том, что запрашиваемые данные находятся в канале. Таким образом осуществляется считывание в цикл «ВВОД»
Информацию в микросхемах типа К573РФ2 можно изменить не более ста раз. Запись информации в ППЗУ осуществляется в цикле «ВВОД». После приёма адресного слова в случае обращения к данному субблоку по «К ВЫВОД Н» запускается схема задержки ( одновибраторы D18, D19), а триггер D16 устанавливается в инверсное состояние. По сигналу со схему задержки ( выход 12 микросхемы D19.2) дешифратор D17 формирует сигнал «ЗАПИСЬ» на группу микросхем ППЗУ, определяемую адресами А13-А11 или А19, А12, А11. Сигналами о выходов триггера D16 в регистре адреса удерживается адрес записываемой ячейки памяти, в регистре данных (микросхемы D24, D27) - записываемая информация, а также блокируется дешифрация адреса, поступающего из канала, до окончания записи информации, т. е. субблок на время записи не отвечает на свои адреса. Затем сигналом о выходе 5 микросхемы D18.2 триггер D16 устанавливается в состояние, соответствующего готовности субблок для дальнейшей работы.
При записи информации на вывод 21 микросхем ППЗУ подаётся +24V.
1.3 Требования, предъявляемые к электрооборудованию и электроприводу заданного станка.
К электрооборудованию управления станками с ЭСПУ относят аппаратуру автоматического управления (путевые выключатели, кнопки управления, переключатели управления, магнитные пускатели и др.), аппаратуру защиты (автоматические выключатели, плавкие предохранители, тепловое реле), аппаратуру питания и сигнализации (пакетные переключатели, универсальные переключатели и др.).
Электрические схемы управления электрооборудованием станков с ЭСПУ различаются сложностью и типами коммутационных устройств и контрольной аппаратурой. Для обеспечения рациональной эксплуатации осуществляют комплексную наладку электрооборудования, под которой понимают комплекс работ по приведению в действие всех элементов электрооборудования, обеспечивающих обработку деталей на станке с ЭСПУ. При наладочных работах проверяют электрические параметры цепей коммутационной аппаратуры и других элементов устройств по паспортным данным.
Контактные устройства управления, несмотря на простоту, не всегда удовлетворяют требованиям эксплуатации станков с ЭСПУ. В станках с ЭСПУ все чаще применяют бесконтактные и
полупроводниковые элементы и микросхемы.
Переключатель (выключатель) - устройство, срабатывающее под действием определенной механической силы, и используемое для коммутации электрических цепей или сигнализации (отключения, ограничения) на номинальное напряжение до 380 В переменного тока и до 220 В постоянного тока или для коммутации слаботочных цепей до 60 В переменного и постоянного тока.
Основные требования к переключателям: 1) высокая надежность (долговечность); 2) стабильность электрических и механических характеристик; 3) малое переходное сопротивление замкнутых контактов; 4) малое усилие переключения.
На станках с ЭСПУ перемещение рабочих органов по каждой координате осуществляется от отдельного привода. Число этих приводов на одном станке определяется видом и количеством движений рабочих органов. На сложных станках это число достигает пяти - семи приводов.
Общими требованиями для приводов являются следующие: 1) регулирование подач в широком диапазоне частот вращения; 2) обеспечение постоянного крутящего момента на рабочих подачах; 3) высокая стабильность поддержания установленой скорости резания; 4) высокая точность перемещения рабочего органа станка в широком диапазоне скоростей и в соответствии с заданной программой.
Отношение максимальной скорости подачи к минимальной для приводов станков с ЭСПУ: для расточных, фрезерных и токарных - 1000; координатно-расточных и многоцелевых - 2000...3000.
Максимальная скорость подачи необходима на вспомогательных ходах, когда требуется быстрый подход рабочего органа в заданное положение. В механизмах подач на станках с ЭСПУ применяют электромеханический, электрический, шаговый и электрогидравлический приводы.
Требования к приводам подач. 1. Возможность дистанционного управления по командам ЭСПУ.
2. Расширенный диапазон регулирования скоростей подач, обусловленный, с одной стороны, высокими значениями ускоренных перемещений рабочих органов, а с другой - необходимостью осуществления малых, так называемых ползучих подач для более точного автоматического позиционирования.
3. Более высокая жесткость механической характеристики, необходимая для обеспечения бесскачкового перемещения на малых подачах.
4. Повышенная плавность перемещения рабочих органов.
5. Повышенная долговечность, обусловленная более интенсивной работой подвижных элементов привода.
6. Малая инерционность привода для станков, оснащенных контурным или универсальным устройством ЭСПУ.
Электроприводы оснащаются устройствами защиты, которые должны обеспечивать отключение преобразователей электроприводов от сети, а также защиту двигателя и других элементов от перегрузок при аварийных режимах.
Требования к электроприводам определяются технологией обработки, конструктивными особенностями станка, режущим инструментом, функциональными возможностями системы ЭСПУ.
Основные технологические требования заключаются в обеспечении: необходимых технологических режимов обработки с использованием современного режущего инструмента; максимальной производительности; требуемой точности обработки; высокой чистоты обрабатываемой поверхности (снижение шероховатости); повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии (стабильности).
При всем многообразии станков требования, предъявляемые к приводам станков, определяются, главным образом, не тем, к какой группе относится станок, а для какого движения предназначен привод: главного движения, подачи или вспомогательного, так как именно это определяет мощность и момент, способ регулирования скорости, диапазоны регулирования, необходимую плавность регулирования, требования к динамическим характеристикам, к жесткости механических характеристик и стабильности скорости.
Расширение технологических возможностей станков обеспечило возможность проведения на одном станке различных технологических режимов: фрезерование, сверление и растачивание или точение, сверление и растачивание и т.д., а освоение нового твердосплавного и керамического инструмента существенно повысило режимы обработки.
Расширение технологических режимов обработки на одном станке, с использованием современного режущего инструмента, привело к усложнению установленных электроприводов, увеличению установленной мощности двигателя главного движения, вращающих моментов двигателей подач, расширению диапазонов регулирования скорости главного привода, рабочих подач и установочных перемещений, увеличению быстродействия всех приводов при управляющем и возмущающем воздействиях, ужесточению требований к стабильности и равномерности вращения электродвигателей всех приводов.
Требование повышения производительности также привело к увеличению мощности и максимальной скорости привода главного движения; к увеличению скорости быстрого хода приводов подач; увеличению максимальных рабочих подач; снижению времен разгона и торможения, позиционирования приводов подач и вспомогательных перемещений и ориентации шпинделя.
Удовлетворение требованиям снижения шероховатости и повышения точности при обработке и позиционировании ужесточило требования к электроприводам по значению погрешностей в установившихся и переходных режимах при различных возмущающих воздействиях, по расширению диапазона регулирования и увеличению чувствительности электроприводов по входному воздействию и нагрузке, по повышению равномерности движения, особенно при малых скоростях, по увеличению быстродействия при возмущении по нагрузке и при реверсе под нагрузкой на малой скорости.
Для обеспечения повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии и высокой точности позиционирования необходимо иметь высокостабильный привод с высокой равномерностью перемещения и апериодическим переходным процессом при изменении скорости.
Очень важным требованием к электроприводам станков с ЭСПУ, особенно при их работе в автоматизированном производстве, является обеспечение их высокой надежности как относительно сохранения параметров, так и безаварийности и ремонтопригодности. Повышению надежности работы электроприводов в значительной степени способствуют наличие технологических запасов по параметрам отдельных электронных элементов и схемным решениям, корректный монтаж электрооборудования, своевременное проведение профилактических мероприятий и установка необходимой системы диагностики, позволяющей быстро определять и устранять неисправности.
Появление низкоскоростных высокомоментных двигателей умеренных габаритов позволило существенно сократить механическую часть коробки подач, а в ряде случаев полностью ее исключить, установив исполнительный двигатель непосредственно на ходовой винт.
Исключение коробки подач привело к повышению мощности механической передачи, повышению КПД и снижению момента инерции электромеханического привода. В станках возросла составляющая от резания в общей нагрузке приводов подач. В большинстве современных станков нагрузка на двигатель при рабочих подачах без резания составляет не более 20--30 % номинальной.
Рост составляющей от сил резания в общей нагрузке на привод подачи увеличил колебание нагрузки на электроприводе подачи при резании, что ужесточило требования к статической и динамической жесткости привода подачи.
Увеличение скорости быстрых перемещений и снижение скорости установочных перемещений привели к значительному увеличению диапазона регулирования. Максимальная рабочая подача современных многоцелевых станков составляет 30--50 % скорости быстрых перемещений.
Полный диапазон регулирования подач в станках фрезерной, расточной и токарной групп составляет 100 -10000, а в карусельных расширяется до 30000--40000. Теоретически диапазон регулирования привода подачи каждой оси в станках с ЭСПУ при контурном фрезеровании бесконечен (например, при обработке окружности). Реально минимальная подача ограничена чувствительностью электропривода.
Скорость быстрых перемещений зависит от характеристик механической части привода, возможностей системы ЭСПУ (в частности, от максимальной частоты сигнала управления приводом от системы ЭСПУ), дискретности управления, максимальной угловой скорости приводного электродвигателя, коэффициента редукции передачи от двигателя к механизму и других ограничений, вносимых системой ЭСПУ.
Минимальная скорость привода определяется технологическими требованиями, дискретностью управления и чувствительностью электропривода. Особо высокие требования предъявляются к динамическим характеристикам привода по управляющему и возмущающему воздействиям. Неудовлетворительные динамические свойства регулируемого электропривода, особенно при возмущении по нагрузке, являются причиной повышенной шероховатости поверхности, поэтому весьма важно обеспечить высокое быстродействие привода при сбросе и набросе нагрузки, а также реверсе двигателя под нагрузкой на самых малых скоростях.
Стабильность позиционирования и обработки в значительной степени зависит от стабильности электромеханической системы приводов подач, которая определяется стабильностью ее звеньев, и в первую очередь электропривода, датчика положения и системы ЭСПУ. Стабильность характеристик электропривода при достаточно большом коэффициенте усиления определяется стабильностью нуля входного усилителя регулятора и стабильностью датчика скорости -- тахогенератора. Наибольшая относительная нестабильность имеет место при малых скоростях, когда полезный сигнал соизмерим с дрейфом нуля усилителя и падением напряжения в щеточном контакте тахогенератора.
Другим фактором, влияющим на стабильность, а следовательно, и на идентичность параметров при обработке партии деталей, является характер переходного процесса по управляющему воздействию в замкнутых системах следящего и регулируемого электроприводов. При апериодическом переходном процессе при движении в одну сторону не происходит раскрытия люфтов в механических узлах, а также отсутствует влияние гистерезиса, что приводит к существенному повышению стабильности и точности позиционирования и обработки.
В соответствии с проведенным анализом сформулированы качественные требования к станочным электроприводам подач. Количественные оценки определены в гл. 2. Установка во всех станках сверхточных, сверхбыстродействующих и сверхстабильных электроприводов сопряжена со значительными техническими трудностями и необоснованно высокими экономическими затратами.
В станках с контурной и контурно-позиционной системами ЭСПУ (классы станков ФЗ и Ф4) в механизмах подач применяются следящие электроприводы (в станках выпуска 60-х годов применялись разомкнутые электроприводы с шаговыми двигателями или электрогидравлические приводы с шаговыми двигателями). В станках с позиционными системами ЭСПУ в механизмах подач (класс Ф2) могут применяться и следящие и регулируемые электроприводы без непрерывной обратной связи по положению. В станках с цифровой индикацией (класс Ф1), как правило, применяются регулируемые электроприводы без обратной связи по положению.
Однако для расширения диапазона регулирования в этих и других станках в механизмах подач возможна установка так называемых автономных электроприводов с датчиками положения, установленными непосредственно на двигателях, с введением в преобразователе устройств для обработки сигналов датчиков и замыкания системы по пути.
В механизмах главного движения в большинстве станков установлены регулируемые электроприводы без обратной связи по положению, в отдельных станках применяются специальные системы ориентации шпинделя либо от мощного двигателя главного привода, либо от специального маломощного двигателя со следящим приводом, аналогичным приводам подач. Очень небольшое количество станков имеет следящий электропривод главного движения от основного электродвигателя.
В настоящее время разработаны и согласованы между странами СЭВ единые технические требования к электроприводам глазного движения и подач станков с ЭСПУ.
1.4 Расчёт мощности и выбор двигателей главного движения и приводов подач
Основным требованием при выборе электродвигателя является его соответствие условиям технологического процесса рабочей машины. Задача выбора состоит в поиске такого двигателя, который обеспечивает заданный технологический цикл рабочей машины, соответствует условиям окружающей среды и компоновки с рабочей машиной и при этом имеет нормативный (допустимый) нагрев.
Выбор двигателя недостаточной мощности может привести к нарушению заданного цикла, снижению производительности рабочей машины. При этом будут иметь место также его повышенный нагрев, ускоренное старение изоляции и преждевременный выход двигателя из строя, что вызовет останов рабочей машины.
Недопустимым является также использование двигателей завышенной мощности, так как при этом не только повышается первоначальная стоимость ЭП, но и увеличиваются потери энергии за счет снижения КПД двигателя, а для асинхронного и вентильного ЭП, кроме того, снижается коэффициент мощности. Таким образом, обоснованный выбор электродвигателя является весьма важной задачей, во многом определяющим технико-экономические показатели работы комплекса «ЭП - рабочая машина».
Выбор электродвигателя производится обычно в такой последовательности: расчет мощности и предварительный выбор двигателя; проверка выбранного двигателя по условиям пуска, перегрузки и нагреву. Если выбранный двигатель удовлетворяет условиям проверки, то на этом выбор двигателя заканчивается. Если же двигатель не удовлетворяет условиям проверки, то выбирается другой двигатель (как правило, большей мощности) и проверка повторяется.
При выборе электродвигателя должно проверяться также его соответствие условиям пуска рабочей машины и возможных перегрузок.
Выбор серийных электродвигателей производится с учетом следующих показателей.
1. Род тока. Двигатель должен иметь род и величину напряжения, соответствующие сетям переменного или постоянного тока данного предприятия.
2. Значение скорости. Выбор номинальной скорости двигателя при уже имеющемся (выбранном) редукторе производится по заданной скорости исполнительного органа рабочей машины и передаточному числу редуктора. Для вновь проектируемого электропривода выбор номинальной скорости двигателя и передаточного числа редуктора (механической передачи) должен производиться путем технико-экономического сравнения нескольких вариантов. Особое внимание такому выбору следует уделить для электроприводов, работающих с частыми пусками, реверсами и остановами, так как правильный выбор номинальной скорости двигателя и передаточного числа редуктора позволяет во многих случаях повысить технико-экономические показатели работы электропривода и рабочей машины.
3. Конструктивное исполнение. Конструкция выбираемого двигателя должна соответствовать условиям его компоновки с исполнительным органом. Выпускаемые двигатели имеют разнообразное конструктивное исполнение по расположению валов и способам крепления на рабочей машине.
4. Способ вентиляции и защиты от действия окружающей среды. От правильного выбора двигателя для работы в определенных условиях окружающей среды зависят его долговечность, надежность и безопасность обслуживания. По способам защиты от действия окружающей среды различают открытые, защищенные и герметичные двигатели. Для работы в особых условиях окружающей среды--тропический климат, химически активные среды, повышенная влажность, взрывоопасная среда и т. д -- выпускаются специализированные двигатели.
По способу вентиляции различают двигатели с естественной вентиляцией, самовентиляцией и независимой (принудительной) вентиляцией.
Выбор электродвигателя в математическом отношении представляет собой задачу синтеза, в результате решения которой должен быть найден такой двигатель, который обеспечивает заданный технологический цикл рабочей машины, соответствует условиям окружающей среды и компоновки с рабочей машиной и при этом будет иметь нормативный нагрев.
Выбор электродвигателя производится обычно в следующей последовательности:
1) расчет мощности и предварительный выбор двигателя;
2) проверка выбранного двигателя по условиям пуска и перегрузки;
3) проверка выбранного двигателя по нагреву.
Если выбранный в п. I двигатель удовлетворяет условиям проверки по п. 2 и З, то на этом выбор двигателя заканчивается. Если же выбранный двигатель не удовлетворяет условиям п. 2 или 3, то выбирается другой двигатель (как правило, большей мощности) и проверка повторяется.
Следует отметить, что проверка двигателя по нагреву выполняется не только при выборе вновь проектируемого электропривода, но и для работающих двигателей для определения их загрузки и теплового режима.
Выбор двигателя по мощности для регулируемого но скорости электропривода имеет ту особенность, что в этом случае имеет место изменение нагрузки двигателя. В то же время для полного использования двигателя его мощность должна быть выбрана так, чтобы нагрузка при работе на любой скорости не превосходила допустимой по условиям нагрева. Достигается это выбором соответствующего способа регулирования скорости, при котором соблюдается данное условие. Рассмотрим решение этой задачи на основе конкретных примеров.
Напомним, что рассмотренные ранее способы регулирования скорости по условию допустимой нагрузки делятся на две основные группы. К первой из них, относятся способы, при использовании которых допустимой нагрузкой при всех скоростях является постоянный момент, равный номинальному (например, регулирование с помощью резисторов в роторе АД и якоре ДПТ, изменением напряжения на якоре ДПТ и статоре СД, в некоторых каскадных схемах). В силу этого их называ
Оценка надёжности станков с программным управлением дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая работа по теме Утилизация отходов птицеводства
Реферат по теме Персидский язык
Контрольная работа по теме Современные интерпретации менталитета российского общества
Контрольная Работа На Тему Личная Безопасность Человека
Доклад по теме Фауна экскрементов крупного рогатого скота
Реферат: Индийцы в США
Реферат: Ассортимент молока и молочные консервы
Историческая Притча Иисуса И Иуды Сочинение
Реферат по теме Роль углеводов и жиров в повышении морозоустойчивости растений
Дипломная работа по теме Совершенствование волевой подготовки борцов греко-римского стиля
Дети Войны Сочинение Рассуждение 11 Класс
Реферат: Articles Of Confederation Essay Research Paper Soon
Расчет Технико Экономического Обоснования Проекта
Курсовая работа по теме Система государственного финансового контроля Российской Федерации
Менеджер И Сфера Его Деятельности Реферат
Дипломная работа по теме Основные различия в лексике американского и британского вариантов английского языка
Курсовая работа: Банковская система России в условиях кризиса
Реферат: Экономические вопросы в работах Аристотеля. Скачать бесплатно и без регистрации
Почему Катерина Покончила Жизнь Самоубийством Сочинение
22 Октября Декабрьское Сочинение Темы
Учет кассовых операций - Бухгалтерский учет и аудит лабораторная работа
Уголовная ответственность и состав преступления как ее основание - Государство и право курсовая работа
Проект виробництва пшеничного хліба зниженої калорійності з вівсяними висівками та кунжутом - Кулинария и продукты питания дипломная работа