Логистическая система автоматизированного участка механообработки - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Логистическая система автоматизированного участка механообработки

Анализ чертежа зубчатых колес; выбор типа исходной заготовки и метод ее получения; разработка маршрута операций. Выбор оборудования и планирование автоматизированного участка. Проектирование мостового крана и расчет механизмов передвижения и подъема.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Характеристика выпускаемой цехом продукции
1.1.1.1 Анализ точности размеров детали
1.1.1.2 Анализ точности формы поверхностей
1.1.1.3 Анализ точности взаимного расположения поверхностей
1.1.1.4 Анализ качества поверхностей
1.1.1.5 Анализ технологичности конструкции детали
1.1.2 Определение объема выпуска детали
1.1.3 Формулирование основных технологических задач
1.2 Анализ действующего технологического процесса
1.3 Выбор метода получения заготовки
1.3.3 Обоснование метода получения заготовки
2. Технологический процесс механической обработки детали-представителя (зубчатого колеса)
2.1 Проектирование маршрута изготовления детали
2.1.2 Классификация видов поверхностей и выбор маршрута их обработки
2.1.3 Маршрут обработки зубчатого колеса
2.2 Проектирование технологической операции
2.2.1 Выбор оборудования, приспособлений, измерительного и режущего инструмента
2.2.2 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных технологических переходов
2.2.4 Расчет норм времени на операцию
3. Проектировочный расчет автоматизированной транспортно-складской системы
3.1 Определение объема выпуска деталей
3.1.2 Расчет фонда времени и определение производительности
3.2.1 Выбор заводской и складской тары
3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков
3.3.1 Маршрутная технология обработки детали
3.3.2 Структирно-функциональная схема
3.3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков
3.4.1 Определение общей вместимости склада
3.4.2 Определение размеров стеллажного склада
3.5 Определение параметров автоматических транспортных устройств
3.5.1 Выбор складского автоматического стеллажного крана-штабелера
4.1.1 Выбор типа и кратности полиспаста, расчет и выбор каната, определение размеров барабана и блоков
4.1.2 Определение КПД механизма, потребной статической мощности и выбор двигателя
4.1.3 Определение числа оборотов барабана, передаточного числа механизма подъема и момента на тихоходном валу
4.1.5 Проверка выбранного двигателя и тормоза
4.2 Расчет механизма передвижения тележки
4.2.1 Выбор диаметра ходовых колес и их расчет на контактную долговечность
4.2.2 Определение сопротивлений передвижению
4.2.6 Проверка выбранного двигателя и тормоза
4.2.7 Проверка двигателя на кратковременную перегрузку
4.2.8 Проверка отсутствия буксования при разгоне, торможении и работе тележки
4.3 Проверочные расчеты элементов тележки крана
4.3.1 Проверка крепления каната к барабану
4.3.5 Проверка валов приводных колес тележки
4.4 Расчет пролетной балки мостового крана
Целью настоящего проекта является разработка логистической системы автоматизированного участка механообработки деталей типа тел вращения. Работа выполнена и оформлена в соответствии с принятыми в СПбГПУ требованиями.
Работа состоит из пяти отдельных частей, объединенных общей темой. Первые две части выполнялись в 7 семестре, а третья, четвертая и пятая - в 8 семестре обучения.
Первая и вторая части посвящены технологии машиностроения, выполнялись под руководством преподавателя кафедры "Технология машиностроения" В. Л. Акимова. В этих частях разрабатывался технологический процесс механической обработки детали класса зубчатое колесо массой 1,56 кг. Был проведен анализ чертежа детали, выбран тип исходной заготовки и метод ее получения, разработан маршрут операций и рассчитаны режимы механической обработки заготовки.
Третья часть посвящена выбору оборудования и непосредственному проектированию автоматизированного участка.
В четвертой части предстояло спроектировать мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн и рассчитать механизмы передвижения и подъема, расположенные на раме тележки. Механизм подъема выполняется по традиционной схеме: электродвигатель, цилиндрический редуктор, барабан, и снабжен тормозом.
Завершающая пятая часть относится к разработке системы управления краном.
В ходе проектирования логистической системы участка механообработки предстоит решить следующие задачи:
1. Определить технологию изготовления детали
2. Рассчитать грузопотоки транспортно-складской системы
3. Выбрать технологическое оборудование участка механообработки
5. Рассчитать мостовой кран, обслуживающий участок комплектации цеха
6. Разработать вопросы системы управления краном
1. Характеристика выпускаемой цехом продукции
В ходе выполнения бакалаврской работы необходимо спроектировать автоматизированный участок механообработки зубчатых колес.
В данной главе произведен анализ детали-представителя, сформулированы основные технологические задачи, приведен анализ действующего технологического процесса получения зубчатых колес, выбран метод получения заготовки.
зубчатый колесо автоматизированный кран
Для проектирования технологических процессов механической обработки необходимы следующие основные исходные данные:
1.Сборочный чертеж с кратким описанием служебного назначения и технических условий приемки изделия.
2.Рабочие чертежи, определяющие материал, конструктивные формы и размеры деталей, точность и качество обработанных поверхностей, особые требования (твердость и структура материала, покрытия, термообработка, балансировка и т. п.).
3.Объем выпуска изделий, в состав которых входят изготавливаемые детали, с учетом выпуска запасных частей.
Кроме базовых исходных данных используют руководящую и справочную технико-экономическую информацию: стандарты ЕСТПП и ЕСТД; типовые технологические процессы и операции, каталоги прогрессивного технологического оборудования и оснастки; материалы по выбору режимов резания, припусков, расчетам точности и надежности технологических процессов.
Анализ исходных данных обязательно должен включать следующие разделы: изучение и, в случае необходимости, корректировку технических требований к деталям, формулировку технологических задач, анализ технологичности конструкции деталей.
При технологическом контроле чертежей проверяют, содержит ли чертеж все сведения о детали: необходимые проекции, разрезы и сечения, размеры с допусками, требования к точности формы и взаимного расположения, требования к качеству поверхности.
При анализе чертежа детали также выявляются основные и вспомогательные конструкторские базы и производится контроль правильности простановки размеров.
В современных машинах широко применяют зубчатые передачи. Различают силовые зубчатые передачи, предназначенные для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов, и кинематические передачи, служащие для передачи вращательного движения между валами при относительно небольших крутящих моментах.
Зубчатые передачи, используемые в различных механизмах и машинах, делят на цилиндрические, конические, червячные, смешанные и гиперболоидные (винтовые и гипоидные).
Рассматриваемое в курсовом проекте зубчатое колесо, изготовленное из легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71, служит для передачи крутящего момента с одного вала на другой посредством шпоночного паза 6Js9 и зубчатой передачи.
1.1.1.1 Анализ точности размеров детали
Cамым точным элементом зубчатого колеса является отверстие, которое обычно выполняется по 7-му квалитету, если нет особых требований. Так как в курсовом проекте особых требований точности к деталям не предъявляется, то зададимся средней точностью размеров зубчатого колеса. Требования к точности и характеристики колеса приведены в таблице №1.1.
Таблица 1.1 Основные требования к точности и характеристики колеса
Допуск на радиальное биение зубчатого венца
Допуск на колебание длины общей нормали
Предельные отклонения шага зацепления
Степень точности 7 по нормам кинематической точности характеризуется параметрами F vw и F r .
Степень точности 7 по нормам плавности характеризуется параметрами f pb и f f .
Степень точности 7 по нормам контакта зубьев характеризуется параметром F в .
Шпоночный паз колеса следует выполнить по Js9.
Основное отверстие колеса Ш36 следует выполнить по Н7.
Наружный диаметр Ш112 следует выполнить по h12.
Остальные поверхности выполнить по 14 квалитету точности.
1.1.1.2 Анализ точности формы поверхностей
Особых требований к точности формы поверхностей не предъявляется.
1.1.1.3 Анализ точности взаимного расположения поверхностей
Неперпендикулярность торцов колеса к оси отверстия не более 0.01 мм.
Торцевое биение торцевых поверхностей зубчатого колеса Ш 112 мм и Ш52 мм относительно оси А не более 0.03 мм.
Несимметричность шпоночного паза относительно оси отверстия не более 0.02 мм.
Радиальное биение зубчатого венца относительно базы А не более 0.012 мм.
Остальные поверхности выполнить в пределах допуска на размер.
1.1.1.4 Анализ качества поверхностей
Поверхность делительной окружности зубчатого колеса выполнить с шероховатостью 0.8 мкм.
Торец Ш112 мм выполнить с шероховатостью 1.25 мкм.
Поверхность торцевой впадины Ш85 мм, а также внутреннее отверстие колеса выполнить с шероховатостью 1.6 мкм.
Поверхности шпоночного паза выполнить с шероховатостью 3.2 мкм.
Остальные поверхности выполнить с шероховатостью не более 12.5 мкм.
1.1.1.5 Анализ технологичности конструкции детали
Рассматриваемое в бакалаврской работе зубчатое колесо является технологичным.
Геометрические формы колеса являются унифицированными. Подход к обрабатываемым поверхностям режущего инструмента обеспечен. Отсутствуют внутренние глухие отверстия. Обеспечены все необходимые фаски и плавные сопряжения поверхностей. Обеспечена возможность многоместной обработки.
1.1.2 Определение объема выпуска детали
Для определения объема выпуска необходимо знать массу детали. Для этого разобъем зубчатое колесо на простейшие геометрические фигуры.
Рис.1.1. Разбиение зубчатого колеса на простейшие геометрические фигуры
По заданию объем выпуска деталей составляет 2000 штук в год.
Тогда количество деталей в партии запуска:
a-периодичность запуска в днях; а=10;
Т-количество рабочих дней в планируемом периоде выпуска. В курсовом проекте это 1 год, то есть 240 дней.
Подставляя все значения в формулу (1.2), получаем количество деталей:
1.1.3 Формулирование основных технологических задач
Класс деталей объединяет совокупность деталей, имеющих одинаковый маршрут операций, осуществляемых на однородном оборудовании с применением однотипных приспособлений и инструментов. Данная деталь относится к классу зубчатых колес.
· точность размеров: самыми точными поверхностями являются шпоночный паз, гарантирующий соединение колеса с валом (выполнен по 9 квалитету) и отверстие для посадки на вал, выполненное по 7 квалитету;
· точность формы: особые требования по точности формы не предъявляются;
· точность взаимного расположения: неперпендикулярность торцов колеса к оси отверстия не более 0,01 мм; несимметричность шпоночного паза относительно оси отверстия не более 0.02 мм; торцевое биение торцевых поверхностей зубчатого колеса Ш 112 мм и Ш52 мм относительно оси А не более 0.03 мм.
· твердость рабочих поверхностей: необходимая твердость достигается для стали 40Х путем проведения закалки и высокого отпуска.
Гарантированный боковой зазор должен обеспечивать нормальные условия работы передачи, т. е. исключить возможность заклинивания при её нагреве и создать необходимые условия для смазки зубьев. Очевидно, что при выборе необходимого уменьшения толщины зубьев зубчатых колес необходимо учитывать не только величину гарантированного бокового зазора в передаче, но и возможность компенсации погрешностей изготовления и монтажа передачи. Следовательно, при передаче с определенным боковым зазором необходимо учитывать, с какой точностью она выполнена. В противном случае из-за погрешностей монтажа и неточности колес гарантированный зазор в передаче может полностью отсутствовать. Поэтому устанавливаются соотношения между видами сопряжения колес в передаче и степенью точности по нормам плавности. Вид сопряжения, выбранный для данной детали - В.
1.2 Анализ действующего технологического процесса
Действующий технологический процесс является типовым технологическим процессом обработки зубчатых колес. [2, стр. 312-318]. Однако, типовой технологический процесс не может учитывать конструктивных особенностей каждой детали в отдельности. Значит между действующим технологическим процессом и технологическим процессом на изготовление данного зубчатого колеса будет ряд различий.
Основные операции механической обработки зубчатого колеса cо ступицей 7-й степени точности:
В технологическом процессе изготовления любого зубчатого колеса можно выделить 2 основных этапа:
§ изготовление заготовки зубчатого колеса;
Для заготовок из проката -- резка проката, для штампованных заготовок -- штамповка.
Штампованные заготовки целесообразно выполнять с прошитыми отверстиями, если их диаметр не более 30 мм и длина не более 3-х диаметров.
Заготовки из чугуна и цветных сплавов (иногда из сталей) получают литьем.
Нормализация, отпуск (для снятия внутренних напряжений) заготовки.
Основная задача этапа - удаление припусков и напусков с наиболее возможной производительностью и формирование контура будущей детали. Снимается 70% припуска.
Точить торец обода и торец ступицы с одной стороны начерно, точить наружную поверхность обода до кулачков патрона начерно, расточить начерно на проход отверстие (или сверлить и расточить при отсутствии отверстия в заготовке), точить наружную поверхность ступицы начерно, точить фаски.
Технологическая база -- наружная поверхность обода и торец, противолежащий ступице (закрепление в кулачках токарного патрона).
единичное производство -- токарно-винторезный станок;
мелко- и среднесерийное -- токарно-револьверный, токарный с ЧПУ;
крупносерийное и массовое -- одношпиндельный или многошпиндельный токарный полуавтомат (для заготовки из прутка -- прутковый автомат).
Точить базовый торец обода (противолежащий ступице) начерно, точить наружную поверхность обода на оставшейся части начерно, расточить отверстие под шлифование, точить фаски.
Технологическая база -- обработанные поверхности обода и большего торца (со стороны ступицы).
Оборудование -- то же (см. операцию 015).
Протянуть (долбить в единичном производстве) шпоночный паз или шлицевое отверстие.
Технологическая база -- отверстие и базовый торец колеса.
Оборудование -- горизонтально-протяжной или долбежный станки.
Применяются варианты чистового протягивания отверстия на данной операции вместо того чистового растачивания на предыдущей операции.
На этом этапе обеспечиваются все требования по точности размеров, формы, взаимного расположения.
Точить базовый и противолежащие торцы, наружную поверхность венца начисто.
Технологическая база -- поверхность отверстия (реализуется напрессовкой на оправку, осевое положение на оправке фиксируется путем применения подкладных колец при запрессовке заготовки). Необходимость данной операции вызывается требованием обеспечения соосности поверхностей вращения колеса.
Оборудование -- токарно-винторезный (единичное производство), токарный с ЧПУ (серийное) или токарный многорезцовый полуавтомат.
Образование требуемой формы и точности поверхности зубьев.
Фрезеровать зубья начерно (обеспечивается 8-я степень точности).
Технологическая база -- отверстие и базовый торец (реализуется оправкой и упором в торец).
Оборудование -- зубофрезерный полуавтомат.
Фрезеровать зубья начисто (обеспечивается. 7-я степень точности).
Шевинговальная операция повышает на единицу степень точности зубчатого колеса. Операции применяют для термооб-рабатываемых колес с целью уменьшения коробления зубьев, так как снимается поверхностный наклепанный слой после фрезерования.
Технологическая база -- отверстие и базовый торец (реализуется оправкой).
Оборудование -- зубошевинговальный станок.
Достижение требуемой по техническим требованиям твердости .
Калить заготовку или зубья (ТВЧ) или цементировать, калить и отпустить -- согласно техническим требованиям. Наличие упрочняющей термообработки, как правило, приводит к снижению точности колеса на одну единицу.
Шлифовать отверстие и базовый торец за один установ. Обработка отверстия и торца за один установ обеспечивает их наибольшую перпендикулярность.
Технологическая база -- рабочие эвольвентные поверхности зубьев (начальная окружность колеса) и торец, противолежащий базовому. Реализация базирования осуществляется специальным патроном, у которого в качестве установочных элементов используют калибровочные ролики или зубчатые секторы. Необходимость такого базирования вызвана требованием обеспечения равномерного съема металла и зубьев при их последующей отделке с базированием по отверстию на оправке.
Оборудование --- внутришлифовальный станок. При базировании колеса на данной операции за наружную поверхность венца для обеспечения соосности поверхностей вращения необходимо ввести перед иди после термообработки круг-лошлифовальную операцию для шлифования наружной поверхности венца и торца, противолежащего базовому (желательно за один установ на оправке).
Технологическая база -- отверстие и базовый торец.
Оборудование -- круглошлифовальный или торцекруглошлифовальный станки.
Необходимость отделки наружной поверхности венца колеса часто вызывается также и тем, что контроль основных точностных параметров зубьев производится с использованием этой поверхности в качестве измерительной базы.
Шлифовать торец, противолежащий базовому (если необходимо по чертежу).
Технологическая база -- базовый торец.
Оборудование -- плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.
Технологическая база -- отверстие и базовый терец. Оборудование -- зубошлифовальный станок (обработка обкаткой двумя тарельчатыми или червячный кругами или копированием фасонным кругом). При малом короблении зубьев при термообработке (например, при азотировании вместо цементации) операция зубошлифования может быть заменена зубохо-нингованием или вообще отсутствовать.
Наличие зубошлифовальной или зубохонинговальной операции определяется наличием и величиной коробления зубьев при термообработке. Двукратное зубофрезерование и шевингование зубьев до термообработки может обеспечить 6-ю степень точности. При потере точности во время термообработки на одну степень конечная 7-я степень точности будет достигнута. Введение отделочной операции зубошлифования или зубохонингова-ния необходимо только при уменьшении точности колеса при термообработке больше, чем на одну степень.
080 Нанесение антикоррозионного покрытия.
Применяются варианты техпроцесса с однократным зубофрезерованием, но с двукратным зубошлифованием.
Наличие упрочняющей термообработки приводит, как правило, к снижению степени точности колес на одну единицу, что требует введения дополнительной отделочной операции. Для незакаливаемых зубчатых колес шевингование является последней операцией; перед термообработкой шевингуют зубья в целях уменьшения деформации колеса в процессе термообработки и повышения степени на одну единицу.
1.3 Выбор метода получения заготовки
Рис.1.2. Эскиз заготовки из проката
Коэффициент использования материала
Масса детали q дет =1.56 кг (рассчитано выше)
Коэффициент использования материала в этом случае:
где - норма расхода материала на 1 заготовку;
С зч - средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб./чел.ч;
Ц 0 - цена 1кг отходов материала, руб;
- оптовая цена 1 килограмма материала в зависимости от метода получения заготовки (из проката, свободной ковкой, штамповкой, литьем);
Ц 0 - цена 1кг отходов материала, руб;
Т - время черновой обработки заготовки, ч;
С н - цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты равными 60…80 %).
Время черновой обработки заготовки складывается из времен, которые затрачиваются на выполнение различных операций и находятся по следующим формулам:
1. Снятие припуска на зубчатом венце.
Т1=2•0.00017•118•46=2•0,92276=1,845 мин;
4. Вытачивание ступицы. Т3=3•0.000037•=1.245 мин;
Подставляя все значения в формулу (1.4), получаем:
Рис.1.3. Эскиз штампованной заготовки
Коэффициент использования материала в этом случае:
где - норма расхода материала на 1 заготовку;
С зч - средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб./чел.ч;
Ц 0 - цена 1кг отходов материала, руб;
- оптовая цена 1 килограмма материала в зависимости от метода получения заготовки (из проката, свободной ковкой, штамповкой, литьем);
Ц 0 - цена 1кг отходов материала, руб;
Т - время черновой обработки заготовки, ч;
С н - цеховые накладные расходы (для механического цеха могут быть приняты равными 60…80 %).
1. Снятие припуска на зубчатом венце. Т1=2•0.00017•118•50=2•1,003=2,006 мин;
Подставляя все значения в формулу (1.5), получаем:
1.3.3 Обоснование метода получения заготовки
В результате расчетов получили, что себестоимость штампованной заготовки в раза больше, чем себестоимость заготовки из проката. Однако коэффициент использования материала у штампованной заготовки в 1.5 раза больше.
Для крупносерийного и массового производства рациональнее было бы выбрать штампованную заготовку.
В бакалаврской работе в условиях серийного производства выбираем заготовку из проката, как обладающую неплохим коэффициентом использования материала и малой себестоимостью.
В данной главе приведен маршрут обработки зубчатого колеса, а также рассчитаны нормы времени на операции.
Шлифование чистовое IT12, Ra=1.25мкм
Шлифование чистовое IT12, Ra=1.25мкм
Точение черновое IT 14, Ra=12,5 мкм
Точение чистовое IТ 12, Ra=12,5 мкм
Внутренняя цилиндрическая поверхность
Шлифование чистовое IT 7, Ra=l,6 мкм
Протягивание черновое IT9, Ra=3.2 мкм
Зубошлифование 7ст.точности Ra=0.8мкм
Наименование и краткое содержание операции
Резка проката. Размеры заготовки 11846 мм.
Нормализация (для снятия внутренних напряжений).
§ точить поверхность 5 до кулачка патрона.
2. Точить оставшуюся необработанной часть поверхности 5
§ фрезеровать зубья колеса 12 под шлифование
§ шлифовать отверстие 8 и базовый торец 1 за один установ.
Допуск на колебание длины общей нормали: F vw =0,022
2.2.1 Выбор оборудования, приспособлений, измерительного и режущего инструмента
Типоразмер (модель) станка можно выбирать на основании следующих данных: метода обработки и требуемой точности размеров обрабатываемой поверхности, габаритных размеров детали и других. Выбранное оборудование приведено в соответствии с последовательностью выполнения операций.
Станки для фрезерных операций ГПМ ИР320ПМФ4
Станки для токарных операций РТК 1720ПФ30
1. Токарно-винторезная операция. Станок: РТК 1720ПФ30 Приспособление: трехкулачковый патрон; Базирование: ось колеса и торцы обода колеса; Режущий инструмент: резец проходной по ГОСТ 18869-73, резец подрезной по ГОСТ 18880-73, материал - Т5К10; Измерительный инструмент: линейка, штангенциркуль с диапазоном измерения 0-230 мм с отчётом по нониусу 0,05 мм.
2. Токарно-винторезная операция. Станок: РТК 1720ПФ30 Приспособление: трехкулачковый патрон; Базирование: ось колеса и торцы обода колеса;
Режущий инструмент: резец проходной по ГОСТ 18869-73, резец подрезной по ГОСТ 18880-73, материал - Т15К6, фасонный левый и правый ;
Измерительный инструмент: микрометр, калибры-скобы.
Приспособление: трёхкулачковый патрон;
Базирование: по цилиндрической поверхности;
Режущий инструмент: круг шлифовальный 14А 40П С2 К5 6 30м/с;
Измерительный инструмент: профилограф-профилометр мод. 201.
Приспособление: патрон с калибровочными роликами;
Режущий инструмент: круг шлифовальный 14А 40П С2 К5 6 35м/с;
Измерительный инструмент: профилограф-профилометр мод. 201.
7. Протяжная операция. Станок: ГПМ ИР320ПМФ4; Приспособление: жёсткая опора; Базирование: плоскость и отверстие; Режущий инструмент: шпоночная протяжка; Измерительный инструмент: комплексный шпоночный калибр-пробка.
Приспособление: оправка цилиндрическая;
Базирование: ось отверстия колеса и плоскость;
Режущий инструмент: Фреза червячная модульная m=4 мм;
Измерительный инструмент: нормалемер М3-50, шагомер БВ-5070.
Приспособление: оправка цилиндрическая;
Базирование: ось отверстия колеса и базовый торец;
Режущий инструмент: Круг шлифовальный 14А 40П С2 К5 6 30м/с;
Измерительный инструмент: Нормалемер М3-50, шагомер БВ-5070.
2.2.2 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных технологических переходов
· Расчет режимов резания выполним для операции 015 - точение.
Подача и глубина резания при черновом точении выбираются из рекомендуемых значений для стали:
Скорость резания при продольном точении:
где = 350, Т=60 мин, m=0.2, х =0.15, у=0.35,
- коэффициент, учитывающий влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала (заготовки) на скорость резания (сталь 40Х, , ),
- коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания,
- коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала (Т5К10) на скорость резания.
Учитывая из геометрического ряда частот вращения шпинделя станка, назначаем: n=355 об/мин, V=131,6 м/мин.
Таблица 2.3 Режим резания для операции 015
Для остальных переходов назначаем режимы резания используя машиностроительные нормативы:
Таблица 2.4 Режимы резания для остальных операций
025 - Токарно-винторезная (чистовая)
2.2.4 Расчет норм времени на операцию
Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
Штучно-калькуляционное время в серийном производстве определяется по формуле:
где основное технологическое время.
время организационного обслуживания.
подготовительно-заключительное время, затраченное на партию изготовленных изделий.
1. На основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу вычисляем основное (технологическое) время по формуле:
где длина обрабатываемой поверхности;
величина врезания и пробега инструмента;
дополнительная длина на взятие пробной стружки, учитываемая при точении резцами, кроме фасонных и отрезных.
2. По содержанию каждого перехода устанавливаем необходимый комплекс вспомогательной работы и определяем вспомогательное время с учетом возможных и целесообразных совмещений и перекрытий.
3. По нормативам в зависимости от операции и оборудования, устанавливаем время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности-,,
4. Устанавливаем состав подготовительно-заключительной работы, вычисляем подготовительно-заключительное время и штучно-калькуляционное время.
Приведем пример расчета для операции 015- токарной (черновой).
где время на установку и снятие детали;
время на управление станком, связанное с переходом;
Результаты расчетов для других операций сведены в таблицу и приведены в маршрутной и операционной картах.
Таблица 2.5 Нормы времени на операции
Результаты ручного расчета тары представлены ниже.
Критерий выбора тары - коэффициент заполнения объема поддона. Он характеризует вместимость поддона для каждого вида деталей.
V д -объем деталей по наружному контуру, мм 3 .
Средний коэффициент заполнения для данного вида поддона:
Масса Q i (кг) i-го груза в каждой таре определяется по формуле:
N i -максимальное количество i-х грузов, помещающихся при укладке по одному из трех способов.
Масса брутто складского ящичного поддона с i-м грузом определяется по формуле:
G п - грузоподъемность поддона, кг; G п =1000 кг
- собственная масса складского поддона (5% от грузоподъемности);
По всем десяти типоразмерам деталей рассматриваемый поддон удовлетворяет условию грузоподъемности.
Соответственно, коэффициент использования данного типоразмера поддона по массе 0,759.
Расчет этого поддона в программе "Тара":
Из сравнения ручного и программного расчетов видно, что незначительная погрешность возникает только при расчете коэффициента использования тары. Дальнейший окончательный выбор поддонов будем проводить, опираясь на расчеты программы "Тара" (Приложение 1).
По наибольшему коэффициенту использования и удовлетворяющей нас грузоподъемности производим выбор тары:
заводская тара (выбираем из тар с максимальной грузоподъемностью)
Габаритные размеры в плане LB кассет транспортной тары в соответствии с ГОСТ 14861-91 принимаются из стандартного ряда: 300х400; 400х600; 600х800; 800х1200; максимальная высота укладки грузов Н - в пределах 0,7-0,8 от наибольшего его размера в плане. Грузоподъемность тары должна соответствовать стандартному ряду. Число деталей типа тел вращения, помещаемых в кассете при укладке их вертикально, определяется по формуле:
где L, В - соответственно длина и ширина поддона, мм; -зазор между заготовкой и краем кассеты; -зазор между заготовками или деталями в кассете, необходимый для захвата их перегрузочным роботом; -длина заготовки, мм; -наибольший диаметр заготовки, мм;
Результаты расчетов сведем в таблицу:
Таблица3.3 Результаты расчетов при укладке деталей в кассету вертикально
При укладке деталей в один ряд по высоте их число в кассете определяется как:
Результаты расчетов сведем в таблицу:
Таблица 3.4 Результаты расчетов при укладке деталей в кассету в один ряд по высоте
3.3 Расчет интенсивностей грузопотоков
3.3.1 Маршрутная технология обработки детали
Наименование и краткое содержание операции
§ расточить отверстие 8 напроход начерно,
§ точить поверхность 5 до кулачка патрона.
§ точить оставшуюся необработанной часть поверхности 5
§ фрезеровать зубья 12 под шлифование
шлифовать отверстие 8 и базовый торец 1 за один установ.
3.3.2 Структурно-функциональная схема
Структурно-функциональная схема движения и преобразования основного потока предметов производства и всех видов тары в ГПС имеет вид:
Рис.3.3. Структурно-функциональная схема проектируемого цеха механообработки
3-оборот технологической тары и плит-спутников
К - функции, закрепляемые за рабочими
Таблица 3.6 Описание структурно-функциональной схемы проектируемого цеха
Накопление партий заготовок/полуфабрикатов, прошедших термическую обработку, в заводской таре в ожидании их приема в ГПС
Контроль поступающих партий заготовок/полуфабрикатов, прошедших термическую обработку, на соответствие сроков, количества и качества графикам поставки и технологическим требованием (по сопроводительной документации)
Укл
Логистическая система автоматизированного участка механообработки дипломная работа. Производство и технологии.
Малый Жанр Фольклора Загадки Пословицы Сочинение
Реферат: Основные тенденции формирования, распределения и использования трудовых ресурсов в регионах страны
Эссе Роль Культуры В Жизни Человека
Реферат: Товароведение пушно-меховых и овчинно-шубных товаров
Контроль Качества Работы В Аптеке Диссертация
Реферат по теме Микропроцессорные устройства автоматики, телемеханики и связи
Реферат: Системы небесных координат
Краткий Отчет По Практике Синергия Менеджмент
Курсовая работа по теме Программная реализация алгоритмов расчета выбора часов на языке программирования С#
1547 1560 Историческое Сочинение
Контрольная Работа Тест По Теме Причастие
Курсовая работа: Магазин "Универсам"
Реферат по теме Полная история танков мира
Сочинение О Пользе Словарей
Курсовая работа по теме Технология получения лизина
Реферат На Тему Деятельность Пресс-Служб Политический Партий
Реферат: Речь и ее функции
Дипломная работа по теме Проектирование механического привода, состоящего из электродвигателя, открытой клиноременной передачи и цилиндрического одноступенчатого редуктора
Фессалоникийская церковь.
Сочинение На Тему Молодой Киевлянин
Хронический калькулезный холецистит - Медицина история болезни
Нормы права и правотворчество - Государство и право курсовая работа
Роль ОПЕК и аналогичных структур в нефтяном и газовом бизнесе - Менеджмент и трудовые отношения дипломная работа