Комплекс технических эксплуатационных и наладочных мероприятий для устранения неисправности в токарном обрабатывающем центре - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Комплекс технических эксплуатационных и наладочных мероприятий для устранения неисправности в токарном обрабатывающем центре

Структура индуктивного бесконтактного датчика. Алгоритм поиска заданной неисправности. Среднее время безотказной работы (наработка на отказ). Проверка работы технического оборудования. Расчет тепловой энергии на отопление и вентиляцию механического цеха.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Единичное, мелко серийное и серийное производство являются основной тенденцией современного машиностроения. Такие производства характеризуются изготовлением единичных изделий либо партий изделий, регулярно повторяющемся через определенные промежутки времени.
Станки с ЭСПУ - это прогрессивный вид металлообрабатывающего оборудования, сочетающего производительность станков автоматов и гибкость универсального оборудования, воплотившие в себе последние достижения и вычислительной техники. Особенностью станков с ЭСПУ является низкая трудоемкость переналадки при переходе от выпуска одной детали к другой, для чего достаточно заменить программу обработки и осуществить минимальное количество других действий (частичная переналадка приспособлений, замена инструмента т.д.). таким образом станки с ЭСПУ обладают высокой гибкостью в сочетании с высокой производительностью. Высокая мобильность, снижение трудоемкости подготовки производства при освоении предприятием новых изделий важна в условиях рыночной экономики. При рациональном использовании станков с ЭСПУ экономия на трудовых затратах составляет 25-80%. Один станок с ЭСПУ заменяет от 3 до 8 станков с ручным управлением, увеличивается машинное время и производительность труда повышается на 50%.
Однако такая эффективность станка с ЭСПУ может быть достигнута только при правильном выборе режущего инструмента, инструментальной оснастки и профессиональной эксплуатации станка. Надо отметить, что в первую очередь эффективность работы числового программного управления зависит от установленной управляющей программы. Совершенствование ЭСПУ происходит за счёт разработки новых, учитывающих всё большее число требований, управляющих программ.
Также можно отметить, что широкое внедрение в машиностроение станков с программным управлением поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, специалисты ремонтных служб. Следует подчеркнуть особую роль наладчиков. Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники. Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чисто практические задачи по настройке станка. Наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять меры к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.
Таким образом, от наладчика в значительной степени зависит производительность и качество обработки, а также надежность работы оборудования.
бесконтактный датчик безотказный алгоритм
1.1 Функциональное назначение заданного комплекса технологического оборудования: ЭСПУ - электропривод - станок (без технических даныых)
Токарный центр модели «SBL 300 CNC» выпускается с одним или двумя шпинделями (противошпиндель).Особые характеристики этого токарного обрабатывающего центра предназначают его применять в средне и крупносерийном производстве для точной обработки деталей сложной конфигурации из металлов или пластмасс. Наличие противошпинделя позволяет производить с перехватом комплексную обработку деталей с двух сторон на одном станке (включая финишные операции). Во всех областях применения - в подшипниковом производстве, в серийном производстве, при изготовлении фланцев, дисков для сцеплений или карданных валов для автомобилей - в значительной степени повысит производительность труда и уменьшит капитальные затраты. Из-за своих технических характеристик и не большой занимаемой площадью также является идеальным учебным пособием для обучения студентов ВУЗ - в и техникумов.
SINUMERIK 840D -- полностью цифровая система для практически всех типов применений. Это системная платформа с прогрессивными функциями.
Совместно с цифровым преобразователем SIMODRIVE 611D и ПЛК SIMATIC S7-300 SINUMERIK 840D представляет полностью цифровую систему, которая подходит для сложных задач обработки и демонстрирует высокий уровень динамики и точности.
Во всем мире SINUMERIK 840D применяется для токарной обработки, сверления, фрезерования, шлифования, лазерной обработки, порезки, перфорации, изготовления оснастки и инструмента, как система управления прессами, для высокоскоростного раскроя материалов, обработки древесины и стекла, транспортировки, складских задач.
SINUMERIK 840D в модуле NCU (NumericControlUnit -- устройство числового управления) объединяет задачи ЭСПУ, ПЛК и коммуникации. Установленный в каркас-носитель, NCU встраивается непосредственно в цифровую систему преобразования SIMODRIVE 611D, при этом он располагается справа, непосредственно у модуля питания-рекуперации.
Варианты процессоров NCU и системное программное обеспечение дает возможность оптимальной адаптации к станку и к задаче обработки. Такой модульный принцип позволяет оснастить целый ряд станков различного типа.
При помощи SINUMERIK 840D можно управлять максимум 31 осями/шпинделями. При максимальном использовании поддерживается до 10 каналов на каждую группу режимов работы и максимум 12 осей/шпинделей на каждый канал. Каждый канал может иметь свою собственную группу режимов работы.
SINUMERIK 840D позволяет просто и экономично обеспечить высокоэффективную защиту обслуживающего персонала и станков благодаря встроенным сертифицированным функциям защиты.
Все NCU изначально имеют встроенное подключение 4 быстрых цифровых входов/выходов ЭСПУ.
Возможно объединение нескольких систем управления в одну.
SIMODRIVE 611 - это гибко проектируемая система приводов, отвечающая как экономически, так и экологически техническим требованиям современных станков. SIMODRIVE 611 предлагает систему приводов с аналоговым (Simodrive 611A) или цифровым (Simodrive 611U/Simodrive 611D) управлением, отвечающую наивысшим требованиям в динамике, установленном диапазоне оборотов и точности вращения.
Благодаря модульной конструкции системы приводов, могут быть реализованы конфигурации приводов с практически любым количеством осей или главных шпинделей. Осевые модули предназначены для двигателей подачи 1FT/1FK/1FW/1FN, а также двигателей главного движения 1PH/1FE/2SP/1LA. Мощность двигателя определяет необходимый силовой модуль. Требуемая для этого силового модуля мощность промежуточного контура определяет выбор необходимого модуля питания. Через модуль питания системная структура SIMODRIVE 611 подключается к сети напряжения с заземленной нейтралью (сеть TN). SIMODRIVE 611 - это гибко проектируемая система приводов, отвечающая как экономически, так и экологически техническим требованиям современных станков. SIMODRIVE 611 предлагает систему приводов с аналоговым (Simodrive 611A) или цифровым (Simodrive 611U/Simodrive 611D) управлением, отвечающую наивысшим требованиям в динамике, установленном диапазоне оборотов и точности вращения.
Благодаря модульной конструкции системы приводов, могут быть реализованы конфигурации приводов с практически любым количеством осей или главных шпинделей. Осевые модули предназначены для двигателей подачи 1FT/1FK/1FW/1FN, а также двигателей главного движения 1PH/1FE/2SP/1LA. Мощность двигателя определяет необходимый силовой модуль. Требуемая для этого силового модуля мощность промежуточного контура определяет выбор необходимого модуля питания. Через модуль питания системная структура SIMODRIVE 611 подключается к сети напряжения с заземленной нейтралью (сеть TN). Все модули системы приводов SIMODRIVE 611 имеют унифицированную конструкцию. Интерфейсы для питания и коммуникации друг с другом, а также стандартизированнные интерфейсы между платами управления и силовыми модулями.
1.2 Анализ и описание работы электропривода и его взаимодействие с ЭСПУ
Приводная система SIMODRIVE 611 выполнена в единой конструкции по модульному принципу. Благодаря стандартным интерфейсам и соединениям пользователь может построить конфигурацию с любым сочетанием координатных осей и шпинделей.
Приводная система состоит из следующих компонентов:
1) Трансформатор (Т) (при необходимости согласования напряжений);
3) Сетевой фильтр(СФ) и коммутирующий дроссель(КД) для снижения уровня радиопомех, генерируемых преобразователями частоты;
4) Модуль питания (МП) (нерегулируемый UE-модуль или регулируемый модуль питания/рекуперации E/R) ;
5) Силовые модули (СМ)(преобразователи частоты для двигателей);
6) Платы управления (ПУ) (аналоговые, цифровые и универсальные) ; настроенные на определенные типы и технологии использования двигателей.
7) Асинхронный и синхронный двигатель.
Приводная система подключаются к сети с глухозаземленной нейтралью (TN-сеть) напряжениями 400В, 415В или 480В частотой 50/60 Гц в такой последовательности: трансформатор (при необходимости), фильтр, коммутирующий дроссель, модуль питания.
Модуль питания вырабатывает постоянное напряжение 490В или 680В для промежуточного контура, а также напряжения для электроники. На рисунке 1.1 представлена функциональная схема электропривода SIMODRIVE 611D
Рисунок 1.1 - Функциональная схема электропривода Simodrive 611
Через модули питания структура приводов подключается к сети питания. Из сетевого напряжения 480В 50Гц модули питания вырабатывают постоянное напряжение для промежуточного контура. Дополнительно напряжения питания электроники ±24В, ±15В, +5В и т.д, подаются централизованно через шину устройств на модули приводов и расположенные в структуре системы SINUMERIK 840D. Для проводки с экранированными силовыми кабелями, соответствующей требованиям ЭМС, имеются пластины для подключения экрана.
Платы управления с цифровым интерфейсом заданного значения по аппаратным свойствам в комбинации с управлением Performance могут использоваться универсально как привод подачи или главного движения. ПО с алгоритмами управления имеется в SINUMERIK 810D/840D/840C. При включении ЭСПУ и приводов ПО загружается в цифровые платы управления. При вводе в эксплуатацию через конфигурацию привода определяется, идет ли речь о приводе подачи или приводе главного движения.
1.3 Принцип работы датчиков входящих в станок и сопряжение их с ЭСПУ
Как правило, в станках с ЭСПУ для определения положения и состояния исполнительных органов используются два типа датчиков: линейные датчики положения и вращающиеся датчики положения. На рисунке 1.2 представлено устройство вращающегося датчика положения
Рисунок 1.2 - Устройство вращающегося датчика положения
Вращающийся датчик положения крепится на валу двигателя и позволяет определять его угловое положение. Этот датчик состоит из источника света, оптического датчика (приемника) и диска с маленькими радиальными прорезями (растрами). Растровый диск укреплен на валу, источник света и оптический датчик находятся с разных сторон от диска. Когда диск вращается, то лучи проходят сквозь его прорези и падают на оптический датчик. Оптический датчик работает как переключатель, который включается или выключается при попадании на него лучей света. Это дает возможность определить относительное или абсолютное положение и направление вращения двигателя. Полученная информация отправляется в подсистему.
Все вращающиеся датчики имеют один существенный недостаток. Так как они устанавливаются непосредственно на валу двигателя, то не могут напрямую измерить линейное положение исполнительного органа станка. Они дают рассчитанное положение, основанное на данных о шаге ходового винта, и в высокоточных станках для определения линейного положения не применяются. Их можно использовать в конструкции шпинделя для определения числа оборотов при вращении и для нахождения его углового положения.
Линейные датчики положения используются практически во всех современных станках с ЭСПУ для точного определения абсолютной или относительной позиции исполнительных органов. Датчики содержат два взаимосвязанных узла: растровую шкалу и считывающую головку. На рисунке 1.3 представлено устройство линейного датчика положения
Рисунок 1.3 - Устройство линейного датчика положения
Растровая шкала (1), расположенная вдоль направляющих, представляет собой линейку с маленькими прямоугольными прорезями (растрами). Считывающая головка, перемещающаяся вместе с исполнительным органом станка, состоит из осветителей (2), фотоприемников (3) и индикаторной пластины (4). Причем осветители и индикаторная пластина находятся с одной стороны от растровой шкалы, а фотоприемники с другой. На индикаторной пластине так же присутствует два растровых участка со смещенным шагом для формирования двух сигналов. Когда считывающая головка перемещается вдоль растровой шкалы, то световые сигналы от осветителей проходят через индикаторную пластину, затем через шкалу и регистрируются фотоприемниками. Полученные сигналы дают возможность определить величину и направление перемещения. На растровой шкале может находиться дополнительная дорожка референтных меток для задания собственного начала отсчета.
Системе ЭСПУ также необходима информация о скорости, ускорении и замедлении исполнительного органа станка. Расчет величины ускорения и замедления необходим для точного позиционирования. Дело в том, что когда рабочий стол перемещается в требуемую позицию, он заранее замедляет скорость перемещения, чтобы "не промахнуться" мимо требуемой координаты.
В станке так же применяются индуктивные бесконтактные датчики для сигнализации конечного или промежуточного положения металлического объекта. Эти датчики реагируют только на металлические предметы, на другие материалы датчик не реагирует
На рисунке 1.4 представлено стройство индуктивного бесконтактного датчика
Рисунок 1.4 - Устройство индуктивного бесконтактного датчика
Структура индуктивного бесконтактного датчика.
1) Генератор создает электромагнитное поле взаимодействия с объектом.
2) Триггер обеспечивает гистерезис при переключении и необходимую длительность фронтов сигнала управления.
3) Усилитель увеличивает амплитуду сигнала до необходимого значения.
4) Светодиодный индикатор показывает состояние выключателя, обеспечивает контроль работоспособности, оперативность настройки. твердых частиц и воды.
5) Компаунд обеспечивает необходимую степень защиты от проникновения твердых частиц и воды.
6) Корпус обеспечивает монтаж выключателя, защищает от механических воздействий. Выполняется из латуни или полиамида, комплектуется метизными изделиями.
Работа индуктивного датчика заключается в том, чтобы определить индуктивность замкнутого металлического контура. При проникновении металлического предмета через контур или рядом возле него, включается датчик изменения индуктивности. Моментально перед плоскостью индуктивного выключателя появляется электромагнитное поле, созданное катушкой индуктивности. Электромагнитное поле срабатывает после подачи электропитания. При появлении предмета в зоне индуктивного датчика, амплитуда колебаний снижается, уменьшается и качество колебательного контура. Коммутационное состояние индуктивного датчика меняется после срабатывания триггера.
2. РАЗДЕЛ ИССЛЕДОВАНИЕ СХЕМОТЕХНИКИ ЭСПУ
2.1 Разработать структурную схему ЭСПУ
На рисунке 2.1 представлена структурная схема ЭСПУ Sinumerik 840D
Рисунок 2.1 - Структурная схема ЭСПУ Sinumerik 840D
Структурная схема схема ЭСПУ Sinumerik 840D состоит из аппаратурной и программной базы.
Аппаратной базой для SINUMRIK 840D является промышленный ПК SIEMENS вместе с одной из разработанных Siemens плат PCI, то есть MCI (MotionControlInterface). В зависимости от варианта используемого промышленного ПК как опция может быть установлена различное количество плат OEM-PC(PCI или ISA).
Плата MCI вместе с PCU образуют аппаратную систему для SINUMERIK 840D. В плату интегрированы следующие важные компоненты:
2)память SRAM для остаточных данных NC и PLC;
Функциональность PLC реализована на аппаратном уровне через интегрированную в плату MCI SIMATIC S7 CPU 315-2 DP. Благодаря этому достигается совместимость c субмодулем PLC SINUMERIK 840D.
Через PROFIBUS-DP с функциональностью Motion-Control (тактсинхронная или эквидистантная) модули привода и периферия I/O могут подключаться к SINUMERIK 840D как централизованно, так и децентрализованно.
В качестве приводной системы для цифровых приводов имеется модульная линейка приводов SIMODRIVE 611D
В качестве периферии I/O имеется спектр модулей SIMATIK DP ET 200(соединитель для подключения к сети PROFIBUS-DP).
Интерфейс MPI платы MCI служит для оптимального подключения дополнительных компонентов управления к примеру станочного пульта, ручного программатора или внешнего программатора(PG) для программирования или диагностики PLC.
MCI-Board-Extensionс помощью этого модуля расширения к плате MCI через кабельный распределитель могут подключаться измерительные щупы, маховички и быстрые цифровые I/O.
Программной базой является стандартная операционная система WINDOWS NT. Разработанный SIEMENS программный метод позволяет параллельно с WINDOWS NT использовать ПО ЭСПУ в режиме реального времени. В системное ПО интегрировано ПО NC и PLC, а также ввод в эксплуатацию и управление.
Открытая концепция системы позволяет осуществить специфические расширения посредством OEM-PC-ПО.
2.2 Разработать функциональную схему заданного субблока(модуля) с описанием назначения каждого узла
1) NC -это процессор системы ЭСПУ. Главная задача NC - вычисления траектории перемещения узлов станка и выдача задания приводам (положение, скорость, момент) в соответствии с технологической программой, обработка сигналов от измерительных систем (положения узлов станка, измерительных щупов, электронных маховиков ). На рисунке 2.2 представлена функциональная схема субблока
2) PLC- программируемый логический контроллер, контроллер электроавтоматики. Отдельная специализированная часть ЭСПУ управляющая различными сигналами и устройствами по заданной программе.
Рисунок 2.2 - Функциональная схема субблока
К этим сигналам и устройствам относятся различные вспомогательные устройства на станке (двигатели, муфты, реле, кнопки, датчики и т.д.), обменные сигналы между разными частями системы ЭСПУ(например, сигналы включения приводов, сигналы состояния ЭСПУ, приводов и т.д
3) PCU - это промышленный компьютер. Главная задача - интерфейс человек-станок, ввод и хранение программ пользователя.
4) Приводная часть - привода различаются по способу задания перемещения/скорости/момента - аналоговое, цифровое, импульсное; по способу управления аналоговое или цифровое; питанию (переменного или постоянного тока) ; по компоновке и т.д. Функции приводов могут быть тоже реализованы аппаратно по-разному. Часть функций (управление током,скоростью), как правило, реализуется в самом приводе. Функции связанные с позиционированием, как правило, реализуются в NCU. На картинке связь от датчиков обратной связи проведена и к приводам Сигналы обратной связи могут поступать от одного датчика( например, всем известный энкодер в серводвигателе), либо от двух разных. В случае двух датчиков, один из них является "прямым", т.е. устанавливается непосредственно на перемещаемом узле и используется для позиционирования(например, линейка или круговой датчик на поворотном устройстве). Другой датчик находится в моторе, и используется в контуре управления скоростью и током.
Работа заданной функциональной схемы заключается в следующем:
К примеру нужно переместить суппорт оси Z3 на 200 мм.
Параметр вводится с пульта ЭСПУ. Модуль PCU передает данные на NCU и PLC. Модуль NCU высчитывает траекторию(ось Z3) перемещения узла станка(суппорта) и выдает задание электроприводу(ЭП). Электропривод начинает управлять двигателем(Д) и тем самым обеспечивает требуемое перемещение узла станка(УС) по заданной траектории. На двигателе установлен вращательный датчик(ВД), а на суппорте установлен линейный датчик(ЛД). Оба датчика связаны с электроприводом для отслеживания скорости двигателя и траектории перемещения суппорта.
2.3 Исследовать интерфейс связи (схемный анализ)
Обмен данными между всеми элементами системы управления приводом подачи происходит через интерфейс PROFIBUS-DP. Сеть PROFIBUS может быть использована для организации обмена данными между интеллектуальными сетевыми устройствами. Сеансы связи могут устанавливаться между двумя системами автоматизации, системой автоматизации и компьютером и т.д. PROFIBUS - это мощная открытая сетевая система с коротким часом цикла, который отвечает требованиям международных стандартов.
PROFIBUS-DP применяет уровни 1 и 2, а также пользовательский интерфейс.
Уровни с 3 по 7 не используются. Благодаря такой архитектуре достигается быстрая передача данных. Direct Data Link Mapper (DDLM) организует доступ к уровню 2. В основу пользовательского интерфейса положены необходимые пользовательские функции, а также системные и аппаратно-зависимые функции различных типов PROFIBUS-DP-приборов. Этот профиль протокола PROFIBUS оптимизирован для быстрого обмена данными специально для коммуникаций между системами автоматизации и децентрализованной периферией на полевом уровне.Уровни PROFIBUS Физический уровень (Layer 1) для DP/FMS (RS485).В основной версии для экранированной витой пары уровеню 1 PROFIBUS соответствует симметричная передача данных по стандарту EIA RS485 (также обозначается H2). Проводники шинных сегментов замкнуты с обеих сторон, скручены и экранированы.
Для PROFIBUS назначен способ передачи RS485, базирующийся на полудуплексной, асинхронной синхронизации. Данные передаются внутри 11-разрядного кадра (рис. 1.4) в NRZ-коде (Non Return to Zero). Значения сигнала (биты) не изменяются во время передачи сигнала. В то время, как передача бинарного значения “1” соответствует положительному значению на проводнике RxD/TxD-P (Receive/Transmit-Data-P), напротив, на проводнике RxD/TxD-N (Receive/Transmit-Data-N) присутствует “0”. Состоянию покоя между отдельными телеграммами соответствует двоичный сигнал 1. На рисунке 2.3 представлена структура шинного сегмента RS485
Рисунок 2.3 - Структура шинного сегмента RS485
Шинные провода данных с обеих сторон замкнуты на согласованные нагрузки (рис.2.3). Благодаря этим сопротивлениям устанавливается безопасный потенциал покоя на проводах шины, когда участники не обмениваются сообщениями (потенциал покоя между телеграммами). Шинные нагрузки имеются почти во всех стандартных разъемах PROFIBUS и могут быть активизированы с помощью переключателей. Если используется шина со скоростью передачи более 1500 kBit/s, то нужно на основании потребляемой мощности подключенных участников и отраженной мощности использовать шинный штекер с дополнительной индуктивностью.
На рисунке 2.4 представлена схема шинного штекера для скорости передачи. Технологически система PROFIBUS состоит из нагруженной с двух сторон активной линии n шинной структуры, которая обозначается также, каксегмент шины RS-485. К шинному сегменту можно по стандарту RS-485 подключить до 32 RS-485 участников. Каждый подключенный к шине участник, Master или Slave, представляет собой токовую нагрузку. Если Вы должны подключить к системе PROFIBUS больше, чем 32 участника, то нужно использовать несколько шинных сегментов. Эти отдельные шинные сегменты, каждый максимум с 32-я участниками, должны быть соединены друг с другом через повторитель (усилитель мощности).
Рисунок 2.4 - Схема шинного штекера для скорости передачи более 1500 кБит/c
Повторитель усиливает уровень передаваемого сигнала. Согласно EN 50170 не предусмотрена временная регенерация фазы бита во время передачи сигнала через повторитель. Из-за временных задержек и искажений двоичный сигнал может согласно EN 50170 проходить максимум три повторителя, которые работают как усилители мощности и включены последовательно. На практике, однако, повторитель-соединитель реализуется как восстановитель сигнала. Число повторителей, которые можно включить последовательно, таким образом зависит от его конструкции и изготовителя. Так, например, можно последовательно включить до 9 повторителей типа 6ES7 972-0AA00-0XA0 фирмы Siemens. Принципиальная схема, изображенная на рис.2.4, поясняет свойства RS485-повторителя.
1) Шинный сегмент 1, гнездо PG/PC и шинный сегмент 2 разделены друг от друга по потенциалам.
2) Сигнал между шинным сегментом 1, гнездом PG/PC и шинным сегментом 2 усиливается.
3) Повторитель имеет для шинных сегментов 1 и 2 подключаемое сопротивление. Благодаря разделителю мосту M/PE повторитель может работать без заземления.
На рисунке 2.5 представлена принципиальная схема RS485
Рисунок 2.5 - Принципиальная схема RS485-репитера типа 6ES7 972-0AA00-0XA0
Только благодаря применению повторителя может быть достигнуто максимально возможное число участников в конфигурации PROFIBUS. Повторитель также представляет нагрузку для соединения RS485. Подключенный
RS485-повторитель уменьшает максимальное число участников на сегменте на 1.
Это значит, что если на шинном сегменте находится повторитель, то можно на этот сегмент подключить максимум 31 участника. Число повторителей в общей шинной конфигурации не влияет на максимальное число участников (повторитель не занимает логического шинного адреса).
В сети Profibus для доступа ведущих устройств к сети используется метод передачи маркера . В этом методе сеть имеет логическую топологию кольца (т. е. кольца на уровне адресов устройств) и каждое ведущее устройство получает доступ к сети только при получении маркера. Маркер выполняет роль арбитра, который предоставляет устройству право доступа. По истечении определенного времени это устройство должно передать маркер следующему ведущему устройству, которое получает доступ также на время, пока маркер находится у него. Таким образом, каждому ведущему устройству выделяется точно заданный интервал времени. Этот интервал может быть установлен при конфигурировании системы. На рисунке 2.6 представлен принцип работы многомастерной сети.
Рисунок 2.6 - Принцип работы многомастерной сети
Каждому мастеру в сети назначаются свои ведомые устройства. В методе "ведущий/ведомый" процедуру коммуникации с ведомыми устройствами выполняет мастер, который обладает маркером. На время обладания маркером мастер становится ведущим также по отношению к другим мастерам, т.е. может выполнять с ними коммуникацию типа "мастер-мастер".
Profibus имеет также широковещательный режим работы, когда ведущее устройство посылает сообщение "всем", не ожидая уведомления о получении, и многоабонентский режим, когда ведущее устройство посылает одно и то же сообщение сразу нескольким участникам сети.
В задачи объекта MAC активного устройства (получившего маркер) входит обнаружение наличия или отсутствия маркера сразу после начала работы сети, передача маркера следующему устройству в порядке возрастания адресов, удаление адресов вышедших из строя или выключенных устройств и добавление новых, восстановление потерянного маркера, устранение дубликатов маркеров, устранение дублирования сетевых адресов и обеспечение заданного периода обращения маркера по сети.
Коммуникация между SINUMERIK 840D (ЭСПУ и PLC) в качестве Master (мастер)и компонентами Slave( ведомый) через PROFIBUS-DPcс расширением Motion Control
Расширение Motion Control характеризуется:
1) Проектируемыми эквидистантными циклами DP;
2) Синхронизацией DP-Slave через DP-Master через телеграмму Global Control в каждом такте DP;
3) Автоматическим поддержанием внутреннего такта через DP-Slave.
При кратко временном обрыве коммуникации.
1) Фактические значения - на момент времени Т1 считываются актуальные фактические значения положения со всех эквидистантных приводов(DP-Slave). В следующем цикле DP во время Tdx фактические значения передаются на DP-Master
2) Регулятор положения - на момент времени Tmпри Tm>Tdx запускается регулятор положения ЭСПУ и вычисляет с помощью переданных фактических значений положения новые заданные значения числа оборотов.
3) Заданные значения - в начале следующего цикла DP во время Tdx заданные значения числа оборотов передаются с DP-Master на DP-Slave(приводы).
На момент времени T0 заданные значения числа оборотов для всех управлений приводов принимаются как новые заданные значения. На рисунке 2.7 представлен оптимизированный цикл DP
Рисунок 2.7 - Оптимизированный цикл DP
Tmarc - Master-Application-Cycle: такт регулятора положения ЭСПУ у SINUMERIK 840D всегда Tmarc=Tdp.
Tdx - Data Exchange-Time: сумма времен передачи всехDP-Slave. Tm -
Tm - Master-Time: смещение момента старта управления положения ЭСПУ.
Ti -Input-Time: момент регистрации фактического значения. Фактические значения при следующем цикле DPпередаются на DP-Master.
To-Output-Time: момент приема заданного значения. Заданные значения были созданы приложением DP-Master в предыдущем цикле DP.
GC -ТелеграммаGlobal-Control(телеграммаBroadcast) для циклической синхронизации эквидистанты между DP-Masterи DP-Slave.
R - Время вычисления регулятора числа оборотов или положения.
Dx - Обмен полезными данными между DP-Master и DP-Slave.
DPV1 -После циклической коммуникации отправляется ациклическая служба если время удерживания маркера Tth вычисляется системой проектирования.
GAP - При GAPпредпринимается попытка записи новых активных участников.
TOKEN - Дальнейшая передача маркера осуществляется себе самому или на другие Master.
RES - Этот резерв используется как активная пауза для отправки маркера себе самому до истечения эквидистантного цикла.
1 - Фактические значения для актуального цикла DP/ такта регулятора положения передаются с приводов DP-Slaveна регулятор положения ЭСПУ.
2 - Вычисления регулятором положения ЭСПУ заданные значения передаются на приводы DP-Slave.
2.4 Разработать принципиальную схему субблока (модуля) ( или схему подключения)
Модуль представляет собой двигатель с датчиком вращения, суппорт , линейный датчик, ко
Комплекс технических эксплуатационных и наладочных мероприятий для устранения неисправности в токарном обрабатывающем центре дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая работа по теме Реконструкция электроснабжения в ООО 'АП Княгининское' Княгининского района Нижегородской области с автоматизацией технологических процессов в молочно-товарном блоке
Административная Контрольная Работа По Биологии 9 Класс
Курсовая работа по теме Проектирование и расчет баз ГДЗС по обслуживанию средств индивидуальной защиты органов дыхания и зрения (СИЗОД)
Курсовая Работа На Тему Составление Договора Продажи Предприятия
2022 Pdf Курсовая История Права За Рубежом
Курсовая Работа На Тему Изучение Зависимости Степени Агрессивности От Особенностей Саморегуляции
Реферат: Волк прирожденный хищник. Скачать бесплатно и без регистрации
Химия Габриелян Контрольные Работы
Конкурс Библиотекарей Эссе
Курсовая Работа По Компьютерной Графике
Учебное пособие: К выполнению курсовых работ по дисциплине «Территориальная организация населения».
Реферат: Назначение таможенного дела в национальной экономике
Курсовая работа по теме Особенности инновационного процесса в социальной работе
Реферат: Гісторыя развіцця плавання
Реферат: Методические рекомендации по работе с документами в общеобразовательных учреждениях Общие положения > Документирование управленческой деятельности общеобразовательного
Дипломная работа по теме Языки программирования для разработки сайта
Реферат по теме Проблема формирования экологической культуры населения
Курсовая работа по теме Особенности американского права
Что Значит Стать Человеком Сочинение
Эссе С Грейпфрутом
Сенсорное развитие детей раннего возраста через дидактическую игру - Педагогика курсовая работа
Основы педагогической науки - Педагогика шпаргалка
Законодательство "Нового курса" Ф. Рузвельта - История и исторические личности контрольная работа