Участок стана Оскольского электрометаллургического комбината. Дипломная (ВКР). Другое.
💣 👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Участок стана Оскольского электрометаллургического комбината
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Оскольский электрометаллургический комбинат -
первенец отечественный металлургии, предназначен для удовлетворения потребности
народного хозяйства страны в высококачественном листовом и сортовом прокате.
Решение о строительстве ОЭМК было принято вскоре
после подписания в 1974 г. 21 марта министерством внешней торговли и группой
западно-германских фирм Генерального соглашения о сотрудничестве и
технологическом развитии. Советом Министров была утверждена площадка для
строительства ОЭМК. Она занимала территорию в 700 га.
ноября 1974 г. подписано лицензионное соглашение
с фирмой «КорфШталь АГ» (ФРГ). В последние годы было заключено более 50
контрактов с ведущими фирмами ФРГ, Швеции, Франции, Японии на поставку
оборудования и технологической документации для объекта комбината.
августа 1978 г. Уложен первый блок РМЦ, и уже 10
ноября 1982 г. комбинат выдал стране первую промышленную продукцию цеха
окомкования - окисленные железорудные окатыши. 1 октября 1984 г. проведена
первая промышленная плавка в электропечи ЭСПЦ - 2. 31 мая 1983 г. цехом
окомкования основана проектная мощность. 3 декабря 1983 г. было выпущено
годовое задание по производству, а 5 декабря по отгрузке окисленных окатышей,
11 декабря 1984 г. окисленным окатышам ОЭМК государственной аттестационной
комиссией присвоен знак качества.
Окисленные окатыши ОЭМК используются на многих
металлургических комбинатах. 17 декабря 1985 г. литой заготовке ОЭМК присвоена
высока категория качества. В апреле 1987 г. комбинат приступил к промышленному
освоению в СПЦ-1.
принципиально новая технология металлургического
производства, основанная на базе процесса прямого восстановления железа
«Мидрекс»;
- металл нового уровня качества особо чистый по
содержанию вредных примесей и остаточных элементов (содержание в 2-3 раза ниже
по сравнению с обычным металлом);
- металл с высокими технологическими свойствами
при горячей и холодной обработке давлением (ковка, штамповка);
- прокат с большой точностью по размерам
профиля, кривизне, с высоким качеством поверхности;
- трубная заготовка для изготовления труб
нефтяных, бурильных (в том числе стойких против сероводородных разрушений);
- металл для работы в условиях Крайнего Севера;
- современного технического оборудования и
эффективные системы контроля и автоматизации производственных процессов.
Металл, изготовленный ОЭМК соответствует уровню
мировых стандартов и по многим показателям значительно превышает их нормы.
Использование металлоконструкций ОЭМК дает
возможность:
исключить брак на пределе и снизить расход
металла при изготовлении деталей;
- увеличивает срок службы деталей на 30-50%;
- повышает долговечность труб на 15%.
Прокат ОЭМК сертифицирован фирмой ТЮФ
(Берлин-Брандербург)
Строительные металлы и бытовая техника,
производимые на комбинате, используются для жилищного строительства.
Товары народного потребления производятся как
отечественного оборудования, так и импортного (Италии, Испании и др.).
На комбинате действуют мощности по производству:
силикатного кирпича - 100 млн. шт. в год;
керамического кирпича - 75 млн. шт. в год;
керамической черепицы - 1 млн. шт. в год;
облицовочной керамической плитки - 6 млн. шт. в
год.
ОЭМК ведет строительство мелкосортного -
среднесортного стана 350, производительностью 1 млн. тонн проката в год
следующих размеров:
круглая сталь диаметром от 12 до 75 мм;
квадратная сталь со стороной 12 мм до 65 мм;
шестигранная сталь с диаметром вписанного круга
от12 до 70 мм;
полосовая сталь от 6 до 28 мм, шириной от 30 мм
до 120 мм.
1.1 Технологическая и техническая
характеристика основного и вспомогательного оборудования стана 350
Стан состоит из 34 рабочих клетей расположенных
на двух параллельных осях прокатки. На первой оси стана расположены черновая
группа клетей и мелкосортная линия стана. На второй оси стана расположена
среднесортная линия.
Черновая группа состоит из 6 клетей с
чередующимися вертикальными и горизонтальными клетями с валками диаметром 630
мм и длиной бочки 1000мм.
Мелкосортная линия состоит из трех групп клетей
и калибрующего блока, который может выводиться из линии стана:
1-ая промежуточная группа состоит из 4 клетей с
валками диаметром 500 мм и длиной бочки 800 мм;
2-ая промежуточная группа, а состоит из 8 клетей
с валками диаметром 400 мм и длиной бочки 630 мм.
чистовая группа, а состоит из 6 клетей с валками
диаметром 360 мм и длиной бочки 630 мм.
калибрующего 3-х клетьевого 3-х валкового блока
ф.Кокс.
Среднесортная группа клетей состоит из:
промежуточной группы в составе из четырех клетей
с валками диаметром 500 мм и длиной бочки 800 мм,
чистовой группы из шести клетей с валками
диаметром 400, 360 мм (две последние клети) и длиной бочки 630 мм.
Кроме этого в состав стана входят две
нагревательные печи производительностью 120т/ч каждая, роликовая печь-термостат
и три поточные термические печи для отжига бунтов и среднесортного проката.
Максимально возможная скорость прокатки при
производстве мелкого copтa - 20 м/с при производстве среднего coртa - 8 м/с
(при поточной термообработке - 5 м/с).
Часовая производительность стана 350 в
зависимости от выпускаемого профиля составляет.
мелкосортная линия от 48 до 208 т/ч;
среднесортная линия от 144 до 208 т/ч.
Часовая производительность мелкосортной линии с
поточной термообработкой на линии бунтов в печах отжига составляет:
от 48 до 94 т/ч для профилей диаметром от 12 до
18 мм;
104 т/ч для профилей диаметром от 20 до 40 мм.
Часовая производительность среднесортной линии при поточной термообработке
прутков в печах отжига составляет 104 т/ч для всех профилей.
Часовая производительность мелкосортной линии
при работе на моталки, с последующим охлаждением бунтов на крюковом конвейере
составляет:
от 48 до 104 т/ч с конечной температурой бунтов
от 170 до 150°С и менее при однократной транспортировке;
от 48 до 208 т/ч при кратковременном режиме до
полного заполнения конвейера.
Часовая производительность двух ножниц холодной
резки и пакетирующих устройств составляет
от 48 до 178 т/ч для прутков длиной 2 м;
от 48 до 208 т/ч для прутков длиной от 4 до 6 м.
Прокатку на стане осуществляют с минимальным
натяжением в черновой и промежуточных группах и с петлерегулированием в
чистовых группах клетей.
Стан снабжён устройствами для регулируемого
охлаждения и термоупрочнения готового проката, механизированными линиями
отделки в потоке (порезка, пакетировка, взвешивание, увязка), оснащен
автоматизированной системой управления производством, слежения за металлом,
дефектоскопом и прибором измерения геометрии профиля
Таблица 1 - Техническая характеристика основного
оборудования стана 350
Допустимое
осевое перемещение верхнего валка
Допустимая
нагрузка одной стороны станицы
I
деление шкалы соответствует пути настройки
Опора
валков Подшипники жидкостного трения
Общее
усилие уравновешивания валков при 13 МПа
Передаваемый
момент прокатки макс. К=0,6/0,4
Передаваемый
крутящий момент одного универсального шпинделя при макс. Отклонения
Допустимое
число оборотов одного универсального шпинделя
Допустимый
угол отклонений в мин. Рабочем положении
1.2 Техническая характеристика
вспомогательного оборудования
Погрешность взвешивания - + 10 кг или 0,25%
Вталкивающее устройство служит для загрузки печи
с шагающими балками заготовкой.
Разгрузочная машина служит для извлечения по
одной нагретой до температуры прокатки заготовки из печи и укладки ее на
отводящий рольганг.
Температура заготовки: макс. 1200оС
Таблица 2 - Технические характеристики печи
нагрева заготовки
Размеры
полезного пода печи Длина (м)
ширина (м) = площадь (м2)
Общая
тепловая мощность печи, МВт (Гкал/час)
Количество
зон автоматического регулирования теплового режима.
Вид
топлива и его теплота сгорания, МДж/м3 (Ккал/м3)
Максимальная
производительность печи, Т/ч
120
при холодном посаде, до 180 при горячем посаде
Максимальное
напряжение активного пода, кг/м2ч
360
при горячем посаде, 240 при холодном посаде
Максимальный
удельный расход тепла, МДж/кг (Ккал/кг)
1,32
(315) при холодном посаде, 0,88 (210) при горячем посаде
Максимальный
расход топлива на печь, м3/ч
Максимальный
расход воздуха для сжигания топлива, м3/ч
Рольганг перед прокатной клетью № 1.
Рольганг перед клетью I служит для
транспортировки прокатываемых заготовок с рольганга у печей прокатной клети I.
Рольганг за клетью 6 служит для транспортировки
прокатываемого материала от стрелки за клетью 6 до двухниточной проходной
печи-термостата.
Роликовая печь-термостат предназначена для
поддержания постоянной температуры раската перед мелкосортной линией клетей
стана.
температура в печи от 870 до 900 град.С
размеры заготовок 87 х 87 х 43000 мм, массой -
2450 кг
120 х 80 х 35400 мм, массой - 2450 кг
максимальная производительность печи - 240 т/ч
температура поступающего в печь раската от 870
до 1150 град.С
общая тепловая мощность печи, ккал/ч 24,6х 10
максимальный расход топлива на печь нм/ч - 2800
число зон автоматического регулирования
теплового режима печи - три.
Разрывные ножницы служат для резки проката в
аварийных ситуациях.
Сечение разрезаемого проката:100х100 мм
Прочность проката в горячем состоянии:σсек=170
Мпа
Кривошипно-рычажные ножницы предназначены для
обрезания концов (переднего и заднего) или одиночного реза и для резки в режиме
аварийного пореза. При этом режется движущийся горячий прокат.
Окружная скорость ножей: макс. 4,7 м/с
Комбинированные кривошипные ножницы
Комбинированные кривошипные ножницы
предназначены для:
крошении на длины в непрерывном режиме резания.
Максимальное усилие резания: 500 кН
Временное сопротивление в горячем состоянии:
Сигма В, макс. 225 Н/мм2.
Участок охлаждения служит для охлаждения
температуры металла перед прокаткой его в чистовой группе стана с целью получения
упрочненного термическим путем проката.
количество охлаждающих секций - 3 шт.
длина охлаждающих секций №2 и 3 - 3,5 м
диаметр охлаждающих труб - О 60 и 90 мм
Петлерегулятор (петлевой стол) служит для
образования вертикальной верхней постоянной петли между двумя прокатными
клетями. Петлерегулятор может быть заменен проводковым столом для проводки
прокатного материала без образования петли.
Ширина желоба регулируемая: 50…180 мм
Диаметр роликов: поворотный ролик: Æ
220мм
Участок ускоренного охлаждения мелкого сорта
количество охлаждающих секций - 5 шт.
длина охлаждающей секции 1, 3, 4, и 5 - 5 м
диаметр охлаждающих труб - О 30, 40, 50, 60 мм
количество роликов в секции 1, 3, 4, 5 - 5 шт.
Сдвоенные кривошипные ножницы работают в режиме
запуска, при необходимости в подсинхронном и надсинхронном режиме с переменным
ускорением. Они режут прокат на ходу, при этом один рабочий цикл включает в
себя:
пуск, резку, торможение, при необходимости
обратную открутку ножей.
Максимальное сечение проката:4420 мм2
Длина реза:6 м и длина, соответствующая длине
холодильника
Кривошипно-эксцентриковые ножницы предназначены
для следующих режимов работы:
резание раската на длины, соответствующие длине
холодильника;
резание пробы с заднего конца раската.
резание пробы с заднего конца раската.
круглой, квадратной и шестигранной сталей:113 -
1260 мм2
Макс. окружная скорость ножа:23,5 м/с
Длина пробы с заднего конца раската: ок. 1100 мм
Намоточная машина расположена в технологическом
потоке мелкосортных станов. Она предназначена для сматывания горячекатанного
готового проката в мотки с повышенной степенью заполнения путем регулируемого
натяжения при намотке.
Размеры проката: круглая сталь Æ12…34
мм
последние конечные витки1400…1450 мм
Макс. сопротивление деформации:250 МПа
Число оборотов намотки:461…70 об/мин
Передаточное число намоточного редуктора:3,143
Скорость намоточной тарелки во время
Горизонтальный установочный угол:±
1о
Скорость укладки/скорость поршня:0,01…0,17 м/с
Диаметр подающих роликов,
новых/переточенных330/310 мм
Макс. сила прижатия подающих роликов:8000 Н
Макс. сила натяжения или торможения:5600 Н
Передаточное число распредредуктора:1
Роликовый конвейер № 1 транспортирует поддоны
мелкого сорта, на которые накладываются бунты мелкого сорта от тележки
перемещения I через установку вязальных машин I до перекладывающего устройства
бунтов, или от тележки перемещения I через установки вязальных машин I до
устройств для навешивания бунтов. На участке роликового конвейера, находящемся
за этими устройствами транспортируются пустые поддоны опять к тележкам
перемещения.
Наружный диам. направляющих роликов:119 мм
Количество направляющих роликов:5 шт.
Технические параметры для подъемного устройства
1
Технические параметры для подъемного устройства
2
Роликовый конвейер 2 служит для транспорта
поддонов для мелкой стали от места подачи бунтов с крюкового транспортера,
через вязальную машину 2 и весы к месту приема бунтов у собирателя бунтов, а
также для возвратного транспорта пустых поддонов.
Наружный диам. направляющих роликов:119 мм
Количество направляющих роликов:5 шт.
Температура бунта при подаче: ок. 700оС
Макс. температура бунта при съеме, 150 С
Количество крюков для бунтов:278 шт.
Скорость транспортировки, макс.0,052 м/с мин.012
м/с
Термическая обработка пакетов и бунтов в потоке
стана.
сечение металла в пакетах, мм - от 32 до 75 в
бунтах, мм - от 12 до 34
- размеры пакетов, диаметр, м - до 0,43 длина, м
6 масса, т 5
размеры бунтов диаметр наружный, мм - до 1400
диаметр внутренний, мм 900 высота, мм до 1050 масса, т 2,5
- размеры полезного пода печи, м 192
общая тепловая мощность печи, МВт - 11,5
максимальная производительность печи, т/ч - 35
максимальный расход топлива на печь, м/ч - 1120
Вязальная машина служит для обвязки бунта с
помощью проволоки через «глазок» бунта. Бунты имеют следующие габариты:
Скорость передвижения вязальной машины:0,3 м/с
Число оборотов скучивающего вала:52 мин-1
Вес катанки, намотанной на катушку: ок. 300 кг
Холодильник 2-х сторонний служит для поперечной
транспортировки проката с целью его охлаждения до определенной температуры.
Макс. нагрузочная способность:722 кН
Эксцентриситет эксцентриков:Æ
500:75 мм
Число оборотов продольных валов:8…21 мин-1
Передаточное число механизмов: i = 25
Ножницы холодной резки применяются для деления
прутков, приходящих с холодильника. Они собираются в пакеты и подвергаются
резке на готовые длины (торговые длины). Прутковым пакетом отрезаются вначале
их концы, затем делятся к требуемой длине и отрезаются на конце.
Количество резок при отдельном подъеме:8 мин-1
Скорость вращения коленчатого вала:20 мин-1
Мощность двигателя при 100% времени включения90
кВт переменного тока
Максимальная прочность при низких
температурах:1500 МПа при -20оС
Бракомоталка установлена стационарно. Она
предназначена для смотки и сжимания проката, возникающего во время нарушения
прокатного режима.
наматываемый материал, макс. прочность:Rm = 980
Мпа
максимальное поперечное сечение материала:А =
800 мм2
число оборотов намоточного штыря:n = 36,9 об/мин
скорость бракомоталки соответственно диаметру
бурта:V = 0,4-1,9 м/с
наружный диаметр бунта:DА = 1000 мм
подъем тележки для бунта:s = 950 мм
максимальное давление гидравлического агрегата:Р
= 9,8 Мпа
1.3 Профильный и марочный сортамент
стана
Стан 350 предназначен на производства сортового
проката простых профилей круглого, квадратного и шестигранного сечения.
круг диаметром от 12 до 34 мм по ГОСТ 2590 в
бунтах,
круг диаметром от 12 до 40 мм по ГОСТ 2590 в
прутках;
квадрат от 12 до 34 мм по ГОСТ 2591 в бунтах,
квадрат от 12 до 33 мм по ГОСТ 2591 в прутках;
шестигранник от 12 до 38 мм по ГОСТ 2879 в
бунтах;
шестигранник сг 12 до 29 мм по ГОСТ 2879 в
прутках;
полоса толщиной от 6 до 28 мм и шириной от 30 до
120 мм по ГОСТ 103.
круг диаметром от 34 до 75 мм по ГОСТ 2590
квадрат от 30 до 65 мм по ГОСТ 2591
шестигранник от 32 до 70 мм по ГОСТ 2879
полоса толщиной от 18 до 20 мм и шириной от 90
до 120 мм по ГОСТ 103.
рессорно-пружннная сталь по ГОСТ 14959;
легированная конструкционная сталь по ГОСТ 4543,
сталь для холодной высадки по ГОСТ 10702,
конструкционная сталь по ГОСТ 1050.
1.4 Общая схема технологического процесса
прокатки на стане 350
Технологическое оборудование стана изготовлено
машиностроительной фирмой «СКЭТ-Хандель» (Германия). Прокатная
производительность стана 1000 т/год.
Исходная заготовка сечением (170x170) мм, длиной
(9-11) мм, массой около 2,5 т прокатывается на заготовочно - крупносортном
стане 700 комбината и передаточными шлеперами транспортируется на печной
участок стана (на склад исходной заготовки).
На рис. показаны, принятые по скорректированному
проекту, маршруты передачи заготовки на печной участок стана 350.
Прорабатывается технологический вариант частичного использования заготовки
170x170 мм доставляется на дополнительный склад стана 350 железнодорожным или
автомобильным транспортом непосредственно их электросталеплавильного цеха комбината
к транспортируемой на печной участок передаточным устройством
Заготовки, не имеющие дефектов поверхности и
замечаний работников технического контроля стана 350, могут сразу же подаваться
в нагрев печи стана 350 (что позволяет осуществлять посад горячего (теплого)
металла в печи, экономить топливо и увеличивать производительность стана
Заготовки, требующие контроля качества
поверхности и выявления внутренних дефектов металла, охлаждаются в штабелях и
передаются на агрегат контроля и зачистки исходной заготовки.
Подготовку к прокатке на стане проходят
заготовки подшипниковой, рессорно-пружинной марок стали, для производства
сортового проката, подвергающейся холодной высадке и осадке в условиях сложной
пластической деформации по ГОСТ 10702-78.
На агрегате заготовки правятся на
восьмироликовой правильной машине, подвергаются дробеметной очистке поверхности
неразрушающему контролю качества (выявление дефектов поверхности заготовки и
внутренних дефектов металла) на участке рассортировки Пуск стана предусмотрен
без этого дефектоскопа с применением визуального контроля поверхности, как в
ЭСПЦ-2 ОЭМК.
Заготовки с обнаруженными дефектами поверхности
направляются на участок зачистки, на котором установлено 4
абразивно-шлифовальных станка
Участки заготовок с внутренними дефектами
отрезаются газокислородными резаками (автогеном).
После контроля качества и удаления дефектов
поверхности, заготовки, подготовленные к прокатке на стане, шлепперами
передаются к нагревательным печам стана или на склад печного участка.
Нагрев исходной заготовки производится в двух
нагревательных печах с шагающим подом производительностью по 120 т/час на
холодном посаде.
По проекту предусмотрен основной технологический
режим «контролируемой» (низкотемпературной) прокатки металла. Технологическое
оборудование рассчитано на более высокий уровень усилий прокатки металла,
нагретого в печах до температур - 900…950 Сº. Нагретые
для прокатки заготовки проходят через окалины с давлением 195 бар.
Стан 350 состоит из 34 рабочих клетей:
общая для стана шестиклетьевая черновая группа;
Черновая группа и обе линии рабочих клетей стана
по своей компоновке являются непрерывными. В группе чередуются «жесткие» клети
с горизонтальными валками (клети с нечетными номерами) и вертикальными валками
(клети с четными номерами).
Готовый прокат (чистовой профиль) выпускается
только из клетей с вертикальными валками.
На мелкосортной линии стана прокатывают профили
диаметром (по круглому) …40 мм, а на среднесортной линии - (32…75)мм.
Оборудование стана позволяет производить круглый
профиль диаметром 80 мм.
Для уменьшения продольной разнотолщинности
прокатных полос (повышение точности прокатки металла на стане), в потоке
мелкосортной линии стана поставлена проходная подогревательная роликовая
печь-термостат длиной 43 м (в печь по всей длине полностью вмещаются два
раската, вышедшие из черновой группы стана; раскаты располагаются параллельно
друг другу на роликовых «дорожках» - в калибрах на бочках роликов пода печи-термостата.
Из черновой группы клетей в среднесортную линию
стана раскаты передаются по транспортному желобу, имеющему трайбаппарат.
Для отрезания неровных передних концов раскатов
и их аварийной порезки, в технологических линиях установлены ножницы различной
конструкции (поз.35).
В мелкосортной линии стана, перед чистовой и за
чистовой группами, установлено оборудование для ускоренного охлаждения
прокатываемого металла водой под давлением 16 атм.
Скорость прокатки металла в мелкосортной линии
стана - до 20 м/с, а в среднесортной линии - до 8 м/с.
Прокатанный на стане металл (круглые и
шестигранные профили) подвергается горячей калибровке, значительно повышающей
точность геометрических размеров профиля проката и улучшающей качество отделки
поверхности горячего проката.
Горячая калибровка осуществляется в «жестких»
трехвалковых блоках. После калибровка горячий прокат проходит установку
неразрушающего контроля качества в потоке стана:
контроль геометрических размеров горячего
проката.
Сигналы дефектоскопов передаются в АСУ стана и
используются для учета качества проката, автоматического регулирования размеров
профиля и для обеспечения сортировки металла, как в потоке стана, так и на
участке отделки сортового проката.
Летучими ножницами, установленными за чистовыми
клетями стана (клеть 24В мелкосортной линии и клеть 16В среднесортной линии),
горячие полосы.
В 1988 году на комбинате начато строительство
мелко сортного - средне сортного стана 350 (СПЦ№2).
Проектная производительность стана 350 по
готовому прокату - 1,0 млн. т. в год.
Сортамент стана 350 включает подшипниковые,
рессорно-пружинные, легированные конструкционные и стали для холодного
выдавливания и высадки.
Прокат выпускается в прутках длиною до 12 м и
массой до 2,5 т. В сортамент стана входят профили круглого, квадратного,
шестигранного и прямоугольного сечения. Размеры профиля (по круглому) -
(12…80)мм, размеры полос (6…28)x(30…120)мм. По проекту в состав мелкосортного -
среднесортного стана 350 входят следующие участки:
передача заготовки от стана 700 к стану 350;
поточная отделка и складирование исходной
заготовки;
собственно, мелкосортно - среднесортный стан 350
с нагревательными печами (две нагревательные печи с шагающим; 34 рабочих клети
расположены на двух параллельных линиях прокатки. На первой линии стана
расположены черновые и мелкосортные клети, а на второй - среднесортные клети.
Черновая группа состоит из 6 рабочих клетей, мелкосортная - из 18 клетей,
среднесортная - из 10 клетей. Клети скомпонованы в непрерывные группы с
чередованием горизонтальных и вертикальных валков. Хранение валков и прокатной
арматуры предусмотрено на высотных автоматизированных складах.
проточная отделка проката: ускоренное охлаждение
металла Н2О в потоке стана, порезка полос на прутки ножницами холодильника,
увязка прутков в пакеты;
термическая обработка среднесортных прутков и
мелкосортных бунтов в печах с окислительной атмосферой, (в потоке стана);
внепоточный контроль качества и отделка проката.
Участок состоит из четырех линий неразрушающего контроля, правки и
рассортировки прутков (200 тыс.т. в год), четырех абразивно - зачистных станков
(60 тыс.в год), трех бесцентрово-токарных станков для обточки прутков диаметром
(20..5)мм общей производительностью 180 тыс.т. в год, одной линии «бунт-пруток»
для дефектоскопии, токарной обточки и порезки бунта на прутки (диаметр прутков
12…34мм, производительность линии - 25 тыс.т. в год), двух установок
пакетирования обвязки и взвешивания прутков, защитной атмосферой для
сфероидизирующего отжига подшипниковых, рессорно-пружинных сталей и металла для
холодной высадки (на объем производства 70 тыс.т. в год).
Состав оборудования и принятая технология
производства позволяют получить на стане 350 прокат с уникальными показателями
качества, значительно превышающими требования отечественных и зарубежных
стандартов.
2. Выбор системы калибровки валков
для производства круглого профиля диаметром 50 мм
Для производства проката - круга 50 мм в
качестве исходной заготовки используем квадратную заготовку сечением 98x98 мм.
Заготовка сечением 98x98 мм получается из
заготовки сечением 170x170 мм в рабочих клетях черновой группы стана 350. В
черновой группе используем систему калибровки валков ящик - ящичный квадрат.
Прокат диаметром 50 мм производится на среднесортной линии стана. В качестве
предчистовых (промежуточных) и чистовых используем систему овал-круг. Выбор
системы определяется ее достоинствами. Преимущества системы проявляются в
следующем: а) форма калибров обеспечивает плавный переход одного профиля в
другой, хорошо предохраняющий металл от появления местных напряжений; б)
отсутствие острых углов обеспечивает равномерное остывание полосы, отсутствие
трещин при прокатке и хорошую, свободную от окалины поверхность прокатываемого
профиля; в)в некоторых случаях оказывается возможным получать готовый профиль
(круг) из черновых калибров, что ведет к сокращению порчи валков и числа
перевалок при смене профиля. Расчет калибровки валков идет против хода прокатки
по рекомендациям [1]
Определяем размеры исходной заготовки и готового
профиля в горячем состоянии.
где Акол - размер металла в холодном состоянии,
мм
Определяем общее количество пропусков на стане
где F0 - площадь поперечного сечения заготовки,
мм2- площадь поперечного сечения готового проката, мм2
µср - средняя вытяжка металла на стане
принимается по рекомендациям [1]
Определяем площадь заготовки готового проката
Определяем общую и среднюю вытяжку на стане
Для системы калибровки овал-круг средняя вытяжка
рассчитывается для групп калибров по рекомендации
Определяем площадь промежуточных кругов
Определяем диаметр промежуточных кругов
Определяем отношение вытяжек в овальном и
круглом калибрах
Определяется по номограмме по рекомендациям
где dn+1 - диаметр последующей круглой полосы,
мм;- диаметр предыдущей круглой полосы, мм;
µов/µкр - отношение вытяжек в овальном и круглом
калибрах.
где с - отношение высоты овала к диаметру
чистового круга
С15=0,93; С13=0,925, C9=0,92, C7=0,915
Определяем радиус закругления в овальном калибре
Определяем ширину овального калибра по
рекомендациям
где ∆ - зазор между валками, принимаем на
основании практических данных по стану 350; ∆=4,5 мм
Согласно расчетам условия заполнения калибра
металлом выполняется
Распределяем вытяжку металла по каждому проходу
Определяем абсолютное обжатие в каждом проходе
Берем за основу практические данные по стану
350, диаметр в первой промежуточной группе клетей составляет 520 мм, во второй
промежуточной 410 мм, чистовая группа 370 мм.
Определяем длину контактной поверхности, между
металлом и валками по рекомендации
Определяем угол захвата металла валками
Таблица 4 - Расчет калибровки валков и
параметров проката круглого сечения диаметром 50 мм
Усилие прокатки является основным среди
энергосиловых параметров прокатки, по которому определяют момент прокатки и
мощность прокатки. Усилие прокатки или иначе усилие деформирования представляет
собой силу, действующую со стороны металла на валки.
где Р - полное давление металла на валки, мн/кг
рср - среднее контактное давление, мн/кг2к -
площадь соприкосновения металла с валками (контактная площадь), мм2
где bcp - средняя ширина полосы, ммД - длина
очага деформации, мм
По рекомендациям определяем среднее контактное
давление (рср) с учетом nσ -
коэффициент влияния напряженного состояния, учитывающий внешнее трение и
натяжение
где k - коэффициент зависимости сопротивления
деформации от скорости деформации и марки стали
где η - коэффициент
зависимости сопротивления деформации от падения температуры нагрева- скорость
деформации, с-1- удельное сопротивление при статическом сжатии, кгс/мм2
Химический состав стали марки 32Г2С
Температура прокатки металла для стали марки
32Г2С согласно практическим данным по стану 350 следующие:
Определяем коэффициент зависимости сопротивления
деформации от падения температуры нагрева металла
где V - скорость валка, м/с; Принимаем по ТИ
Определяем коэффициент напряженного состояния
металла при прокатке
где f3 - коэффициент трения при захвате металла
валками
где k - коэффициент, учитывающий материал
валков, для стали k=1
2.2 Устройство для измерения усилия
прокатки
Особенностью клетей стана 350 является их
предварительно напряженное состояние, которое достигается с помощью устройств
гидравлического уравновешивания валков. Жесткость клетей позволяет вести
прокатку при минимальных температурах заготовки 950°
при подаче ее в первую рабочую клеть. Таким образом, создаются условия, при
которых не происходит обезуглероживание поверхности металла в окислительной
атмосфере нагревательных печей.
Прокатная клеть состоит из следующих узлов:
станина прокатной клети, свободная сторона и
приводная сторона
нажимных винта и 4 нажимных гайки сцепное
приспособление
Станина прокатной клети, свободная сторона, и
стан
Похожие работы на - Участок стана Оскольского электрометаллургического комбината Дипломная (ВКР). Другое.
Реферат: Формирование имиджа и влияние массовой коммуникации на сознание
Причинение Количественных Методов В Исторических Исследованиях Курсовая
Реферат: Сотрудничество Казахстана и Узбекистана в современных условиях: исторический аспект
Курсовая работа по теме Разработка методики испытаний станка с числовым программным управлением
Реферат На Тему Оперативно-Розыскные Мероприятия В Сфере С Незаконным Оборотом Наркотиков И Психотропных Веществ
Реферат: Философия Бердяева
Дипломная работа по теме Организационно-педагогические особенности секционных занятий по легкой атлетике в современной школе
Реферат по теме Иммунологическая реактивность. Пищеварительный аппарат, особенности обмена веществ
Как Правильно Оформлять Заголовки В Курсовой Работе
Курсовая работа по теме Охрана труда в аптечных предприятиях
Купить Курсовую Екатеринбург
Контрольная Работа 5 Окружность Вариант 1
Реферат: Информация о туристской выставке Отдых-2010
Курсовая Работа На Тему Помещение Для Нарезки И Хранения Хлеба Столовой Воинской Части На 2000 Человек
Отчет По Психологии Пед Практика 4 Курс
Реферат: Социально-психологические аспекты общения в Интернете. Скачать бесплатно и без регистрации
Сочинение Про Любимое Место В Кирове
Реферат Шопен Биография И Творчество
Реферат: T. S. Eliot
Как Оформить Сочинение На Тему Осень
Похожие работы на - Московский Кремль
Похожие работы на - Громадський контроль за додержанням законодавства про охорону земель
Похожие работы на - Разработка методики профессионального воспитания учащихся на уроках технологии