Трубно-баллонное производство на примере ЦЛМК ОАО "ММК им. Ильича" - Производство и технологии отчет по практике

Главная

Производство и технологии
Трубно-баллонное производство на примере ЦЛМК ОАО "ММК им. Ильича"

Развитие баллонного производства на комбинате. Линия по производству баллонов общего назначения. Назначение и конструкция баллонов. Используемые заготовки и марки стали. Порезка труб и контроль качества заготовок. Формовка днищ и горловин баллонов.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Развитие баллонного производства на комбинате
2.1 Линия по производству баллонов общего назначения
2.2 Линия по производству автобаллонов АПБ-200-1
3. Назначение и конструкция баллонов
4. Используемые заготовки и марки стали
5. Технические требования к баллонам
6. Технологический процесс изготовления баллонов
6.1 Порезка труб и контроль качества заготовок
6.2 Неразрушающий контроль сплошности металла заготовок
6.3 Формовка днищ и горловин баллонов
6.4.1 Нормализация баллонов из углеродистой стали
6.4.2 Термическая обработка легированных баллонов из стали марки 30ХМА
6.4.3 Термическая обработка баллона из стали 30ХГСА
6.4.4 Термическая обработка баллонов из стали 20ХН4ФА
6.6 Механическая обработка горловин баллонов и контроль качества резьбы
6.7 Контроль качества наружной поверхности баллонов
6.8 Контроль объема и гидравлические испытания баллонов
6.9 Пневматическое испытание баллонов
6.10 Сушка, выбивка и контроль внутренней поверхности
6.11 Установка комплектующих изделий
6.12 Определение массы и окончательная приемка баллонов
6.13 Клеймовка, покраска и трафаретовка баллонов
6.14 Контроль технологического процесса
8. Массив качественных показателей баллонов из стали марки Дс для статистической обработки
9. Решение технической задачи методом ТРИЗ
Комбинат имени Ильича - крупнейшее предприятие Украины с полным металлургическим циклом. Свою первую металлопродукцию трубопрокатный цех комбината выдал в 1897 г., в этом же году в эксплуатацию пущены мартеновский и металлопрокатный цеха.
В послевоенные годы комбинат переживает свое второе рождение. В 50-60-е годы пущены в эксплуатацию мощная аглофабрика, доменные печи, слябинг 1150, стан 1700, цех по производству холоднокатаного листа с линиями непрерывного цинкования. В 1958 г. из состава комбината выделился машиностроительный завод “Тяжмаш”, а в состав завода влился трубопрокатный завод имени Куйбышева.
В 1983 году пущен в эксплуатацию уникальный цех с толстолистовым станом 3000, позволяющим производить высококачественный штрипс-заготовку для газопроводных труб высокого давления, эксплуатируемых в условиях Севера.
За более чем сто лет своей истории комбинат стал передовым и конкурентоспособным предприятием. В настоящее время комбинат производит продукцию широкого сортамента, номенклатура которого представлена толсто- и тонколистовым прокатом, холоднокатаным и оцинкованным листом, бесшовными и сварными трубами, цельнометаллическими баллонами среднего объема для различных газов, товарами народного потребления. Многие виды продукции сертифицированы по зарубежным стандартам.
Вопросам повышения эффективности производства и качества продукции на комбинате отводится ведущая роль, с привлечением научно-исследовательских организаций на комбинате разрабатываются и внедряются новые технологические процессы, а также происходит совершенствование техники и технологии, что позволяет комбинату занимать лидирующее положение в своей отрасли.
1. Развитие баллонного производства на комбинате
Комбинат является одним из двух предприятий СНГ, производящим бесшовные баллоны из углеродистой стали среднего объема общего назначения для газов высокого давления. И единственным производящим легированные баллоны специального назначения такого же литража с рабочим давлением до 61,8 МПа.
Начало баллонного производства комбината было заложено в последние предвоенные годы, когда на бывшем трубопрокатном заводе имени Куйбышева были развернуты работы по строительству баллонного цеха. С началом войны строительные работы были прекращены. После освобождения города, цех начали восстанавливать и достраивать для выпуска изделий оборонного назначения.
Первую продукцию цех начал выдавать в конце 1945 года. Номенклатуру ее представили баллоны среднего объема общего назначения для сжатых, сжиженных и растворенных газов с рабочим давлением 19,5 МПа, из углеродистой стали марки Д и из легированной стали марки 38ХА на рабочее давление 22,5 МПа. Проектная производительность цеха составляла 130 тыс. штук баллонов в год. В основу производства была заложена схема получения изделий из бесшовных труб, производимых трубопрокатным цехом завода.
В 1956 году были начаты работы по созданию и освоению существующей в настоящее время технологии производства баллонов способом закатки. Это позволило при значительном повышении качества изделий, почти в 10 раз снизить трудоемкость их изготовления. Внедрение этой технологии, а также ряда организационных мероприятий позволило увеличить производительность цеха до 250 тыс. штук баллонов в год. В 1958 году баллонный цех вошел в состав комбината им.Ильича.
В 1960 году было освоено производство баллонов специального назначения на рабочее давление 34,3 МПа. В 1961 году было изготовлено и освоено оборудование для производства крупнолитражных баллонов специального назначения объемом 80 литров на рабочее давление 39,2 МПа и объемом 220 л. на рабочее давление 19,6 МПа для установок огневого бурения. Впервые в мире была разработана и освоена технология изготовления толстостенных крупнолитражных баллонов методом обкатки трубчатой заготовки.
За 1975-1980 г.г. были разработаны и внедрены в производство качественно новые типы специальных баллонов из легированной высокопрочной стали. Освоен выпуск баллонов адсорберов и корпусов баллонных пневмогидроаккумуляторов для установок глубоководного бурения и других быстродействующих гидравлических систем.
В последние два десятилетия в мире актуальной стала проблема использования природного газа в качестве моторного топлива для автомобильного транспорта.
В качестве емкостей для хранения этого газа на автомобилях потребовались новые типы баллонов с оптимальной металлоемкостью и высокими служебными свойствами в специфических условиях эксплуатации. Для решения этой проблемы комбинатом был разработан и освоен выпуск новых типов баллонов, которые по своим качественным характеристикам превосходили зарубежные аналоги.
В 1988 году в баллонном цехе комбината была введена в эксплуатацию специализированная линия АПБ-200-1 по производству газовых баллонов для автотранспорта.
В нынешних условиях, первостепенными задачами, стоящими перед баллонным производством является расширение сортамента продукции, а также повышение качества с ориентацией на внешний рынок.
Разработка новых типов баллонов, совершенствование качества существующих на комбинате осуществляется специализированной лабораторией, входящей в состав ЦЛМК. Все разработки базируются на результатах научно-исследовательских работ, проводимых лабораторией, направленных, в первую очередь, на повышение служебных свойств материалов, используемых для изготовления сосудов, а также разработкой новых материалов для сосудов и их комплектующих деталей.
Баллонный цех имеет три технологических потока: линия по производству баллонов общего назначения, линия по производству легированных баллонов, участок по выпуску баллонов специального назначения.
Сортамент продукции производимый цехом по ГОСТам и техническим условиям (ТУ) представляют баллоны общего назначения из углеродистой и легированной стали, объемом 20-50 литров и рабочим давлением 14,7 и 19,6 МПа, легированные автомобильные баллоны для метана объемом 50 л. с рабочим давлением 19,6 МПа, различные типы баллонов специального назначения из высокопрочных высоколегированных сталей объемом 40-80 литров с рабочим давлением до 61,7 МПа.
2.1 Линия по производству баллонов общего назначения
На линии выпускаются баллоны среднего объема (от 20 до 50 л.) из углеродистых (Д, Дс) и легированных 30ХМА марок сталей, предназначенные для хранения и перевозок сжатых, сжиженных и растворенных газов, работающих при температурах от -50 до +600С. Производственные мощности линии позволяют производить 300 тыс. баллонов в год. Наружный диаметр используемых заготовок 219+- 2,2 мм, номинальная толщина стенки 7,8 и 10 мм для баллонов, изготовляемых по ГОСТу 949-73 и 6,5-7,0 мм для баллонов, производимых по техническим условиям.
2.2 Линия по производству автобаллонов АПБ-200-1
Была введена в действие в 1988 году, специализируется на выпуске автомобильных баллонов из легированной стали 30ХМА. Производительность 400 тыс. баллонов в год. Наружный диаметр используемых заготовок 219+-2,2 мм, толщиной стенки 5,7-7,5 мм.
В настоящее время линия переоборудована и может выпускать также баллоны специального и общего назначения.
Специализируется по выпуску баллонов специального назначения различных типов с рабочим давлением от 200 до 630 кг/см2, объемом 40-80 литров. Для производства данных типов баллонов используются заготовки из высоколегированных и высокопрочных марок сталей 20ХН4ФА, 30ХГСА, обладающих высоким комплексом технологических и механических свойств. На этом участке производятся также заготовки корпусов баллонных пневмогидроаккумуляторов.
3. Назначение и конструкция баллонов
Баллоны представляют собой сосуды, работающие под внутренним давлением, предназначены для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов. В баллонном цехе выпускаются баллоны для всех известных газов, в том числе и горючих.
Баллоны состоят из корпуса и комплектующих изделий к нему. Корпус представляет собой цилиндрическую часть, которая заканчивается на одном конце днищем, на другом горловиной. Двухгорловые баллоны имеют две горловины. Комплектующими изделиями к баллону являются: опорный башмак, кольцо горловины, вентиль и предохранительный колпак. Из других видов трубных изделий изготовляются корпуса баллонных пневмогидроак-кумуляторов. Основные типы баллонов приведены на рис. 1, 2, пневмогидроаккумуляторы на рис. 3.
4. Используемые заготовки и марки стали
Технологический процесс изготовления баллонов на комбинате базируется на использовании в качестве исходной заготовки бесшовных труб.
Материалом для изготовления баллонов из углеродистой стали служат горячедеформированные бесшовные трубы диаметром 219 мм, прокатанные на пилигримовых станах трубопрокатного цеха комбината из слитков. Для изготовления баллонов из легированных марок сталей используют трубы диаметром 219 мм, прокатанные на автоматических станах.
Изготовление баллонов на комбинате производится из углеродистых и легированных марок сталей.
Химический состав сталей, используемых для баллонов различных типов, приведен в таблице 4.1.
Таблица 4.1 Химический состав сталей, применяемых для баллонов
5. Технические требования к баллонам
Технические требования к продукции, выпускаемой баллонным цехом, приведены в таблицах 5.1 и 5.2.
Таблица 5.1 Технические требования к баллонам, изготовляемым по ГОСТ 949 и ТУ на линии по производству баллонов общего назначения
Баллоны из углеродистой стали по ГОСТ 949
Баллоны из легированной стали по ГОСТ 949
Баллоны из легированной стали по ТУ У 332-8-29-96
Таблица 5.2 Технические требования к баллонам специального назначения и заготовкам корпусов гидроаккумуляторов
Баллоны АБ-350и АБ-630 испытываются поплавочно на безосколочность разрушения. Объем испытаний - 1 баллон от плавки.
6. Технологический процесс изготовления баллонов
Технологический процесс изготовления баллонов всех типов, размеров и назначений, включает следующие основные технологические операции:
1) Порезка труб на заготовки контроль качества заготовок.
2) Неразрушающий контроль сплошности металла заготовок.
3) Формовка днищ и горловин баллонов.
6) Механическая обработка горловин баллонов и контроль резьбы.
7) Контроль качества наружной поверхности баллонов.
9) Испытание на прочность гидравлическим давлением.
10) Насадка колец на горловину баллонов.
12) Выбивка окалины и контроль качества внутренней поверхности баллонов.
14) Испытание баллонов на герметичность пневматическим давлением.
16) Окончательная приемка и взвешивание баллонов.
18) Покраска, трафаретовка баллонов.
19) Производство комплектующих изделий для баллонов.
6.1 Порезка труб и контроль качества заготовок
Порезка труб на заготовки производится на трубоотрезном станке модели 9157 воздушно-плазменной резкой. Длина отрезаемой заготовки зависит от толщины стенки трубы и объема баллона.
После порезки заготовки осматриваются контролером ОТК. Проверяется фактическая толщина стенки толщиномером в двух противоположных сечениях по периметру заготовки. Длина заготовки контролируется шаблоном. Качество наружной и внутренней поверхности оценивается визуально. Заготовки, забракованные по дефектам поверхности и размерам направляются в изолятор брака.
На принятых заготовках набивается номер плавки, условная маркировка, отвечающая назначенному давлению, клеймо ОТК. Далее заготовки направляются в технологический поток.
6.2 Неразрушающий контроль сплошности металла заготовок
С целью выявления дефектов не определяемых визуально, производится ультразвуковой контроль заготовок баллонов. Контроль осуществляется эхо-эмульсионным методом в контактном варианте. В качестве контактной жидкости используется техническая вода, не образующая в зоне контроля воздушных пузырей.
Прозвучивание трубы в процессе контроля осуществляется по окружности, что повышает возможность выявления дефектов. Труба в процессе контроля совершает вращательные движения 15 об/мин. Забракованные заготовки направляются в изолятор брака.
6.3 Формовка днищ и горловин баллонов
Формовка днищ и горловин баллонов производится закаткой на специальной закатной машине. Рабочим инструментом машины является формователь. Для днищ применяется формователь, рабочая поверхность которого выполнена в виде плоскости. Для горловин применяется формователь, калибрующая часть которого имеет конфигурацию, соответствующую требуемому профилю.
Перед закаткой днища заготовка с одного конца нагревается в щелевой печи до температуры 1150-12500С с обеспечением равномерного распределения температур по сечению конца заготовки. Длина нагреваемого конца равна 150-200 мм. Время нагрева заготовок составляет 5 - 7 мин.
Для обеспечения заданной температуры нагрева заготовок температура в печи должна быть : 1250-1300оС при нагреве заготовок из углеродистой стали и 1200-1250оС при нагреве заготовок из легированной стали.
Техническая характеристика нагревательных щелевых печей приведена в таблице 6.1.
Одновременно с обкаткой днища производится его заварка. Для обеспечения герметичности при заварке кромки подвергаются дополнительному нагреву непосредственно в закатной машине. Для заготовок из углеродистых сталей подогрев производится путем обдува кромок кислородом, для легированных баллонов - кислородно-ацитиленовым пламенем. При подогреве кромок происходит повышение их температуры до сварочных с плавлением и сжиганием наплывов и окалины.
Качество наружной и внутренней поверхности контролируется вальцовщиком, мастером и контролером ОТК. На внутренней поверхности не должно быть глубокого кратера, выплеска жидкого металла. Складки не являются браковочным признаком. На закатанных днищах выбивается клеймо вальцовщика.
Таблица 6.1 Техническая характеристика щелевых печей
Перед обкаткой горловин баллонов из заготовки с закатанным днищем удаляется оставшаяся окалина и случайно попавшие туда предметы, после чего второй конец заготовки нагревается в щелевой печи до температуы 1050-1150оС. Печь для нагрева заготовок под обкатку горловин баллонов аналогична печи для нагрева заготовок перед обкаткой днищ.
Для обеспечения заданной температуры нагрева конца заготовки, температура в печи должна быть :
1) нагрев заготовок из углеродистой стали с толщиной стенки:
2) при нагреве заготовок из легированной стали - 1150-1200оС.
Длина нагреваемого конца заготовки 180-250 мм. Продолжительность нагрева заготовки 6 - 8 мин..
Контроль заданных параметров осуществляется мастером участка.
Размеры горловины баллона контролируются предельным кольцом и скобой. Диаметр горловины должен быть 51-54 мм, высотой горловины не более 33,5 мм. Проверка осуществляется периодически вальцовщиком, контроль осуществляется мастером.
6.4 Термическая обработка баллонов
Для пневмогидроаккумуляторов разработан следующий режим термообработки-закалка в масле после нагрева при температуре 880-900 С с выдержкой 30-60 мин. И отпуск при температуре 600-620 С в течении 2х часов. Данная термообработка обеспечивает необходимый уровень механических свойств:
После закатки горловин поковки проходят термическую обработку - закалку с отпуском.
Нагрев поковок под закалку проводится в шахтных муфельных печах в специальных приспособлениях по 16 шт до температуры 880-900 С в течении 2,5 часов. В процессе нагрева измеряются и регистрируются температура печи и поковок. Охлаждение поковок производится в мале с температурой до закалки 30-60 С с выдержкой течении 20 мин.
Нагрев под отпуск производится в шахтных печах, в том же приспособлении до температуры 600-620 С в течении 2 часов. Охлаждение в воде с температурой 50-70 С.
После термообработки проверяются геометрические параметры, качество поверхности и мехсвойства металла поковки.
6.4.1 Нормализация баллонов из углеродистой стали
Нормализация баллонов производится для выравнивания структуры металла по длине баллона, обеспечение требуемого ГОСТом 949-73 уровня механических свойств. Нормализации подвергаются баллоны из стали Д и Дс.
Нагрев баллонов под нормализацию производится в проходной печи с наклонным подом (рис. 4). Техническая характеристика печи приведена в таблице 6.2.
Таблица 6.2. Техническая характеристика печи с наклонным подом
Перед загрузкой баллонов температура в печи по зонам должна быть:
Зона выдачи постоянно работает в системе автоматического поддержания заданной температуры.
После продвижения баллона до второго кантовочного окна, печь должна быть выведена на следующий тепловой режим:
и выдерживается в процессе нагрева и выдержки баллонов. Температура баллонов на выдаче должна быть 830-870 0С.
Загрузка и выгрузка баллонов из стали марки Дс и Д производится непрерывно по 1 штуке от 1-го кантовочного окна. Для баллонов с толщиной стенки 7,8 мм интервал составляет для объема 40-50 литров- 43 сек., для объема 20-32 литра- 34 сек.
Для баллонов с толщиной стенки 10 мм и объемом 25-40 литров- 51 сек. Выдача баллонов из печи осуществляется поштучно по сигналу от реле времени автоматически или дистанционно с помощью механизма выдачи.
С целью исключения подстуживания баллонов кантовальные окна, особенно последние по длине печи, открывать только при необходимости. Охлаждение баллонов производится на воздухе на специальных стеллажах, обеспечивающих всестороннее охлаждение баллонов. Допускается охлаждать баллоны водо-воздушной смесью на наклонных участках щлиппера с температуры не более 250 0С.
6.4.2 Термическая обработка легированных баллонов из стали марки 30ХМА
Легированные баллоны из стали 30ХМА подвергаются термообработке: закалке и отпуску. Цель термообработки- получение однородной структуры с требуемым уровнем свойств.
Нагрев под закалку баллонов производится также в печи с наклонным подом (рис. 4).
Перед нагревом под закалку в горловины баллонов для предохранения резьбы от пережога ввинчиваются штуцера с отверстием по оси. С целью исключения подсоса холодного воздуха и подстуживания баллонов в печи в течении всего режима нагрева должно быть положительное давление.
Перед нагревом под закалку комплектуется партия-садка в количестве 22 штук. Партии-садке присваивается номер на данную партию-садку. Впереди партии баллонов из стали 30ХМА загружается не менее 6 баллонов настроечных (бракованных) для разогрева воды в ванне.
Загрузка и выгрузка баллонов производится по одной штуке на автоматическом (дистанционном) режиме управления с частотой 109 сек. Для обеспечения нагрева баллонов необходимо соблюдать температурный режим печи. Определяющей является зона в конце печи. Эта зона в автоматическом управлении выводится на температуру 920-940 0С. При движении баллонов через печь в остальных зонах поддерживается температура:
Охлаждение баллонов при закалке производится в водяной ванне при температуре воды 40-70 0С. Время охлаждения- две минуты. В период охлаждения в закалочной ванне баллоны должны все время расконтовываться для устранения возможности образования “паровой рубашки”. Для обеспечения однородности охлаждения применяется специальная ванна с механизированным перемещением баллонов (покачиванием) в охлаждающей среде. По окончании охлаждения баллоны из ванны выдаются по одной штуке.
После выдачи из закалочной ванны из горловины баллона вывинчивается штуцер и удаляется попавшая в баллон вода.
Режим закалки всей партии записывается в журнал закалки. Заполняется паспорт на партию и баллоны напраляются в термическое отделение на отпуск.
Разрыв между концом закалки и началом отпуска должен быть не более 40 минут.
Отпуск баллонов производится в вертикальных полумуфельных печах (рис.5). Перед посадкой баллонов печь должна быть нагретой до температуры 550-560 0С.
Нагрев садки баллонов до температуры отпуска 550-560 0С производится 2 часа. При неудовлетворительных результатах мехиспытаний режим термической обработки корректируется ЦЛМК.
Выдержка при температуре отпуска 2 часа. Охлаждение баллонов после отпуска производится на воздухе или в воде с температурой 30-70 0С.
Контроль соблюдения технологии термической обработки баллонов осуществляется контролером ОТК.
Термическая обработка автобаллонов из стали 30ХМА на линии АПБ-200-1 производится по аналогичному режиму.
Для осуществляения нагрева под закалку используется проходная 4-х ручьевая роликовая печь ( рис.6). Особенностью печи является то, что одновременно загружаются и выдаются по 4 баллона за счет расположения роликов под углом к поперечной оси печи, тем самым обеспечивается продольно-вращательное движение баллонов в рабочем пространстве. Это приводит к повышению однородности нагрева.
Отпуск баллонов для автотранспорта производится в карусельной (кольцевой печи (рис.7). Загрузка баллонов в печь и выдача из печи производится поштучно при помощи специальных манипуляторов.
6.4.3 Термическая обработка баллонов из стали 30ХГСА
Из стали 30ХГСА изготавливаются баллоны двухгорловые емкостью 50 и 80 литров. Термическая обработка заключается в закалке с высоким отпуском. Нагрев под закалку осуществляется в шахтных печах партиями по 12 штук в специальных кассетах (корзинах). Перед закалкой в горловины для предохранения резьбы от окисления ввинчиваются штуцера (пробки) с отверстиями. Температура печи при посаде должна быть 880-890 0С. После посадки в течение 1 часа происходит выравнивание температуры печи и садки, затем происходит нагрев со скоростью 80-110 0С/час до температуры 880-890 0С. Выдержка при этой температуре 50-60 мин.
Охлаждение баллонов при закалке производится через воду в масле. Выдержка в воде 40 сек- 2 мин (в зависимости от температуры воды). Температура воды должна соответствовать 50-70 оС. Температура масла в масляной ванне должна быть 30-70 оС. Масло марок И-20, либо веретенное. Выдержка в масле 15-20 мин.
После закалки баллоны подвергаются отпуску. Перед отпуском штуцера должны быть вывенчены для удаления влаги и масла. Отпуск производится в шахтных печах. Температура печи при посаде 560-580 оС. Скорость нагрева 50 оС/час. Выдержка при температуре 560-580 оС в течении 1,5-2 часа. Охлаждение в воде. Температура воды 50-70 оС.
6.4.4 Термическая обработка баллонов из стали 20ХН4ФА
Из этой стали изготавливают баллоны специального назначения АБ-350, АБ-630, а также поковки пневмогидроаккумуляторов.
Термическая обработка баллонов заключается в закалке с низким отпуском. Нагрев под закалку осуществляется в печи с наклонным подом спецучастка. Температура печи в 1 зоне при посадке баллонов 770 оС, на выдаче баллонов 960-970 оС. Общая продолжительность нагрева 55-55 мин., температура металла баллонов при выдаче из печи 880-910 оС. Контроль температуры осуществляется автоматическим миллиамперметром в комплекте с АПИР-С.
Закалка осуществляется в воду. При температуре воды до 70 оС разрыв между закалкой и отпуском должен быть не более 2-х часов, при температуре 70-95 оС - не более 24 час. , при температуре воды более 95 оС- время не ограничено.
Отпуск баллонов производится в вертикальных полумуфельных печах. Температура печи при посаде садки (кассеты с 22 шт. баллонов) должна быть 260-300 оС. Отпуск производится при температуре печи 220 +- 10 оС. время выдержки 1,5-2 часа.
Баллоны после термообработки подвергаются контролю на твердость на твердомере ТШ-2 шариком диам.10 мм при нагрузке 3 т.с. Замер твердости производится с одного конца баллона на расстоянии 50-70 мм от перехода сферической части в цилиндрическую. Диаметр отпечатка должен соответствовать:
-для баллонов из углеродистой стали 3,7-4,5 мм;
-для баллонов из стали 30ХМА- 3,2-3,6 мм;
-для баллонов из стали 20ХН4ФА- 2,9-3,3 мм;
-для баллонов из стали 30ХГСА- 3,3-3,8 мм.
Значения твердости клеймится в месте измерения.
Проверка механических свойств металла баллонов производится на образцах, вырезанных из отрезков труб, прошедших термообработку вместе с баллонами в партии не более 400 штук, либо от одного баллона партии.
Для проверки механических свойств металла из легированных баллонов отбираются от каждой партии, прошедшей термообработку по режиму, определенному технологической инструкцией, 2 баллона (с наименьшей и с наибольшей твердостью), из которых вырезаются образцы на растяжение и ударный изгиб. Результаты испытаний распространяются на всю партию. Партия считается годной, если значение механических свойств соответствуют значениям, приведенным в таблице 2.
При получении неудовлетворительных результатов механических испытаний хотя бы по одному из показателей, производятся повторные испытания по этому же показателю на удвоенном количестве образцов, отобранных от баллонов из этой партии.
Партии баллонов, не выдержавшие испытаний на удвоенном количестве образцов подвергаются повторной термической обработке. Допускается не более 2-х повторных термических обработок. Повторный отпуск баллонов термической обработкой не считается.
6.6 Механическая обработка горловин баллонов и контроль качества резьбы
Механическая обработка горловин баллонов заключается в обточке их наружной поверхности, сверловке отверстия диаметром 21,5-23,0 мм, расточке горловины конусной разверткой и нарезке конусной резьбы. Число витков резьбы с полным профилем резьбы должно быть не менее 8 для баллонов, изготовляемых по ГОСТ 949 и 12 для спецбаллонов. Проверка резьбы в горловине производится резьбовым коническим калибром.
6.7 Контроль качества наружной поверхности баллонов
Контроль качества наружной поверхности баллонов производится с целью выявления недопустимых дефектов, не выявленных при входном контроле или возникших в процессе проведения различных технологических операций.
Баллоны с выявленными дефектами, подлежащими ремонту, направляются на ремонт, имеющие грубые дефекты- бракуются.
На наружном осмотре проверяются также соответствие геометрических параметров (кривизна, овальность) требованиям стандартов.
6.8 Контроль объема и гидравлические испытания баллонов
Фактический объем каждого баллона замеряется путем наполнения его водой до нижнего основания резьбы в горловине баллона. Наполнение баллонов осуществляется через мерные колонки. Фактический объем определяется по шкале с точностью +- 300 мл. Значение фактического объема маркируется на баллоне. По изменению (увеличению) объема баллона при повторных освидетельствованиях оценивается степень износа внутренней поверхности его за счет коррозионного воздействия.
Гидравлическое испытание баллонов производится с целью проверки корпуса на прочность.
Испытательное давление создается при помощи гидравлический мультипликаторов. Испытание производится при давлении равным полуторному рабочему, время выдержки под давлением составляет: для баллонов общего назначения и автобаллонов- 1 мин, для баллонов специального назначения 5-15 мин. После окончания установленной выдержки давление в баллоне снижается до рабочего и производится его осмотр контролерами ОТК с целью выявления течи.
Баллоны, показавшие течь днища, потение (выступающие капельки воды) бракуются и направляются на ремонт. Баллоны, разрушившиеся в процессе гидроиспытаний направляются на исследование причин разрушения в ЦЛМК.
6.9 Пневматическое испытание баллонов
Пневматическим давлением испытываются баллоны на герметичность корпуса, вентиля и соединения баллон-вентиль. Для пневмоиспытаний баллонов используется сухой воздух высокого давления, очищенный от жировых веществ. Давление воздуха равно рабочему.
Для проверки герметичности баллоны под рабочим давлением погружаются в ванну с водой. Осмотр баллонов производится контролером ОТК, определяя его годность.
Баллоны, имеющие негерметичность, направляются на ремонт.
6.10 Сушка, выбивка и контроль внутренней поверхности
Сушка баллонов производится с целью удаления с внутренней поверхности воды (влаги) после гидравлических испытаний.
Операция сушки производится путем нагрева корпуса баллона в специальном газовом сушиле.
Вода переходит в парообразное состояние. Пар из внутреннего объема баллона выдувается сжатым воздухом.
Для удаления отстающей окалины с внутренней поверхности, баллоны подвергаются ударно-вибрационному воздействию в специальной установке маятникового типа. Отставшая окалина высыпается через горловину.
Контроль внутренней поверхности баллонов осуществляется визуальным способом через горловину баллонов. Баллоны с дефектами внутренней поверхности бракуются.
6.11 Установка комплектующих изделий
Кольца, башмаки и колпаки относятся к комплектующим изделиям.
Кольца предназначены для крепления защитного колпака и устанавливаются на горловине путем расчеканки ее верхней наружной кромки.
Башмаки служат для придания устойчивости баллону при установке его в вертикальном положении. Башмаки изготавливаются из углеродистой трубы и устанавливаются путем горячей посадки с помощью пресса.
Колпаки изготавливаются из полиэтилена на специальном участке.
6.12 Определение массы и окончательная приемка баллонов
Определение массы баллонов проводится путем его взвешивания на весах. Значение массы входит в паспортные данные баллона. По изменению массы баллона в процессе эксплуатации
Трубно-баллонное производство на примере ЦЛМК ОАО "ММК им. Ильича" отчет по практике. Производство и технологии.
Реферат: Основные подходы к социологическому исследованию семьи
Реферат: Правовая природа процентов в ст. 395 ГК
Эссе На Тему Миф О Пещере
Зачем Нужны Направления В Итоговом Сочинении
Контрольная работа: История России от Средневековья до наших дней
Реферат: What Is A Hard Worker Essay Research
Целевые ориентации
Реферат: Шицзы
Контрольная работа: Безопасность на улице. Безопасность на транспорте
Реферат по теме Бизнес-план расширения производства мусоровозов на ОАО Коммаш
Реферат по теме Сетевые атаки, возможности и недостатки сетевых экранов
Курсовая Работа На Тему Міжнародний Туризм: Структура І Роль У Розвитку Світової Економічної Системи
Отчет по практике по теме Металлические, деревянные и сборные железобетонные конструкции
Реферат: Методические рекомендации для выполнения контрольной работы по уголовному праву (Особенная часть) для студентов заочного факультета на 2022-2022 год (
Реферат: Ценообразование на экспортную и импортную продукцию
Курсовая работа по теме Фестиваль 'Нашествие' глазами тульской прессы
Сочинение На Тему Почему Маша Отвергла Дубровского
Казахские Национальные Игры Реферат
Реферат по теме Природа, сущность и развитие контрактных и субподрядных отношений в сравнительном законодательстве
Исправительные Учреждения Курсовая
Блокада Ленинграда - История и исторические личности презентация
Омское Прииртышье в бронзовом веке - История и исторические личности реферат
Гидродинамическая кавитация в энергосберегающих технологических процессах горнодобывающей отрасли - Геология, гидрология и геодезия реферат