Технология получения кокильного литья - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Технология получения кокильного литья

Технологические процессы приготовления литейных расплавов, их свойства. Классификация кокилей, область применения; литниковая система; достоинства и технико-экономические показатели производства отливок. Изготовление кокильного литья из серого чугуна.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

2.2 Общие сведения о технологических процессах приготовления литейных расплавов
2.3 Классификация кокилей, литниковая система
2.3.1 Область применения кокильных отливок
2.3.2 Достоинства и технико-экономические показатели производства отливок в кокили
2.3.3 Технические требования к конструкции и материалу кокилей
2.3.5 Литниковая система кокиля и ее элементы
2.3.6 Режим и способы подогрева кокиля
3. Виды и факторы разрушения кокиля, ремонт, изготовление
4. Изготовление кокильного литья из серого чугуна
4.1 Входной контроль исходных материалов для приготовления кокильных покрытий
4.2 Приготовление и нанесение на рабочие поверхности кокилей специальных покрытий. Подготовка кокиля к заливке
4.4 Обрубка отливок, контроль качества литья
5. Требования безопасности при производстве кокильного литья
Литейное производство является одним из самых древних видов обработки металлов. Археологические исследования показывают, что уже за 5000 лет и более до нашей эры в древних центрах человеческой культуры литейное ремесло и искусство достигли высокого уровня. Об этом свидетельствуют найденные при раскопках древних городов античные вазы-амфоры, статуи и предметы домашнего обихода. Установлено, что первым литейным материалом была бронза.
В последние годы была найдено много стоянок древнего человека, на которых обнаружили литые наконечники копий и предметы домашней утвари. Это дало основание считать, что уже в последнюю эпоху каменного века предки умели выплавлять металл, владели литейным ремеслом. Археологи установили, что на берегу Исетского озера был металлургический «завод» с законченным циклом производства. Здесь отливали топоры, наконечники стрел, украшения и предметы домашнего обихода. Сейчас на этом месте установили своеобразный памятник древним металлургам.
Наивысшего расцвета литейное дело достигло в конце ХII- начало ХIII веков, когда стали применять двухсторонние формы из твердых пород камня, снабженные разветвленными литниковыми системами. Формовку производили в глине, а плавку металла в тиглях, для контроля жидкотекучести применяли специальные технологические пробы.
Параллельно с развитием технологии литейного производства происходило освоение новых литейных материалов (сплавов) чугуна, стали, ковкого чугуна, алюминиевых, магниевых и других цветных сплавов на основе редких металлов.
При современном уровне развития техники машины являются неотъемлемой частью нового вида производства. Повышая производительность труда и качества выпускаемого вида продукции, машины обеспечивают высокие темпы развития всех отраслей народного хозяйства нашей страны.
Процесс создания машины начинается в техническом отделе завода, а затем в цеховых технологических бюро, где технологи разрабатывают наиболее рациональные процессы производства отдельных деталей и сборки машины с учетом имеющихся на данном предприятии производственных условий и создают механическую документацию, определяющую характер и особенности производственных процессов, связанных с выпуском машин.
Заготовки деталей машин и другие металлические изделия можно получить различными способами: ковкой, сваркой, штамповкой. Однако наиболее распространенным и самым дешевым способом их производства следует считать литье, характерной особенностью которого является универсальность, возможность получать самые разнообразные по конфигурации и технологическим свойствам фасонные отливки из чугуна, стали и сплавов известных металлов.
В литейных цехах фасонные отливки получают путем заливки расплавленного расплава в песчано-глинистую форму. Такая форма служит для изготовления одной отливки и называется разовой.
Высокие механические и эксплуатационные свойства отливки обуславливают их широкое применение в различных отраслях промышленности и особенно в станкостроении, где литые детали составляют до 90% массы металлорежущего станка. Учитывая это, литейное производство по праву считают основой машиностроения.
В современных условиях литейные цеха машиностроительных заводов, а также входящие в структуру металлургических, строительных и других предприятий, производят фасонные отливки, масса которых колеблется в широких пределах - от нескольких граммов до 300 тонн. С учетом массы чугунные и стальные отливки принято подразделять на группы: мелкие до 100кг, средние до 1000 кг, крупные до 5000 кг, тяжелые до 15000 кг и особо тяжелые свыше 15000 кг.
Литейное производство характеризуется трудоемкостью, серийностью и номенклатурой выпускаемых отливок. Под трудоемкостью понимают время, затрачиваемое для производства отливок, под серийностью - количество ежемесячно выпускаемых одинаковых отливок, а под номенклатурой - их разнообразие.
Различают следующие основные типы литейного производства: единичное, серийное и массовое.
Единичное (индивидуальное) производство характеризуется выпуском в небольших количествах самых разнообразных отливок. При этом производство отдельных отливок может периодически повторяться. Примером единичного производства может служить выпуск отливок для ремонтных целей в литейных мастерских небольшой мощности или очень крупных единичных отливок массой в несколько десятков тонн (детали мощных экскаваторов, корпуса крупных турбин).
Серийное производство характерно периодическим выпуском отливок огромной или широкой номенклатурой, значительными или небольшими партиями. Примером серийного производства является выпуск отливок для различных типов металлорежущих станков в литейных цехах станкостроительных заводов. С учетом объема и номенклатуры выпуска отливок серийное производство принято подразделять на мелкосерийное и крупносерийное.
Массовое производство характеризуется непрерывным выпуском отливок предельной номенклатуры в больших количествах. Примером массового производства служит выпуск отливок литейными цехами автомобильных и тракторных заводов.
Тип производства оказывает большое влияние на выбор методов литья и технологию производства отливок, на характер производственного оборудования и организацию труда в литейном цехе.
Если единичное производство характеризуется применением ручных методов труда, частичной механизацией производственных процессов и незначительным количеством применяемой модельно-литейной технологической оснастки, то в серийном и особенно в массовом производстве рационально применять наиболее технически современное и высокопроизводительное оборудование, большое количество специальных приспособлений и приборов обеспечивающих качественное выполнение операций.
Наряду с физическими (плотность, теплопроводимость, температура плавления), механическими (прочность, твердость, пластичность) свойствами литейные сплавы должны также обладать определенными технологическими свойствами, основными из которых являются жидкотекучесть, усадка, склонность к ликвации и поглощению газов.
Жидкотекучесть - способность расплава полностью заполнять любые очертания полости формы. При недостаточной жидкотекучести расплав заполняет форму частично, отливка получается с недоливом и бракуется. Жидкотекучесть, прежде всего, зависти от химического состава сплава, то есть от того, какие и в каком количестве элементы входят в сплав. Известно, что фосфор улучшает, а сера ухудшает жидкотекучесть серого чугуна.
Сплавы алюминия с кремнием, бронзы, кремнистая латунь, серый чугун, цинковые и оловянные сплавы
Углеродистые и низколегированные стали, белый чугун, латуни (кроме кремнистой), сплавы алюминия с медью и магнием
Физические и технологические свойства
Принимая во внимание, что долговечность литых деталей и машин в целом зависит главным образом от их материала, конструкторы уделяют огромное внимание выбору литейных сплавов.
Выбор вида и марки сплава производится с учетом условий эксплуатации литой детали машины. Если к детали не предъявляются повышенные требования, то для ее производства обычно выбирают наиболее дешевый сплав, чаще всего серый чугун. Ответственные детали металлорежущих станков и других машин, работающих на трении при высоких силовых нагрузках, отливают из серого чугуна. Для деталей, испытывающих в условиях эксплуатации ударные нагрузки, выбирают (в зависимости от их массы и назначения) высокопрочный или ковкий чугун, а также углеродистые стали. Если детали машин работают в условиях повышенных температур, в агрессивной и коррозийной среде, то в качестве их материала выбирают легированные стали.
Медные сплавы - бронзы и латуни отличаются высокими антикоррозийными свойствами. Поэтому для производства втулок, вкладышей подшипников и других, работающих на трение литых деталей, выбирают те или иные марки бронз, а для винтов теплоходов, паропроводной и водопроводной арматуры (краны, вентили) - латуни.
В авиационной и ракетной технике, где первостепенную роль играет масса деталей и объектов, основным показателем для выбора литейного сплава является высокая удельная прочность (отношение предела прочности при растяжении к плотности), в этих отраслях используют легкие алюминиевые и магниевые, а также тугоплавкие литейные сплавы.
2.2 Общие сведения о технологических процессах приготовления литейных расплавов
Заливаемый в литейную форму расплав должен иметь определенный химический состав, соответствующий производству данных отливок температуру и жидкотекучесть. Он не должен быть насыщен газами, не загрязнен шлаком и другими неметаллическими включениями. Кристаллизуясь в полости формы, литейный расплав должен обеспечить заданные свойства формирующейся отливки.
Поэтому в литейных цехах разрабатывают и тщательно осуществляют технологические процессы приготовления расплавов, которые включают следующие операции: подготовка исходных шихтовых металлических материалов, флюсов и топлива; шихтовка; плавка шихты; металлургическая обработка расплава.
Подготовка исходных шихтовых материалов. В качестве исходных металлических шихтовых материалов ив литейных цехах обычно используют чушковые металлы и сплавы, машинный чугунный и стальной лом, всевозможные отходы черных и цветных металлов и сплавов, а также возврат собственного производства (литники, прибыли). Кроме того, применяются специальные присадочные материалы - ферросплавы (ферросилиций, ферромарганец), а также легирующие добавки (хром, никель).
Для удобства загрузки в плавильные печи крупногабаритные металлические материалы и отходы измельчают и разрезают на более мелкие части с помощью специального оборудования (чушколомы, аллигаторные ножницы, копры). Крупные куски флюсов (известняк) измельчают щековыми дробилками и шаровыми мельницами. Применяемый для плавки в вагранках кокс предварительно просеивают для отделения мелочи. Возврат литейного цеха (литники, прибыли) подвергают очистке от приставшей формовочной смеси в барабанах непрерывного действия, что предупреждает засорение приготовляемого расплава.
Шихтовка . Под шихтовкой понимается операция по составлению определенной весовой порции (она называется калошей) шихты-смеси исходных материалов, обеспечивающей заданный химический состав, а, следовательно, и свойства приготавливаемого расплава. Составление шихты требует от литейщика серьезных теоретических знаний и большого практического опыта. Составить шихту - значит правильно подобрать наиболее рациональные и экономичные шихтовые материалы, точно рассчитать нужное количество каждого материала с учетом угара, заданного химического состава и требуемых свойств литейного сплава. В настоящее время расчеты шихты ведут с помощью электронно-вычислительных машин "Минск-2", а также методом линейного программирования.
Шихтовка производится на складе шихтовых материалов из суточных бункеров с помощью специальных весов или весовых тележек. Набранные калоши шихты с помощью бадей с раскрывающимся днищем скиповым или другим устройством передаются в плавильные печи.
Плавка шихты. Принимая во внимание температуры плавления и другие свойства литейных сплавов (склонность к окислению, газосодержанию) в литейных цехах используют большое количество плавильных печей, отличающихся видом применяемой энергии для создания высоких температур, а также конструктивными особенностями. Наиболее широко применяемыми плавильными печами являются вагранки, дуговые электрические печи, индукционные электрические печи и электрические печи сопротивления.
При получении особо ответственных отливок и других специальных сплавов применяются вакуумные, с расходуемым электродом и другие плавильные печи оригинальной конструкции, а также установки для электронно-лучевой и плазменно-индукционной плавки. В плазменных печах температура может повышаться до 15000°, что в пять раз превышает температуру плавки в электрических дуговых печах. Они позволяют приготавливать литой материал с повышенными пластическими свойствами и сверхчистые металлы, а также сплавы с низким содержанием неметаллических включений, что крайне важно при литье ответственных деталей из легированных сталей и специальных сплавов.
Металлургическая обработка расплава. Во время плавки происходит расплавление шихты - получение расплава. Вместе с тем расплавы могут насыщаться газами и засоряться неметаллическими включениями (шлаки, частицы футеровки). Полученные в плавильной печи расплавы подвергают дополнительной металлургической обработке: обессериванию, рафинированию, дегазации и модифицированию.
Обессеривание используют в чугунолитейном производстве для освобождения серого чугуна от части содержащейся в нем вредной примеси - серы, которая снижает жидкотекучесть расплава, повышает усадку чугуна, способствует образованию в отливках газовых раковин. Обессеривание осуществляют присадкой в ковш с расплавом кальцинированной соды, карбида кальция и других добавок, связывающих серу с последующим ее переводом в шлак.
Рафинирование наиболее часто применяют для цветных сплавов с целью их очищения от твердых окислов и посторонних неметаллических включений. Рафинирование ведут с помощью хлористых и фтористых солей и другими методами.
Дегазация - широко применяется для легких (алюминиевых и магниевых) сплавов при освобождении выплавленных в плавильной печи расплавов от растворенных в них газов. Дегазацию проводят различными методами: продувкой расплава хлором или азотом, обработкой его ультразвуком, вакуумированием и введением в расплав активных добавок.
Модифицирование - специальный метод металлургической обработки расплавов, осуществляемый для измельчения структурных составляющих, улучшения внутреннего строения и повышения механических свойств металла отливок. Модифицирование применяют для серого чугуна, стали, алюминиевых и магниевых сплавов.
2.4 Классификация кокилей, литниковая система
2.3.1 Область применения кокильных отливок
Способом литья в кокили изготавливают различные по назначению отливки из стали, чугуна и цветных металлов. Наиболее технологичны алюминиевые, магниевые и медные сплавы, менее - железоуглеродистые сплавы и особенно сталь. Это объясняется тем, что с повышением температуры плавления используемого для литья сплава уменьшается стойкость кокиля. Кроме того, большие скорости охлаждения расплава и затвердевшей отливки приводят к возникновению в ней повышенных напряжений, а в чугунной отливке возможен поверхностный или сквозной отбел по сечению стенки.
В ручных и механизированных кокилях чаще всего изготовляют стальные отливки простой конфигурации со стенками толщиной более 6 мм и массой от нескольких килограммов до 14 тонн; чугунные отливки простой конфигурации с отбеленной поверхностью, плотной структурой и повышенной герметичностью, а также отливки, к которым предъявляют каких-либо требований по структуре; отливки из чугуна с вермикулярной или шаровидной формой графита со стенками не менее 8 мм; отливки средней сложности до 100 кг массой из алюминиевых сплавов с толщиной стенок не менее 4 мм; простые и средней сложности отливки из магниевых сплавов массой не более 50 кг и толщиной стенки не менее 5мм; отливки из латуней со стенками не менее 4 мм и размерами в плане до 600х700мм. Перечисленные отливки можно изготовлять и на автоматизированных линиях.
При использовании в цехах автоматических кокильных машин, линий и комплексов, а также технологии литья в облицованные кокили и кокили с расплавляемой облицовкой ограничения для производства чугунных и стальных отливок по сложности их конфигурации снимаются. Это объясняется тем, что использование упомянутых видов облицовки уменьшает интенсивность теплоотвода от формирующейся и охлаждающейся отливки в материал и резко повышает его стойкость. Одновременно снижение скорости теплоотвода позволяет повысить жидкотекучесть заливаемого расплава, понизить температуру заливки и расширить диапазон получаемых отливок по сложности конфигурации.
Номенклатура производимых отливок в значительной степени определяется технологическими возможностями и экономической целесообразностью применения этого способа литья. Эти ограничения в ряде случаев обуславливаются имеющимся оборудованием. Например, большинство кокильных машин отечественного производства могут быть использованы для производства отливок из чугуна и стали массой примерно до 300 кг и их цветных сплавов до 30 кг.
Меньшие по массе отливки изготавливают на механизированных и автоматизированных линиях и комплексах. Отливки массой в несколько тонн изготавливают в кокилях, перемещение и заливку которых осуществляют с помощью кранового оборудования.
Технологическая возможность изготовления отливки в кокиле зависит от конструкции литой детали и литейных свойств используемого сплава. Так с уменьшением толщины стенки и размеров отливки возрастают трудности ее производства, и ухудшается технологичность литья. Полученные в кокиле отливки с тонкими стенками могут иметь недоливы, стальные и чугунные - трещины, а чугунные - поверхностный сквозной отбел. Технологичность литья ухудшается и с увеличением числа отливаемых в отливке отверстий и повышением температуры плавления используемого сплава.
2. 3.2 Достоинства и технико-экономические показатели производства отливок в кокили
Изготовление отливок в кокили по сравнению с литьем их в песчаные разовые формы имеет несомненные достоинства и экономические преимущества:
- существенно повышается размерная точность и уменьшается шероховатость поверхностей отливки, что снижает припуск на ее механическую обработку. Последняя иногда полностью исключается, что повышает прочность отливки, так как литая поверхность всегда лучше сопротивляется изнашиванию и коррозии;
- практически все отливки имеют плотную и мелкозернистую структуру, что повышает их механические свойства и гидроплотность;
- кокильную литейную форму используют многократно;
- за счет уменьшения расхода металла на литниковую систему или ее отсутствия повышается выход годного литья;
- улучшаются условия труда, и повышается производительность;
- создаются благоприятные предпосылки для комплексной механизации и автоматизации производства отливок, а также уменьшения их себестоимости.
Литье в кокили используют в условиях крупносерийного и массового производства. При изготовлении простых отливок из алюминиевых сплавов их партия должна быть не менее 1500 шт., а сложных - 12000-15000 шт. Если отливка может быть получена только литьем в кокиль, то серийность ее партии не ограничивает целесообразность использования этого вида обработки.
После принятия решения о целесообразности изготовления отливок в кокиле разрабатывают технологию их производства по переделам, которые показаны в виде схемы на рис.1.
2.3. 3 Технические требования к конструкции и материалу кокилей
Кокиль - металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заливаемая расплавом металла под действием гравитационных сил.
Разработка технологии производства отливки
Конструирование кокиля, стержневого ящика, контрольных шаблонов
Изготовление кокиля, стержневого ящика, контрольных шаблонов
Одогрев и покрытие кокиля огнеупорной облицовкой и краской
Простановка стержня и сборка кокиля
Подготовка шихтовых материалов их плавка
Кокили могут иметь песчаные и металлические литейные стержни и вставки. Однако большую часть рабочей поверхности кокиля выполняют металлическими сплавами, в качестве которых используют серый (СЧ15, СЧ20, и СЧ25) и высокопрочный чугуны, конструкционные низкоуглеродистые (15Л-25Л) и углеродистые (10, 20, Ст3) стали. Применяют также медные и алюминиевые (АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ11) сплавы. Последние часто со стороны рабочей поверхности кокиля анодируют.
Многократно используемые стержни и вставки кокилей, испытывающие в работе большие тепловые нагрузки, выполняют из легированных (30ХГС, 35ХГСА, 4х5МФС), а выталкиватели - из инструментальных (У8А, У10А) сталей, которые обладают большой твердостью и хорошо при частых теплосменах противостоят изнашиванию.
Многие заготовки кокилей, их наиболее сложные вставки обычно изготавливают литьем, а рабочие и посадочные поверхности и отверстия доводят до необходимой точности и заданной шероховатости механической обработкой. Поэтому к материалу литых кокилей предъявляют высокие требования по литейным свойствам (повышенная жидкотекучесть, минимальная усадка, повышенная трещеноустойчивость) и обрабатываемости резанием. Именно этим объясняется необходимость использования для получения заготовок кокилей сплавов с перлитной структурой.
Внутреннюю рабочую полость кокиля выполняют по размерам отливки с плюсовой поправкой на линейную усадку и минусовую поправкой, учитывающей расширение материала кокиля при его нагреве и толщину слоя покрытия. Аналогичным образом определяют и назначают размеры формообразующих частей вставок, вкладышей и стержней.
По конструктивному исполнению любой кокиль должен быть технологичным; иметь минимально необходимое число разъемов и используемых стержней; состоять полностью или в основном из стандартных и унифицированных сборочных единиц и деталей. Конструкция кокиля должна обеспечивать:
- получение в нем одной или нескольких отливок с заданными размерами и высоким качеством поверхности;
- быстрое и полное удаление из рабочей полости кокиля газов через венты, подвижные соединения, разъемы, а также выпор или прибыль;
- удобную замену вышедших из строя частей или деталей;
- высокую стойкость, которая в зависимости от числа заливок, вида сплава, массы отливок и температуры заливаемого расплава должна находиться в заданных пределах или превышать их;
- удобное и легкое удаление из кокиля металлических стержней, вставок и отливок с элементами литниковой системы.
Если для производства отливки используют один или несколько стержней, то в полости кокиля должны быть выполнены полости под знаки стержней.
Кокили должны иметь элементы искусственного, водяного, воздушного или смешанного охлаждения. Для удаления из полости кокиля газов в его стенках должны быть выполнены различные вентиляционные каналы (венты, тонкие сквозные каналы по плоскости разъема и в других местах).
Для смыкания и размыкания частей кокиля без перекоса в нем имеются центрирующие штыри и отверстия, а также фиксирующие шпонки и обычно цилиндрические, реже квадратные, направляющие. Конструкция кокиля должна иметь по разъему или в стержне каналы элементов литниковой системы для заливки расплава.
Чтобы исключить возможное размыкание частей кокиля в момент заливки в него расплава и при последующим охлаждением отливки в его полости, в конструкции кокиля предусмотрены различные запорные устройства. Для подъема и установки кокиля на машину предназначены специальные приспособления. Ручные кокили для этих целей снабжают ручками, рым-болтами, цапфами.
Отливки с элементами литниковой системы и стержнями удаляются из кокиля одним или несколькими выталкивателями, которые должны выполняться из прочных сплавов, например низкоуглеродистых инструментальных сталей (У8А, У10А) и высокопрочного чугуна.
Кокили для производства мелких и средних по массе отливок с искусственным воздушным или водо-воздушным охлаждением, а также двухслойные кокили рекомендуется изготавливать из серого чугуна марок СЧ18, СЧ20, и СЧ25; кокили для производства средних и крупных отливок с водо-воздушным и воздушным охлаждением, а также кокили в двухслойном исполнении - из высокопрочного чугуна марок ВЧ 42-12 или ВЧ 45-5; кокили с жидкостенным охлаждением, а также вкладыши двухслойных кокилей - из стали марок 15Л, 15ХМЛ и Ст3.
Водоохлаждаемые кокили с анодируемой поверхностью, а также кокили с анодируемой поверхностью и естественным охлаждением целесообразно изготавливать из алюминиевых сплавов (АЛ9, АЛ12, АЛ11), а вставки и стержни, подверженные интенсивному термогидродинамическому изнашиванию, - из меди и ее сплавов, а также легированных сталей.
В табл. 2 приведены основные разновидности кокилей с тонкослойным покрытием, а в табл.3 подразделение разъемных кокилей по конструктивному исполнению.
Отношение глубины рабочего гнезда к среднему габаритному размеру и поверхности разъема
Расположение в пространстве поверхности разъема
2. С горизонтальной плоскостью разъема
3. С вертикальной плоскостью разъема
4. С комбинированной поверхностью разъема
Конструктивное исполнение рабочих стенок
2. Составные из элементов: унифицированных и неунифицированных
1. С воздушным охлаждением (естественным и принудительным)
3. С комбинированным охлаждением (водовоздушный, чередующимся водяным, воздушным)
Способ подвода охлаждающей среды к рабочей стенке
1. С периодически наносимым защитным покрытием
2. С постоянным защитным покрытием (чугунные и стальные с плазменным напылением, алюминиевые с анодированной поверхностью)
Область применения и конструктивные особенности кокиля
Для производства отливок небольшой высоты из любых сплавов. Литниковая система отсутствует или выполняется в песчаном стержне
Для производства сложных высоких отливок. Литниковая система выполняется в песчаном стержне
Для производства отливок из любых сплавов на машинах и ручных кокильных станках. Литниковая система выполняется в стенках кокиля по разъему или в песчаном стержне
Для производства сложных отливок из любых сплавов. Литниковая система выполняется по разъему в стенках кокиля
Для производства из цветных сплавов мелких по массе отливок, имеющих большие уклоны на поверхностях или имеющих форму тел вращения. Литниковая система выполняется по разъему в стенках кокиля
Для производства из цветных сплавов сложных отливок. Собирают кокиль из нескольких частей. Литниковая система выполняется по разъему в стенках кокиля
2.3. 5 Литниковая система кокиля и ее элементы
Для заливки расплава в песчаные и металлические (для специальных способов литья) формы чаще всего используют литниковую систему. Исключение составляет открытая заливка расплава в кокиль без литниковой системы, когда точность получаемой верхней части отливки не регламентирована или в этой части предусмотрена механическая обработка для снятия большого припуска. Литниковая система - это система каналов и устройств для подвода жидкого металла к полости литейной формы, отделения неметаллических включений и обеспечение питания отливки при затвердении. Кокильная литниковая система может быть горизонтальной и вертикальной. В горизонтальной литниковой системе питатели расположены в горизонтальной плоскости разъема литейной формы. Ее чаще всего применяют для литья отливок из различных сплавов в неразъемных кокилях.
Вертикальная литниковая система имеет питатели, расположенные в вертикальной плоскости разъема литниковой формы по положению при заливке. Ее наиболее часто используют в кокилях с вертикальным разъемом для получения отливок из различных сплавов. Вертикальную литниковую систему, предназначенную для подачи расплава в полость кокиля сверху, называют верхней. Ее часто применяют в кокилях, если необходимо обеспечить направленное затвердевание отливки снизу вверх. Вертикальную верхнюю литниковую систему, по которой подвод расплава производится несколькими рассредоточенными питателями, называют дождевой. . Применяют такую литниковую систему в кокилях для направленного затвердевания отливок снизу вверх при использовании расплавов, которые слабо окисляются при контакте с воздухом, а также для уменьшения термодинамического воздействия струи заливаемого расплава на стержни и дно, расположенные внутри полости кокиля. Снижение термодинамического воздействия струи достигается разделение ее на несколько мелких.
Вертикальную или горизонтальную литниковую систему, по которой производят подачу расплава в полость кокиля снизу, называют сифонной. Ее используют, если необходимо обеспечить плавное и спокойное заполнение расплавом полости кокиля снизу, а также при литье крупных по размерам и массе отливок. Вертикальную литниковую систему, по которой расплав подают в полость кокиля на нескольких уровнях, называют ярусной. Ее применяют для производства в кокилях высоких отливок.
Литниковая система состоит в основном из следующих элементов: чаши, стояка, шлакоуловителя, выпора, прибыли, литникового хода и редко литникового дросселя. Литниковая чаша предназначена для приема струи жидкого металла и направления его в литниковый стояк или непосредственно в рабочую полость литейной формы. Для кокилей чаще применяют воронку (рис. 2). Литниковый стояк представляет собой вертикальный (реже наклонный) прямой или изогнутый канал для подачи расплава из чаши (или воронок) к другим элементам литниковой системы.
Шлакоуловитель задерживает шлак и неметаллические включения, содержащиеся в потоке заливаемого металла.
Литниковый ход примыкает к нижней части стояка и выполняется в виде горизонтально расположенного канала либо системы каналов, служащих для распределения металла в плоскости разъема формы.
Питатель - прямой канал, предназначенный для непосредственного подвода металла к рабочей полости литейной формы.
Литниковый дроссель - местное сужение литниковой системы в виде щелевидных каналов, предназначенных для регулирования скорости движения расплава и для заполнения им полости литейной формы.
Выпор предназначен для вывода газов из полости литейной формы для контроля заполнения ее жидким металлом.
Прибыль - открытая или закрытая полость в литейной форме, примыкающая к наиболее массивным частям отливки и служащая для питания ее жидким металлом в период затвердевания и усадки.
2.3. 6 Режим и
Технология получения кокильного литья курсовая работа. Производство и технологии.
Лекция На Тему Деньги В Системе Общего Равновесия
Как Писать Заключение В Курсовой Примеры
Курсовая работа по теме Лекарственные средства, применяемые для лечения головной боли
Витамин Д Рецепторы Реферат
Курсовая работа по теме Бюджетная система и развитие межбюджетных отношений
Общая Совместная Собственность Супругов Реферат
Курсовая работа по теме Малый бизнес. Перспективы его развития
Реферат: Уголовно-правовая характеристика грабежа 2
Сочинение Про Класс И План
Эконометрическое моделирование
Контрольная работа: Финансы организации 4
Реферат по теме Звезды. Классификация и строение звезд
Дошкольное Образовательное Учреждение Курсовая
Тематика Дипломных Работ Барсукова Оксана Владимировна Дгту
Курсовая работа по теме Мотивация и стимулирование персонала
Реферат по теме Внутренние равнины Южной Америки
Курсовая работа: Оценка ценовой политики предприятия ООО Компания МАГНИТЭК
Курсовая работа: Специфичность фермента амилазы
Реферат На Тему Астрономия Как Наука
Реферат по теме Анализ использование материальных ресурсов
Правовой механизм противодействия коррупции на государственной гражданской службе Российской Федерации - Государство и право курсовая работа
Правовой анализ института трудового договора - Государство и право дипломная работа
Организационная культура и национальные модели менеджмента - Менеджмент и трудовые отношения реферат