Технология машиностроения - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Технология машиностроения

Знакомство с особенностями расчета технико-экономических показателей экономической эффективности проектируемого производства. Рассмотрение процесса изготовления песчано-глинистых литейных форм. Общая характеристика этапов производства детали "Корпус".


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
В процессе выполнения курсового проекта по специальности «Технология машиностроения» необходимо выполнить комплексную задачу, для выполнения которой необходимо уметь применять на практике сведения из общетехнических и специальных дисциплин, работать с литературой, пользоваться стандартами, нормалями, каталогами и другой справочной литературой.
При выполнении курсового проекта на основе детального и творческого анализа уже существующего технологического процесса разработан более совершенный и экономичный технологический процесс изготовления данной детали, так как для обработки одной и той же детали могут быть применены различные варианты техпроцесса, равноценные с точки зрения технологических требований к изделию, но имеющие значительные колебания по экономическим показателям. Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов, последовательности соединения деталей и узлов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами труда. Существенное влияние на построение технологического процесса оказывает тип производства.
Основой для разработки проекта являются материалы, собранные во время прохождения преддипломной практики на СОМЗ.
Темой курсового проекта является разработка участка по изготовлению пневмодвигателя с разработкой технологического процесса механической обработки детали (Корпус), конструирование станочного и контрольно-измерительного приспособлений, конструирование режущего инструмента для изготовления заданной детали.
Исходными данными для разработки курсового проекта являются:
задание на курсовой проектирование;
рабочие чертежи (сборочный чертёж пневмодвигателя, рабочие чертежи деталей);
технические требования, предъявляемые к изделию и деталям;
режим работы и фонды времени работы оборудования и рабочих;
объём выпуска изделия и заданных деталей.
В ходе проектирования необходимо выполнить следующее:
проанализировать технологические требования;
выбрать и обосновать вид заготовки и метод её получения;
выбрать методы обработки поверхностей детали;
разработать маршрут обработки детали;
выбрать величины припусков на обработку детали;
разработать операционную технологию с расчётом и выбором режимов резания;
определить количество основного оборудования и его загрузки;
выбрать тип здания и определить основные размеры участка, вспомогательных отделений и площади механического цеха;
рассчитать потребное количество инструмента, приспособлений, основных и вспомогательных материалов, подъёмно-транспортного оборудования, отдельных видов энергии;
решить ряд вопросов по охране труда и по организации производства;
экономически обосновать выбор варианта технологического процесса механической обработки данной детали;
рассчитать основные технико-экономические показатели и обосновать экономическую эффективность проектируемого производства.
1.1 Служебное назначение детали и описание ее конс т рукции
Деталь - “корпус пневмодвигателя” - это корпусная деталь, которая является базовой при соединении отдельных сборочных единиц и деталей. Деталь имеет форму сложной конфигурации, с внутренними цилиндрическими поверхностями. При конструировании должны быть соблюдены следующие требования: должна быть обеспечена прочность, жесткость и точность размеров, обеспечивающие точность получаемой заданной отливки. Материал: алюминиевый сплав АК7ч(АЛ9) ГОСТ 1583-89. Габаритные размеры: длина 130 мм; высота 195мм; ширина 113мм; масса 3,1 кг.
“Корпус” служит для восприятия усилий, возникающих при работе, предохранение деталей от загрязнений, обеспечение смазки передачи. Кроме базовых поверхностей корпус имеет основные и крепежные отверстия. Крепежные отве6рстия для крепления корпуса: четыре отверстия Ш10+0,35 для крепления болтами М10,четыре отверстия Ш17+0,43 для крепления болтами М16.Два отверстия Ш78+0,03предназначенные для расположения шестерни.
Деталь “Корпус” входит в сборочный узел “пневмодвигателя” М2.01.000.СБ.
“Пневмодвигатель” служит для преобразования энергии сжатого воздуха в механическую работу. Применяется для привода различных инструментов, в данном курсовом проекте “пневмодвигатель” служит приводом для “бурильной установки”, обеспечивая безопасность работы во взрывоопасных местах (со скоплением газа и пыли ) , в среде с повышенным содержанием влаги.
1.2 Анализ чертежа детали, технических требований, конс т рукторских баз и технологические задачи, возникающие при ее изготовлении
Деталь имеет различную шероховатость поверхностей. Наиболее низкую шероховатость имеет отверстие 78H7(+0,03) Ra1,6мкм, остальные отверстия имеют шероховатость Ra12,5мкм. Торцевые поверхности детали имеют шероховатость Ra3,2мкм, выточки 88 Ra6,3. Все остальные поверхности имеют шероховатость Ra25 и выполнены по 14 квалитету (IT14).
Основными техническими требованиями являются:
- допуск параллельности относительно поверхности Е составляет 0,03 мм;
- допуск параллельности относительно поверхности Ж составляет 0,02 мм;
- допуск перпендикулярности относительно поверхности Г и Д составляет 0,03 мм.
Конструкторскими базами являются: ось отверстия 78H7(+0,03) и торцевая поверхность.
Основными технологическими задачами, возникающими при изготовлении данной детали, являются:
- получение посадочной поверхности 78H7(+0,03) с минимальным смещением оси отверстия; эту задачу можно решить, используя совместную обработку передней и задней половин корпуса.
- обеспечение заданного межцентрового расстояния 1040,03; эту задачу можно решить, используя в качестве метода обработки торцевой поверхности черновое, получистовое и чистовое фрезерование.
1.3 Анализ технологичности детали
В процессе конструирования детали производится оценка ее на технологичность. Это значительно упрощает разработку и внедрение технологического процесса и изготовление детали. Анализ конструкции детали на технологичность обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разработанного технологического процесса.
Под технологичностью понимается совокупность свойств конструкции, которая обеспечивает изготовление, ремонт, техническое обслуживание изделия по наиболее эффективной технологии в сравнении с аналогичной конструкцией. Анализ на технологичность проводится на основе качественной и количественной оценке деталей.
Проведем качественную оценку детали на технологичность.
Деталь изготавливается из алюминиевого сплава АК7ч(АЛ9),обработка резанием удовлетворительна. Конфигурация корпуса дает возможность получения заготовки с размерами максимально приближенными к размерам детали. Это позволяет повысить коэффициент использования материала.
Деталь имеет достаточную жесткость, что не ограничивает режимы резания. Форма детали дает возможность удобного базирования и закрепления заготовки в процессе обработки, а также обеспечивает свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям.
С точки зрения механической обработки деталь имеет следующие недостатки в отношении технологичности. Затруднительна обработка основных отверстий Ш78 Н7 (+0,03), так как они имеют замкнутый контур. Нетехнологична обработка крепежных отверстий Ш17 +0,43 , так как их длина l=113 мм. Необходимо несколько раз выводить сверло для удаления стружки, это увеличивает время обработки. Также нетехнологично проводить сверление глухих отверстий Ш10 +0,36 , Ш10 +0,52 и их дальнейшую обработку, так как при сверлении необходимо несколько раз выводить инструмент из обрабатываемого отверстия для удаления стружки во избежание его заклинивания. Это увеличивает машинное время.
Во время обработки детали, а также по ее окончании появляются острые кромки, это приводит к необходимости введения слесарной операции что увеличивает время механической обработке детали.
Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения точности и шероховатости не представляет значительных технологических трудностей, позволяют вести обработку на проход.
Проведем количественную оценку детали на технологичность.
При проведении количественного анализа определяются показатели унификации и показатели обработки.
где Qур- количество унифицированных размеров; к ним относятся размеры, которые оканчиваются на 5 и 0, Qур=19
Qр- количество всех размеров, Qр=37
коэффициент унификации шероховатости
где Qуш- количество унифицированных шероховатостей; к ним относятся размеры, которые оканчиваются на 5 и 0, Qуш=5
Qш- количество всех шероховатостей, Qш=18
2. Показатели обработки коэффициент точности обработки
где АI - квалитет точности размеров
nI - количество размеров, соответствующих квалитетов
коэффициент шероховатости поверхности
где БI - значение параметра шероховатости
nI - количество параметров шероховатости
Проведя качественный и количественный анализ технологичности конструкции детали, можно считать деталь технологичной, т.к. значения коэффициентов меньше единицы.
2.1 Определение типа производства и его характеристика. Выбор метода получения размеров: автоматического (МАПР) или индивидуальн о го (МИПР)
Тип производства определяем по таблице исходя из массы детали (кг) и количества деталей выпускаемых в год (шт), т.к. для определения коэффициента закрепления необходимо знать количество всех выполняемых операций на участке в течение календарного месяца, а также число рабочих мест, что на данном этапе курсового проектирования не предоставляется возможным. Тип производства определим по данным таблицы, при массе детали m=3,1кг и годовой программе выпуска N=500 шт., тип производства среднесерийный.
После разработки ТП, определения потребного количества оборудования, производим уточнение типа производства через коэффициенты сурийности.
Тип производства определяется тактом выпуска изделия и трудоемкостью его изготовления.
Величина такта выпуска определяем по формуле:
Fд-действительный годовой фонд времени работы; Fд=4140час.
Коэффициент серийности определяем по формуле:
где Тшт.ср. - среднее штучное время по операциям;
Определяем среднее штучное время по формуле:
n- количество операции в технологическом процессе.
Предприятия с серийным производством имеют более устойчивую номенклатуру изделий по сравнению с единичным производством, что позволяет применять специализированное оборудование, инструменты, приспособления. На отдельных участках могут создаваться поточные и автоматические линии. Использование специализированного оборудования и приспособлении позволяет иметь менее квалифицированную рабочую силу, чем в единичном производстве. В серийном производстве существует более глубокое разделение труда, специализация рабочих мест, лучшее используется оборудование, выше производительность труда и ниже себестоимость выпускаемой продукции. Изделия изготавливаются периодическими повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.
Для данного типа производства выбираем метод автоматического получения размеров на настроенных станках, т.к. метод индивидуального получения размеров (метод пробных ходов и промеров) имеет много недостатков и используется в мелко серийном и единичном типах производства.
Метод автоматического получения размеров в значительной мере свободен от недостатков свойственных методу пробных ходов и промеров. При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая точность достигалась автоматически, т.е. независимо от квалификации и внимания рабочего.
2.2 Выбор вида и способа получения заготовки с экономическим обоснов а нием
Материал заготовки - АК7ч (АЛ9) ГОСТ 1583-93. Жаропрочность и стойкость против усадочных трещин хорошие, герметичность выше среднего. Коррозионная стойкость и обрабатываемость резанием удовлетворительны. Уровень рабочей температуры до 200°С. Применяется для изготовления деталей сложной конфигурации при средней нагруженности.
Химический состав алюминиевого литейного сплава в соответствии с ГОСТ 1583-93 сведем в таблицу 2.2.1.
Таблица 2.2.1.Химический состав АЛ9,%
Механические свойства алюминиевых литейных сплавов по ГОСТ 1583- 93 сведем в таблицу. 2.2.2.
Временное сопротивление разрыву, МПа(кгс/мм2) не более
Относительное удлинение,%, не более
На заводе “СОМЗ” метод получения заготовки для детали “корпус” является литье в песчано-глинистые формы. Точность заводской отливки 7-9Т-3 ГОСТ 26645-85.
Найдем оптимальный вариант получения заготовки, основываясь на тип производства, массу детали и требованией к ней.
1. Литье в кокиль не подходит для получения заготовки для детали “корпус”, т.к. к недостаткам литья в кокиль относится возможность образования трещин в конструктивно сложных отливках, что недопустимо для нашей заготовки, т.к. на поверхностях Г и Д образование раковин и трещин недопускается.
2. Литье под давлением считается целесообразным при партии 1000 и более деталей, в нашем случае годовая программа выпуска соответствует 500шт. Этот метод тоже не целесообразно применять.
3. Наиболее подходящим в данных условиях для получения нашей заготовки является литье в песчано-глинистые формы. Этот способ получения заготовки сравнительно прост в применении, позволяет получить отливку практически любой конфигурации и обеспечивает необходимые требования и точность. К отрицательным качествам этого метода можно отнести сравнительно низкую точность размеров,12-16 квалитет- для цветных сплавов и высокую шероховатость поверхности Ra=12,5-50мкм. Заготовки имеют большие припуски на механическую обработку, а следовательно, низкий коэффициент использование материала Ксм=0,55-0,7.
Процесс изготовления песчано-глинистых литейных форм называется формовкой. Различают два основных вида формовки ручную и машинную. Ручную формовку в основном применяют в условиях единичного и мелкосерийного типах производства, а также при получении крупных отливок. Машинную формовку используют в условиях массового и серийного типов производства. Она осуществляется на специально формовочных машинах, которые производят уплотнение формовочных смесей и извлечение модели из формы.
Сравним два способа получения заготовки: литье в песчано-глинистые формы при машинной и ручной формовке.
Стоимость заготовки определяется по формуле:
Sзаг.=((Ci /1000)QkТkСkВkМkn)-(Q-q)(SОТХ /1000),
где: Ci - базовая стоимость 1 т заготовок, руб
kТ, kС, kВ, kМ, kn - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;
Годовая программа выпуска - 500 штук.
Отливка в песчано-глинистые формы при ручной формовке:
С1 = 1200 руб., Q = 7 кг., q = 3,1 кг., kт = 1,1, kc = 1,1, kв= 0,96, kм = 1, kп = 1, Sотх = 300 руб. (Цены указаны на период 1982 года).
Sзаг1 = ((1200/1000)71,11,10,9611-(7-3,1)(300/1000) = 8,58 руб.
Отливка в песчано-глинистые формы при машинной формовке:
С2 = 1230 руб., Q = 7 кг., q = 3,1 кг., kт = 1,1, kc = 1,1, kв= 0,96, kм = 1, kп = 1, Sотх = 300 руб. (Цены указаны на период 1982 года).
Sзаг2 = ((1230/1000)71,11,10,9611-(7-3,1)(300/1000) = 8,83 руб. (Цены указаны на период 1982 года).
Экономическая эффективность определим по формуле :
где: N = 500 шт. - количество выпускаемой продукции в год.
Ээф=(8,83-8,58)500=125 руб. (Цены указаны на период 1982 года).
Экономическая эффективность выше при получении заготовки литьём в песчано-глинистые формы при ручной формовке, чем литьём в песчано-глинистые формы при машинной формовке. Значит, выбираем ручную формовку, это будет самый оптимальный вариант, учитывая годовую программу выпуска, условия производства, требования к детали и экономически эффективно.
После выбора способа получения заготовки мы определяем нормы точности отливки. В соответствии с ГОСТ 26645-83 точность отливки в целом характеризуют: классом размерной точности отливки, степенью коробления элементов отливки, степенью точности поверхностей, классом точности масс, а также рядом припусков на механическую обработку, которые устанавливаются в зависимости от степени точности поверхностей отливки.
1. Учитывая способ получения заготовки (литье в песчано-глинистые сырые формы) класс размерной точности отливки будет выбираться исходя из наибольшего габаритного размера отливки и типа сплава. Наибольший размер 195мм; материал АК7ч(АЛ9).
Принимаем класс размерной точности равный 7.
2. Степень коробления выбираем исходя из отношения наименьшего размера элемента отливки к наибольшему, а также учитываем форму (разовая) и термообработку отливки. 130/195=0,66.
Принимаем степень коробления равную 5.
3. Степень точности поверхности отливки определяем исходя из технологического процесса (литье в песчано-глинистые сырые формы), наибольшего габаритного размера отливки (195 мм), а также типа сплава АК7ч (АЛ9) и термообработки (термообрабатываемые цветные сплавы)
Принимаем степень точности поверхностей отливки равную 12.
4. Степень точности поверхности отливки определяем исходя из технологического процесса (литье в песчано-глинистые сырые формы), номинальной массы отливки(7кг), а также типа сплава АК7ч (АЛ9) и термообработки (термообрабатываемые цветные сплавы)
Принимаем класс точности масс равный 10
5. Устанавливаем ряд припусков на механическую обработку, который устанавливается в зависимости от степени точности поверхностей отливки (12)
Принимаем ряд припусков на обработку равный 7.
6. В соответствии с ГОСТ 26645-85 по таблице:
а) назначим допуски размеров в зависимости от класса точности (7);
б) назначим допуск формы и расположения поверхности в зависимости от степени коробления (5);
в) назначим общий допуск в зависимости от допуска размера и допуска формы и расположения.
Все полученные значения сведем в итоговую таблицу 2.2.3.
Таблица 2.2.3.Допуски размеров, допуски формы и расположения, общие допуски элементов отливки
7. Определяем припуски на сторону для ряда припуска отливки по ГОСТ 26645-85. Все полученные значения сведем в таблицу 2.2.4.
Общий припуск назначают для устранения погрешностей размеров, формы и расположения, неровностей и дефектов обрабатываемой поверхности.
Таблица 2.2.4 Общие припуски на сторону
Пользуясь таблицей в соответствии с ГОСТ 3212-80 назначим литейные уклоны 1°,3'; радиусы закруглений при литье в песчаные формы примем 3мм.
При выполнении графического изображения отливки ее контуры вычерчивают сплошной основной линией. Внутренний контур обрабатываемых поверхностей, а также отверстий, впадин, выточек, не выполняемых литьем, изображают сплошной тонкой линией. В технических требованиях на отливку указываем:
1) класс размерной точности 7; степень коробления 5; степень точности поверхности отливки 12; класс точности масс 10. Точность отливки 7-5-12-10 ГОСТ 26645-85;
2) в следующем порядке должны быть указаны значения: номинальная масса детали, технологические напуски и масса отливки. При отсутствии технологических напусков соответствующие величины обозначают нулями. Масса 7-0-0-3,1 ГОСТ26645-85;
3) неуказанные на чертеже радиусы закруглений и формовочные уклоны. Радиусы закруглений 3мм, формовочные уклоны 1°30'.ГОСТ 3212-80;
4)Указания по виду термической обработки. Т5-закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение ГОСТ 1583-93;
5) данные о виде литейных дефектов. На поверхностях Г и Д раковины и трещины не допускаются;
6) требования к металлу отливки или сведения о его допускаемом заменителе. Допускается изготавливать из СЧ15 ГОСТ1412-85 Масса 8,4.
Таблица 2.2.5 Методы обработки поверхностей детали
Наименование и обозначение поверхности
2.3 Расчет и выбор общих припусков на механическую обработку (на две поверхности - аналитическим способ ом, на остальные по нормативам)
Определение припусков на механическую обработку производим расчетно-аналитическим методом по методике, изложенной в литературе [3], на остальные поверхности припуски назначаем табличным методом по данным приведенным в литературе [4]. Общие припуски на механическую обработку принимаем по ГОСТ 26645-85. На поверхность “отверстие” произведем расчет припусков по методу Кована и сравним их значения с назначенными по таблице. Заготовка представляет собой отливку 7 класса точности, массой 7 кг. Технологический маршрут обработки отверстия Ш78Н7(+0,03) состоит из четырех операций: чернового, получистового, чистового фрезерования и тонкого растачивания, выполняемых при одном останов обрабатываемой детали. Базами для заготовки служат плоскость основания и два отверстия.
Рис. 2.3.1 Схема установки при обработке отверстия Ш78Н7(+0,03)
Суммарное значение Rz и Н, характеризующее качество поверхности литых заготовок, составляет 600мкм.
Rz=50 мкм; Н=50мкм - черновое фрезерование;
Rz=25 мкм; Н=30мкм - получистовое фрезерование;
Rz=12,5 мкм; H=20мкм - чистовое фрезерование;
Rz= 6,3 мкм;Н=10мкм - тонкое растачивание.
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле:
Коробление отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому
где d - диаметр обрабатываемого отверстия, l - длина обрабатываемого отверстия.
При определении в данном случае следует принимать во внимание точность расположения базовых поверхностей, используемых при данной схеме установки и полученных на предыдущих операциях, относительно обрабатываемой в данной установке поверхности.
Суммарное значение пространственного отклонения заготовки:
Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания:
Погрешность базирования в данном случае возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на штыри приспособления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазора между наибольшим диаметром установочных отверстий и наименьшим диаметром штырей.
Наибольший зазор между отверстиями и штырями
- минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия.
Наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть найден из отношения наибольшего и наименьшего зазора при повороте в одну сторону от среднего положения к расстоянию между базовыми отверстиями.
Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия :
Погрешность закрепления заготовки принимаем равной , тогда погрешность установки при черновом фрезеровании:
Остаточная погрешность установки при получистовом фрезеровании:
Остаточная погрешность установки при чистовом фрезеровании:
Остаточная погрешность установки при тонком растачивании:
Рассчитаем минимальные значения межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:
Минимальный припуск при фрезеровании:
Минимальный припуск при растачивании:
Расчетный диаметр вычисляется начиная с конечного (в данном случае чертежного) размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:
Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.
для тонкого растачивания значение допуска составляет
для чистового фрезерования значение допуска составляет
для получистового фрезерования значение допуска составляет
для чернового фрезерования значение допуска составляет
допуск на отверстие в отливке составляет
Предельные размеры: наибольший вычисляется по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода; наименьший вычисляется из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов:
для тонкого растачивания наибольший предельный размер - 78,03 мм, наименьший - 78,03 - 0,03 = 78 мм;
для чистового фрезерования наибольший предельный размер - 77,98 мм, наименьший - 77,98 - 0,046 = 77,93 мм;
для получистового фрезерования наибольший предельный размер - 77,87 мм, наименьший - 77,87 - 0,074 = 77,79 мм;
для чернового фрезерования наибольший предельный размер - 77,72 мм, наименьший - 77,72 - 0,12 = 77,6 мм;
для заготовки наибольший предельный размер - 74,46мм, наименьший - 74,46- 1,2 = 73,26 мм.
Минимальные предельные значения припусков определяются, как разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров.
Производим проверку правильности выполнения расчетов:
На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски на механическую обработку назначаем по литературе [4] и заносим их значения в таблицу 2.3.2.
Сводная ведомость припусков на механическую обработку
Рис. 2.3.2 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия 78Н7(+0,03)
2.4 Составление технологического процесса изготовления детали «Ко р пус»
Станок вертикально-фрезерный модели 6Р12
Фрезеровать торец 1, выдерживая размеры L = 117 ± 1,1,
L = 195 ± 0,9, L = 130 ± 0,7, Ra 12,5
Фрезеровать торец 1, выдерживая размеры L = 116 ± 0,9,
L = 195 ± 0,9, L = 130 ± 0,7, Ra 6,3
Фрезеровать торец 1, выдерживая размеры L = 115 ± 0,6
L = 195 ± 0,9, L = 130 ± 0,7, Ra 3,2
Фрезеровать торец 1, выдерживая размеры L = 115 ± 0,4,
L = 195 ± 0,9, L = 130 ± 0,7, Ra 12,5
Фрезеровать торец 2, выдерживая размеры L = 113 ± 0,3,
L = 195 ± 0,9, L = 130 ± 0,7, Ra 6,3
Фрезеровать торец 2, выдерживая размеры L = 113 ± 0,1,
L = 195 ± 0,9, L = 130 ± 0,7, Ra 3,2
Фреза торцевая насадная Ш160, Z=10 ГОСТ 24359-80
Фреза торцевая насадная Ш160, Z=12 ГОСТ 24359-80
Контрольно-измерительный инструмент
Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,1 ГОСТ 166-89
Станок многоцелевой модели 2254ВМФ4
Центровать 4отверстия, выдерживая размеры (г) Ш3,15Н14(+0,3),
L = 6,97 ± 0,36, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8,L = 51 ± 0,3, L = 52 ± 0,3, Ra 25;(а) Ш3,15Н14(+0,3),L = 6,97 ± 0,36, L = 52 ± 0,3, L = 102 ± 0,3, Ra 25;(в)Ш3,15Н14(+0,3), L = 6,97 ± 0,36, L = 51 ± 0,3, L = 104 ± 0,3, Ra 25;(г)Ш3,15Н14(+0,3), L = 6,97 ± 0,36, L = 52 ± 0,3, L = 102 ± 0,3, Ra 25
Сверлить 4 отверстия в три прохода, выдерживая размеры (а)
Ш17Н14(+0,43), L = 113 ± 0,1, L = 97,5 ± 0,8,L = 65 ± 0,8, L = 51 ± 0,3, L = 52 ± 0,3, Ra 12,5;(б) Ш17Н14(+0,43), L = 113 ± 0,1, L = 102 ± 0,3,(L = 104 ± 0,3), Ra 12,5
Зенковать 4 отверстия, выдерживая размеры (г) Ш17Н14(+0,43),
1Ч45є, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 51 ± 0,3,
L = 52 ± 0,3, Ra 12,5;(а) Ш17Н14(+0,43), 1Ч45є, L = 52 ± 0,3, L = 102 ± 0,3, Ra 12,5,1Ч45є;(в) Ш17Н14(+0,43), L = 51 ± 0,3, L = 104 ± 0,3, Ra 12,5,(б)Ш17Н14(+0,43),1Ч45є, L = 6,97 ± 0,36, L = 52 ± 0,3, L = 102 ± 0,3,Ra 12,5
Центровать 4 отверстия, выдерживая размеры Ш3,15Н14(+0,25),
L = 4,45 ± 0,3, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8,
L = 9 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 25;Ш3,15Н14(+0,25),
L = 4,45 ± 0,3, L = 18 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 25Ш3,15Н14(+0,25);
L = 4,45 ± 0,3, L = 9 ± 0,3,L = 170 ± 0,3, 10є±1є, Ra 25,Ш3,15Н14(+0,25),
L = 4,45 ± 0,3, L = 18 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 25
Сверлить4 отверстия, выдерживая размеры Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8,L = 9 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 12,5;Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 18 ± 0,3,L = 85 ± 0,3, 10є±1є,
Ra 25Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 9 ± 0,3, L = 170 ± 0,3, 10є±1є,
Ra 25Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, 12 L = 18 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 25
Зенковать 4 отверстия Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8,L = 9 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 12,5;Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 18 ± 0,3,L = 85 ± 0,3, 10є±1є,
Ra 25Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 9 ± 0,3, L = 170 ± 0,3, 10є±1є,
Ra 25Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, 12 L = 18 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 25
Фрезеровать отверстия, выдерживая размеры Ш82Н14(+0,87),6Н11(+0,075), L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 34 ± 0,06, Ra 12,5;Ш82Н14(+0,87), 6Н11(+0,075), L = 68 ± 0,06, Ra 12,5;
Фрезеровать отверстия, выдерживая размеры Ш86Н14(+0,87),
6Н11(+0,075), L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 34 ± 0,06, Ra 12,5;
Ш86Н14(+0,87), 6Н11(+0,075), L = 68 ± 0,06, Ra 12,5;
Фрезеровать отверстия, выдерживая размеры
Ш88Н14(+0,87),6Н11(+0,075), L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 34 ± 0,06, Ra 6,3;Ш88Н14(+0,87),6Н11(+0,075), L = 68 ± 0,06, Ra 6,3
Сверло центровочное Ш3,15 мм, ГОСТ 14952-75
Сверло спиральное Ш17,0 мм, ГОСТ 2092-77
Сверло центровочное Ш3,15 мм, ГОСТ 14952-75
Сверло спиральное Ш10,0 мм, ГОСТ 2092-77
Фреза концевая Ш20,0 м, ГОСТ 16225-81
Контрольно-измерительный инструмент
Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89
Нутромер микрометрический 0,01 ГОСТ 10-75
Глубиномер индикаторный ГОСТ 7661-67
Станок многоцелевой модели 2254ВМФ4
Фрезеровать отверстия, выдерживая размеры Ш77,7Н10(+0,12),
L = 113 ± 0,1, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8,
L = 34 ± 0,06, Ra 12,5;Ш77,8Н9(+0,074),L = 113 ± 0,1, L = 34 ± 0,06, Ra 6,3;Ш77,9Н8(+0,046),L = 113 ± 0,1, L = 68 ± 0,06, Ra 3,2
Расточить отверстия, выдерживая размеры Ш78Н7(+0,03),
L = 113 ± 0,1, L = 68 ± 0,06, Ra 1,6
Фрезеровать отверстия, выдерживая размеры Ш82Н14(+0,87),6Н11(+0,075), L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 34 ± 0,06, Ra 12,5;Ш82Н14(+0,87), 6Н11(+0,075), L = 68 ± 0,06, Ra 12,5;
Фрезеровать отверстия, выдерживая размеры Ш86Н14(+0,87),
6Н11(+0,075), L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 34 ± 0,06, Ra 12,5;
Ш86Н14(+0,87), 6Н11(+0,075), L = 68 ± 0,06, Ra 12,5;
Фрезеровать отверстия, выдерживая размеры
Ш88Н14(+0,87),6Н11(+0,075), L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 34 ± 0,06, Ra 6,3;Ш88Н14(+0,87),6Н11(+0,075), L = 68 ± 0,06, Ra 6,3
Фрезеровать фаски, выдерживая размеры 1Ч45є, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8, L = 34 ± 0,06, Ш78Н7(+0,43), Ra 12,5; 1Ч45є, L = 68 ± 0,06, Ш78Н7(+0,43), Ra 12,5
Зенковать 4 отверстия Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8,L = 9 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 12,5;Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 18 ± 0,3,L = 85 ± 0,3, 10є±1є,
Ra 25Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, L = 9 ± 0,3, L = 170 ± 0,3, 10є±1є,
Ra 25Ш10Н14(+0,36),L = 30 ± 0,3, 12 L = 18 ± 0,3, L = 85 ± 0,3, 10є±1є, Ra 25
Зенковать отверстие, выдерживая размеры 1Ч45є,Ш17Н14(+0,43), L = 97,5 ± 0,8, L = 65 ± 0,8,L = 51 ± 0,3, L = 52 ± 0,3, Ra 12,5;
1Ч45є,Ш17Н14(+0,43), L = 102 ± 0,3, L = 52 ± 0,3, Ra 12,5;
1Ч45є,Ш17Н14(+0,43), L = 51 ± 0,3, L = 104 ± 0,3, Ra 12,5;1Ч45є,Ш17Н14(+0,43), L = 102 ± 0,3, L = 52 ± 0,3, Ra 12,5
Фреза концевая Ш20,0 мм, ГОСТ 16225-81
Резец расточной ц = 90є, ГОСТ 15878-70
Фреза концевая Ш20,0 мм, ГОС
Технология машиностроения курсовая работа. Производство и технологии.
Эссе На Тему Мой Будущий Образовательный Маршрут
Реферат: Суждение. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Неценовая конкуренция
Особые экономические зоны: опыт, проблемы, механизм образования, роль государства
Реферат: Портретная галерея цветных звезд. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Разработка композиционного решения интерьера помещения и технологии изготовления художественного изделия в стиле 'модерн' с элементами витража
Поиск Информации В Интернете Реферат
Полномочия Президента Рф В Законодательном Процессе Курсовая
Реферат по теме Общий, средний, предельный доход и прибыль фирмы. Максимизация прибыли конкурентной фирмой
Реферат: Основы фитопатологии
Реферат: Вернадский Владимир Иванович 1863-1945
Практическая Работа 1 Курс Математике
Темы Курсовых По Логопедии 3 Курс
Реферат: English Final Project Essay Research Paper Final
Курсовая работа по теме Менеджмент персоналу ПАТ 'Фольксбанк'
Сочинение На Тему Как Появился Язык
Реферат: Оформление документов на патент
Дипломная работа по теме Внутрифирменное обучение на основе корпоративного центра
Контрольная работа: Конспект зачетного урока по математике (3 класс)
Вычисление Неопределенности Измерений Реферат
Особенности рассмотрения экономических споров в суде - Государство и право контрольная работа
Проект мобильной установки по нанесению покрытий на внутреннюю поверхность резервуаров - Производство и технологии дипломная работа
Співвідношення культури і цивілізації - Культура и искусство контрольная работа