Технология лазерной резки металла

Технология лазерной резки металла – оборудование, особенности, видео

=== Скачать файл ===

При лазерной резке нагревание и разрушение участка материала осуществляется с помощью лазерного луча. В отличие от обычного светового луча для лазерного луча характерны такие свойства как направленность, монохроматичность и когерентность. За счет направленности энергия лазерного луча концентрируется на относительно небольшом участке. Так, по своей направленности лазерный луч в тысячи раз превышает луч прожектора. Лазерный луч по сравнению с обычным светом является монохроматичным, т. Это облегчает его фокусировку оптическими линзами. Лазерный луч имеет высокую степень когерентности — согласованного протекания во времени нескольких волновых процессов. Когерентные колебания вызывают резонанс, усиливающий мощность излучения. Воздействие лазерного излучения на металл при разрезании характеризуется общими положениями, связанными с поглощением и отражением излучения, распространением поглощенной энергии по объему материала за счет теплопроводности и др. В области воздействия лазерного луча металл нагревается до первой температуры разрушения — плавления. С дальнейшим поглощением излучения происходит расплавление металла, и фазовая граница плавления перемещается в глубь материала. В то же время энергетическое воздействие лазерного луча приводит к дальнейшему увеличению температуры, достигающей второй температуры разрушения — кипения, при которой металл начинает активно испаряться. Таким образом, возможны два механизма лазерной резки — плавлением и испарением. Однако последний механизм требует высоких энергозатрат и осуществим лишь для достаточно тонкого металла. Поэтому на практике резку выполняют плавлением. При этом в целях существенного сокращения затрат энергии, повышения толщины обрабатываемого металла и скорости разрезания применяется вспомогательный газ, вдуваемый в зону реза для удаления продуктов разрушения металла. Обычно в качестве вспомогательного газа используется кислород, воздух, инертный газ или азот. Такая резка называется газолазерной. В зависимости от свойств разрезаемого металла применяются два механизма газолазерной резки. При первом значительный вклад в общий тепловой баланс вносит теплота реакции горения металла. Такой механизм резки обычно используется для материалов, подверженных воспламенению и горению ниже точки плавления и образующих жидкотекучие оксиды. Примерами могут служить низкоуглеродистая сталь и титан. При втором механизме резки материал не горит, а плавится, и струя газа удаляет жидкий металл из области реза. Данный механизм применяется для металлов и сплавов с низким тепловым эффектом реакции горения, а также для тех, у которых при взаимодействии с кислородом образуются тугоплавкие оксиды. Например, легированные и высокоуглеродистые стали, алюминий, медь и др. В осветительной камере твердотельного лазера размещаются лампа накачки и активное тело, представляющее собой стержень из рубина, неодимового стекла Nd-Glass или алюмо-иттриевого граната, легированного иттербием Yb-YAG либо неодимом Nd-YAG. Лампа накачки создает мощные световые вспышки для возбуждения атомов активного тела. По торцам стержня расположены зеркала — частично прозрачное полупрозрачное и отражающее. Лазерный луч усиливается в результате многократных отражений внутри активного тела и выходит через частично прозрачное зеркало. Серийные твердотельные лазеры имеют сравнительно небольшую мощность, как правило, не превышающую 1—6 кВт. Длина волны — около 1 мкм рубинового лазера — около нм. Режим излучения может быть как непрерывным, так и импульсным. В газовых лазерах в качестве активного тела применяется смесь газов, обычно углекислого газа, азота и гелия. В лазерах с продольной прокачкой газа смесь газов, поступающих из баллонов, прокачивается с помощью насоса через газоразрядную трубку. Электрический разряд между электродами, подключенными к источнику питания, используется для энергетического возбуждения газа. По торцам трубки размещены отражающее и полупрозрачное зеркала. Более компактными и мощными являются лазеры с поперечной прокачкой газа. Их общая мощность может достигать 20 кВт и выше. Весьма эффективны щелевые CO 2 -лазеры. Они имеют еще меньшие габариты, а мощность их излучения обычно составляет — Вт. Режим излучения — от непрерывного до частотно-импульсного. В щелевом лазере применяется поперечная высокочастотная накачка активной среды с частотой от десятков МГц до нескольких ГГц. Благодаря такой накачке увеличивается устойчивость и однородность горения разряда. Щель между электродами составляет 1—5 мм, что способствует эффективному отводу тепла от активной среды. Наиболее мощные лазеры — газодинамические — кВт и выше. Газ, нагретый до температуры — К, протекает со сверхзвуковой скоростью через сопло Лаваля суженный посередине канал , в результате чего он адиабатически расширяется и охлаждается в зоне оптического резонатора. При охлаждении возбужденных молекул углекислого газа происходит испускание когерентного излучения. Накачка лазера может осуществляться вспомогательным лазером или другим мощным источником энергии. Твердотельные лазеры плохо обрабатывают неметаллы, поскольку ряд таких материалов полностью или частично прозрачен для излучения с длиной волны около 1 мкм, например, оргстекло. Лазерный луч более чувствителен к неровной поверхности обрабатываемого материала. Однако при раскрое алюминиевых сплавов, меди и латуни твердотельные лазеры имеют преимущество по сравнению с углекислотными, поскольку поглощение излучения поверхностью этих металлов значительно выше на длине волны твердотельного лазера. Углекислотные лазеры более универсальны и применяются для обработки почти любых металлов и неметаллов. Кроме того, у них очень низкая расходимость луча, что дает возможность разместить источник излучения далеко от зоны обработки без потери качества луча. Для разрезания металлов в основном требуется мощность лазера от — Вт и выше, для цветных металлов — от 1кВт и выше. Резку углеродистых сталей чаще всего выполняют с применением кислорода в качестве вспомогательного газа. В результате взаимодействия кислорода с нагретым лучом металлом протекает экзотермическая реакция окисления железа обычно с выделением в 3—5 больше тепла, чем от самого лазерного излучения. Качество торцевой поверхности реза — высокое. На нижней кромке реза характерно образование незначительного грата. В ряде случаев, например, при вырезке деталей с острыми углами и отверстиями малого диаметра, вместо кислорода предпочтительно использование инертного газа при высоком давлении. Лазерная резка нержавеющей стали , в особенности больших толщин, затруднена процессом зашлаковывания реза из-за присутствия в металле легирующих элементов, влияющих на температуру плавления металла и его оксидов. Так, возможно образование тугоплавких оксидов, препятствующих подводу лазерного излучения к обрабатываемому материалу. Усложняет процесс резки и низкая жидкотекучесть раплавленных оксидов, например, свойственная для нержавеющих хромоникелевых и высокохромистых сталей. Для получения качественного реза используется азот высокой чистоты, подаваемый при повышенном давлении обычно до 20 атм. При резке нержавеющей стали большой толщины требуется заглубление фокального пятна луча в разрезаемый металл. Как следствие, повышается диаметр входного отверстия и возрастает подача газа внутрь металла в зону расплава. Для лазерной резки алюминия и его сплавов, меди и латуни требуется излучение более высокой мощности, что обусловлено следующими факторами:. Обработка малых толщин может выполняться в импульсном режиме работы лазера, что позволяет уменьшить зону термического воздействия, а больших толщин — в микроплазменном режиме. Плазмообразующими являются пары легко ионизируемых металлов — магния, цинка и др. Под действием лазерного луча в области реза образуется плазма, нагревающая металл до температуры плавления и плавящая его. При разрезании алюминия применяется вспомогательный газ с давлением более 10 атм. Структура торцевой поверхности реза — пористая с легко удаляемым гратом на нижней кромке реза. С повышением толщины металла качество торцевой поверхности реза ухудшается. При резке латуни торцевая поверхность реза обладает пористой шероховатой структурой с легко удаляемым гратом в нижней части реза. С возрастанием толщины металла качество торцевой поверхности реза ухудшается. Наименование Толщина мм Углеродистые и легированные стали до 40 Нержавеющая сталь 25 Медь 5 Латунь 12 Сплавы алюминия С помощью углекислотных лазеров возможна обработка различных неметаллов — фанеры, дерева, ДВП, ДСП, пластика, оргстекла, полиэфирного и акрилового стекла, ламината, линолеума, резины, ткани, кожи, асбеста, картона и других. При разрезании поролона следует соблюдать повышенные меры пожаробезопасности, поскольку он может загореться. По причине загорания невозможна или очень затруднена резка толстого пенокартона при толщине более 10 мм. Невозможен или крайне сложен раскрой лазером таких материалов как текстолит, стеклотекстолит, гетинакс, сотовый полипропилен, поликарбонат, сотовый поликарбонат. Затруднено разрезание материалов, склонных к растрескиванию, например, керамики или стекла. Эти параметры влияют на ширину реза, качество резки, зону термического влияния и другие характеристики. Качество реза определяется шероховатостью его поверхности. Она отличается для различных зон по толщине металла. Наилучшее качество характерно для верхних слоев разрезанного металла, наихудшее — для нижних. Влияние скорости резки и избыточного давления кислорода на размеры области качественной резки углеродистых сталей толщиной 3 мм при мощности излучения 0,45 кВт. Зависимость шероховатости поверхности реза углеродистой стали от избыточного давления кислорода при разных скоростях газолазерной резки. Сфокусированное лазерное излучение позволяет разрезать почти любые материалы независимо от их теплофизических свойств. При этом можно получать качественные и узкие резы шириной 0,1—1 мм со сравнительной небольшой зоной термического влияния. При лазерной резке возникают минимальные деформации, как временные в процессе обработки заготовки, так и остаточные после ее полного остывания. В результате возможна резка с высокой степенью точности, в том числе нежестких и легкодеформируемых изделий. Благодаря относительно несложному управлению лазерным пучком можно выполнять автоматическую обработку плоских и объемных деталей по сложному контуру. Лазерная резка особенно эффективна для стали толщиной до 6 мм, обеспечивая высокие качество и точность при сравнительно большой скорости разрезания. Однако для металла толщиной 20—40 мм она применяется значительно реже кислородной или плазменной резки, а для металла толщиной свыше 40 мм — практически не используется. Наименование Характеристика лазерной резки по отношению к кислородной плазменной гидроабразивной Типичная ширина реза мм меньше в разы и десятки раз Качество сильно превосходит превосходит уступает Зона термического влияния меньше меньше больше Ограничение по максимальной толщине металла очень сильно уступает значительно уступает по цветным металлам, уступает по остальным металлам значительно уступает Производительность резки тонкой стали до 6 мм, без пакетной резки превосходит сопоставимая сильно превосходит Стоимость оборудования гораздо выше выше сопоставимая Стоимость обслуживания выше сопоставимая сопоставимая. Технологии сварки и резки. Сварные швы и соединения. Флюсы для электрошлаковой сварки — виды, области применения Кислород — свойства, меры безопасности, применение для сварки. Общепринятые обозначения LBC — Laser Beam Cutting — резка лазерным лучом Сущность процесса В отличие от обычного светового луча для лазерного луча характерны такие свойства как направленность, монохроматичность и когерентность. Технология лазерной резки металла Воздействие лазерного излучения на металл при разрезании характеризуется общими положениями, связанными с поглощением и отражением излучения, распространением поглощенной энергии по объему материала за счет теплопроводности и др. Схема лазерной резки Например, кислород при газолазерной резке выполняет тройную функцию: Схемы подачи вспомогательного газа в зону резки Типы лазеров Лазер, как правило, состоит из трех основных узлов: Для резки обычно применяются следующие типы лазеров: Схема твердотельного лазера Серийные твердотельные лазеры имеют сравнительно небольшую мощность, как правило, не превышающую 1—6 кВт. Схемы лазеров с продольной и поперечной прокачкой газа Весьма эффективны щелевые CO 2 -лазеры. Схема щелевого лазера В щелевом лазере применяется поперечная высокочастотная накачка активной среды с частотой от десятков МГц до нескольких ГГц. Схема газодинамического лазера Длина волны излучения углекислотных лазеров составляет 9,4 или 10,6 мкм. Резка различных материалов Для разрезания металлов в основном требуется мощность лазера от — Вт и выше, для цветных металлов — от 1кВт и выше. Для лазерной резки алюминия и его сплавов, меди и латуни требуется излучение более высокой мощности, что обусловлено следующими факторами: При импульсном режиме к данным параметрам добавляются: Влияние мощности излучения на скорость резки металлов Рисунок. Влияние скорости резки на ширину реза в металлах Качество реза определяется шероховатостью его поверхности. Влияние скорости резки и избыточного давления кислорода на размеры области качественной резки углеродистых сталей толщиной 3 мм при мощности излучения 0,45 кВт Рисунок. Зависимость шероховатости поверхности реза углеродистой стали от избыточного давления кислорода при разных скоростях газолазерной резки Преимущества, недостатки и сравнительная характеристика Сфокусированное лазерное излучение позволяет разрезать почти любые материалы независимо от их теплофизических свойств. Сравнение лазерной резки с кислородной, плазменной и гидроабразивной резкой Наименование Характеристика лазерной резки по отношению к кислородной плазменной гидроабразивной Типичная ширина реза мм меньше в разы и десятки раз Качество сильно превосходит превосходит уступает Зона термического влияния меньше меньше больше Ограничение по максимальной толщине металла очень сильно уступает значительно уступает по цветным металлам, уступает по остальным металлам значительно уступает Производительность резки тонкой стали до 6 мм, без пакетной резки превосходит сопоставимая сильно превосходит Стоимость оборудования гораздо выше выше сопоставимая Стоимость обслуживания выше сопоставимая сопоставимая. При полном или частичном использовании информации ссылка на сайт osvarke. Технологии сварки Технологии резки Сварка металлов Сварные швы и соединения Дефекты сварных соединений. Сварочное оборудование Сварочные материалы Оборудование для резки.

Какие свойствау сосныи шишках

Характеристика условий снижения и повышения аттракции

Капли тонзилгон инструкция по применению

Технология лазерной резки металла