Технология изготовления панели с сотовым заполнителем - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Технология изготовления панели с сотовым заполнителем

Процесс изготовления композиционной конструкции с сотовым заполнителем. Подготовка армирующего материала, сотового заполнителя. Расчет количества ткани и связующего для ее пропитки. Технологический процесс формообразования. Окончательная сборка панели.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Технология изготовления панели с сотовым заполнителем
Одним из важнейших направлений снижения массы конструкции ЛА и других технических объектов является внедрение технологий трехслойных конструкций, элементы которых состоят из двух несущих обшивок, соединенных легким заполнителем. Наиболее распространенным типом заполнителя, использующимся в трехслойных конструкциях, является сотовый заполнитель. Главной особенностью трехслойной конструкции является значительно больший момент инерции поперечного сечения, чем в гладкой конструкции той же массы. Следствием этого является увеличение поперечной жесткости, что приводит к повышению критического напряжения общей потери устойчивости. При работе в условиях поперечного изгиба трехслойная конструкция выгодна благодаря высокому моменту сопротивления, по сравнению с гладкой. Выигрыш в массе при замене стрингерных панелей на трехслойные с сотовым заполнителем в слабо- и средненагруженных конструкциях ЛА может достигать 30%. Поэтому применение трехслойных конструкций в авиакосмической технике повышает ее эффективность и экономичность.
Целью данного курсового проекта является проектирование и разработка технологического процесса изготовления панели с сотовым заполнителем на основании выданного задания.
Процесс изготовления трехслойной конструкции с сотовым заполнителем состоит из следующих операций:
ѕ окраска, маркирование и выходной контроль изделия.
1. Описание технологичности конструкции
Конструкция панели створки шасси является типичной трехслойной конструкцией, состоящей из обшивки и сотового заполнителя. Данный элемент конструкции летательного аппарата является высоконагруженной деталью, испытывающей нагрузки от собственного веса и набегающего потока при взлете и посадке. При производстве основной задачей является обеспечение точности внешней поверхности и геометрических размеров, а также удовлетворение условиям прочности.
Панель створки шасси изготавливается из следующих материалов:
ѕ полимерсотопласт ПСП-1 (ТУ 1-5960103-82).
3. Пленочный клей ВК-41 (ТУ6-41-1499-89) для приклейки сотового заполнителя и вкладышей к обшивкам.
Формообразование элементов изделия производят ручной выкладкой, вследствие незначительных геометрических размеров. Для обеспечения заданного объемного содержания армирующего материала, формование производится вакуумно-автоклавным способом.
Механическая обработка панели заключается в обрезке технологических припусков и сверлении отверстий.
Окончательная сборка конструкции заключается в установке металлических крепежных элементов.
Качество изготовления панели обеспечивается соблюдением требований КД и технологических режимов на всех этапах изготовления. Все операции технологического процесса изготовления конструкции производятся по техническому документу и подлежат приемке отделом технического контроля.
Производство изделий из КМ начинается с подготовительных технологических процессов: контроля исходной арматуры, приготовления и контроля компонентов связующего, приготовления препрегов.
2.1 Подготовка армирующего материала, входной контроль
Перед применением армирующего материала необходимо производить входной контроль. Целью входного контроля является не только отбраковка некондиционных материалов, но и установление конкретных значений параметров в пределах допуска для последующей корректировки технологического процесса.
Проверке качества армирующего материала по порокам внешнего вида, соответствия геометрическим размерам, требованиям нормативно технической документации подвергают 5% от объема входного контроля. Для проверки по физико-механическим показателям 10% единиц упаковки партии.
Панель створки шасси изготовлена из ткани Т-11 ГОСТ 19170-73.
Для данного армирующего материала к каждому рулону должен быть прикреплен ярлык с указанием:
- наименования предприятия- изготовителя или его товарный знак;
- количества метров ткани в рулоне;
Рулоны ткани должны быть упакованы в полиэтиленовый мешок. По истечении указанного срока армирующий материал можно использовать после повторных испытаний на соответствие стандартам.
Физико-механические характеристики ткани Т-11 приведены в таблице2.1.[1]
Армирующий материал должен быть принят технологическим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие армирующего материала требованиям стандарта в течение гарантийного срока хранения при соблюдении потребителем условий транспортировки и хранения, указанных в стандарте. По истечении указанного срока армирующий материал можно использовать после повторных испытаний на соответствие стандартам.
Таблица 2.1. Физико-механические характеристики ткани Т-11
Массовая доля веществ, удаляемых при прокаливании, %
Перед употреблением армирующий материал должен пройти входной контроль на соответствие паспортным данным. В ходе входного контроля необходимо произвести контроль следующих параметров:
- содержание влаги и веществ, удаляемых при прокаливании;
Подготовка армирующего материала, помимо входного контроля, включает в себя следующие технологические операции: расшлихтовку, аппретирование, снование.
Произвести снование используемых армирующих материалов для устранения бракованных мест.
В данной конструкции используется сотовый заполнитель типа полимерсотопласт ПСП-1. Этот тип сотового заполнителя изготавливается из полимерной бумаги (БФСК) на основе связующего БФОС.
Заполнители на основе полимерной бумаги отличаются высокой стойкостью к воздействию влаги.
Сотовый заполнитель поставляется в готовом виде в блоках размером 500х500х500 мм. Подготовка сотового заполнителя заключается в нарезке дисковой пилой согласно схеме раскроя (см.Приложение). Высота сот 75мм.
2.3 Подготовка дополнительных материалов
При изготовлении панели створки шасси используются также следующие материалы:
ѕ пенополиуретан ЭТ-1 - для заполнения вкладышей из сотового заполнителя;
ѕ пленочный клей ВК-41 - для склейки сотового заполнителя и пенополиуретановых вкладышей, а также приклейки их к обшивкам и склейки непосредственно самих обшивок.
Рассмотрим некоторые характеристики используемых материалов.
Представляет собой газонаполненные пластмассы с замкнуто-ячеистой структурой. Свойства ЭТ-1:
ѕ предельная ударная вязкость не менее 0,78 кН/м?;
Пенополиуретан изготавливается в ограничительных формах, способных выдерживать давление 0,2- 0,3 МПа, возникающее при вспенивании и отверждении.
Пенополиуретан заранее отформован и его подготовка заключается в разрезании ножом на вкладыши с размерами согласно рабочему чертежу.
Пленочный эпоксидный клей ВК-41 предназначен для склеивания обшивок с металлическим и неметаллическим сотовым заполнителем. Использование пленочных клеев повышает качество склеивания за счет более равномерного нанесения клея и при этом увеличивает производительность процесса. Процесс нанесения клеевых пленок имеет такую последовательность:
ѕ раскрой клеевой пленки по шаблонам контура поверхности склеивания без снятия защитных слоев полиэтилена;
ѕ укладка пленки на склеиваемую поверхность той стороной, где снята защитная пленка с совмещением их по контуру. При этом не допускается образованиие складок или неровностей;
ѕ прикатка клеевой пленки через защитный слой роликом или вручную (салфеткой);
ѕ удаление второго защитного слоя непосредственно перед окончательной сборкой.
ѕ диапазон рабочих температур -60 … +80С;
2.4 Расчет количества ткани и связующего для ее пропитки
Расчет количества армирующего материала производим, используя данные из таблицы 2.1.
Для нахождения потребного количества армирующего материала воспользуемся схемой раскроя. Схема раскроя ткани для выкладки верхней и нижней обшивок приведена в Приложении.
Общая затрачиваемая площадь составляет:
По схеме раскроя определим потребную площадь ткани (расчет произведен в программе КОМПАС 3D):
Отсюда вычислим коэффициент использования материала (КИМ)[2]:
Рассчитаем массу панели, используя данные из таблицы 1 по формуле (2.1):
где - масса квадратного метра армирующего материала;
Определим количество связующего, необходимое для пропитки ткани по формуле (2.2)[4]:
где -- масса связующего, необходимая для пропитки, кг;
-- масса пропитываемого армирующего материала, кг;
-- процентное содержание связующего в препреге, ;
-- коэффициент технологических потерь, .
Рассчитаем массу каждого компонента связующего по формуле (2.3)[4].
Где - масса искомого компонента связующего, кг;
- масса необходимого для пропитки связующего, кг;
- удельное массовое содержание искомого компонента в рецептуре связующего, масс. ч.
используя следующую рецептуру 50% раствора связующего ЭНФБ:
ѕ смола эпоксидная ЭН-6 -- 100 мас.ч.;
ѕ фурфурилглицидиловый эфир -- 20 мас.ч.;
ѕ катализатор УП-605/3 -- 3.6 мас.ч.;
ѕ спирто-ацетоновая смесь (1:2) -- 130 мас.ч.
В расчете компонентов связующего массу спирто-ацетоновой смеси не учитываем, так как смесь является летучей.
Перед употреблением все компоненты связующего должны пройти входной контроль на соответствие паспортным данным.
Контроль связующего производят для каждой партии по окончании приготовления, а также после хранения ранее приготовленного связующего перед пропиткой армирующего материала. В ходе контроля необходимо произвести контроль следующих параметров:
Описание процесса приготовления связующего находится в Приложении.
2.6 Изготовление и раскрой препрега
По результатам расчета необходимого количества армирующего материала и связующего для изготовления элементов конструкции, производят пропитку необходимого количества препрега.
Изготовление препрегов осуществляется на пропиточной установке УПСТ-1000М. Для связующего ЭНФБ скорость пропитки составляет 1,5-2.5 м/мин. Концентрация раствора связующего для пропитки армирующих наполнителей на установке типа УПСТ-1000М должна составлять 52-56%.
Перед пропиткой необходимо проверить работоспособность всех узлов установки, систему вентиляции и чистоту валков, по которым будет проходить пропитанная ткань.
В процессе изготовления необходимо контролировать температуру в камерах сушки, скорость протягивания ткани, уровень связующего в пропиточной ванне, метраж пропитанной ткани, величину натяжения ткани.
Характеристики получаемого препрега приведены в таблице 2.2.
Таблица 2.2. Характеристики препрега.
Раскрой препрегов производить согласно приведенной схеме раскроя совместно с разделительной пленкой на рабочих столах при помощи ножа, ножниц. Описание технологической операции раскроя смотри в Приложении.
1.Штучное время на подготовку металлической ФО поверхности
Подготовка оснастки включает в себя следующие операции:
- установка оснастки на рабочем месте, подготовка материалов и инструментов;
- удаление остатков связующего, дренажного и разделительного слоев с помощью скребка или ножа;
- выравнивание ФОП с помощью специальных паст;
- протирку поверхности ФОП смоченной в бензине салфеткой;
- предъявление оснастки мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов и инструментов.
Для металлической гладкой оснастки небольшой кривизны площадью больше 250 : ,
2.Штучное время на нанесение одного слоя разделительной поверхности
Нанесение разделительного слоя включает в себя следующие технологические операции:
- подготовка рабочего места, материалов и инструмента;
- нанесение разделительного слоя на защищаемую поверхность;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов и инструментов.
В качестве разделительного слоя выберем антиадгезионную смазку типа К-21. После нанесения первого слоя покрытие повторяют через 15-20 мин., а затем высушивают в термошкафу в течение двух часов при температуре 200?. Определим штучное время на нанесение одного слоя смазки: ,
3.Штучное время на выкладку одного слоя
Следующий процесс - это процесс выкладки слоев на ФОП:
- подготовка рабочего места, материалов и инструмента;
- раскрой и укладку необходимого количества разделительной пленки;
- раскрой необходимого количества препрега с помощью линейки или шаблона, ножа или ножниц;
- укладку заготовок препрега на поверхность стола в соответствии со схемой ориентации волокон, удаление разделительной пленки;
- повторение 2-х предыдущих операций в зависимости от количества выкладываемых слоев;
- отмер и обрезку необходимого количества разделительной пленки и укладывание ее на пакет;
- отмер и обрезку необходимого количества стеклоткани для дренажного слоя и обмотку дренажных трубок;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов, инструментов и чертежей.
Для гладкой оснастки небольшой кривизны: ,
4.Штучное время на герметизацию формообразующей поверхности
Этот этап включает в себя следующие операции:
- подготовка рабочего мест, материалов и инструмента;
- подготовка склеиваемых поверхностей оснастки и вакуумного мешка;
- укладка по периметру формы герметизирующего жгута;
- укладка вакуумного мешка на форму;
- прикатка роликом в местах склейки;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
Штучное время на герметизацию определяется по формуле (3.1), где S- длина герметичного шва, м.
5. Штучное время на изготовление вакуумного мешка
Операция по изготовлению вакуумного мешка включает следующие операции:
- подготовка рабочего места материалов и инструментов;
- отмеривание необходимого количества вакуумной ткани;
- подготовка поверхности к склеиванию;
- нанесение двух слоев клея или герметика на склеиваемые поверхности;
- соединение склеиваемых поверхностей и прикатка роликом;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов и инструментов.
Для оснастки площадью до 250 дм 2 : ,
А поскольку в нашем случае площадь оснастки больше 250 дм (320дм), то на каждые следующие 100 дм прибавляют 20 мин, т.е. =149,3 мин
После расчета времени на отдельные операции, можно определить суммарное штучное время, которое необходимо затратить на выкладку нижней панели, оно будет равно сумме отдельных операций, т.е.
- - штучное время на подготовку поверхности металлической ФО;
- - штучное время на нанесение одного слоя разделительной поверхности;
- - штучное время на выкладку одного слоя;
- - штучное время на герметизацию формообразующей поверхности;
- - штучное время на изготовление вакуумного мешка.
Значит н=159,2+2·51,4+20·43,3+67,2+149,3=1344,5 (мин)=22ч45мин
В расчет суммарного штучного времени не входит время, затрачиваемое на укладку заготовок пленочного клея ВК-41, сот и пенополиуретановых вкладышей, в связи с отсутствием эмпирических коэффициентов.
Расчет штучного времени для верхней обшивки створки шасси
Для нахождения штучного времени необходимо предварительно определить площадь и периметр формуемой оснастки:
1.Штучное время на подготовку металлической ФО поверхности
Подготовка оснастки включает в себя следующие операции:
- установка оснастки на рабочем месте, подготовка материалов и инструментов;
- удаление остатков связующего, дренажного и разделительного слоев с помощью скребка или ножа;
- выравнивание ФОП с помощью специальных паст;
- протирку поверхности ФОП смоченной в бензине салфеткой;
- предъявление оснастки мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов и инструментов.
Для металлической гладкой оснастки небольшой кривизны площадью больше 250 : ,
2.Штучное время на нанесение одного слоя разделительной поверхности
Нанесение разделительного слоя включает в себя следующие технологические операции:
- подготовка рабочего места, материалов и инструмента;
- нанесение разделительного слоя на защищаемую поверхность;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов и инструментов.
В качестве разделительного слоя выберем антиадгезионную смазку типа К-21. После нанесения первого слоя покрытие повторяют через 15-20 мин., а затем высушивают в термошкафу в течение двух часов при температуре 200?. Определим штучное время на нанесение одного слоя смазки: ,
3.Штучное время на выкладку одного слоя
Следующий процесс - это процесс выкладки слоев на ФОП:
- подготовка рабочего места, материалов и инструмента;
- раскрой и укладку необходимого количества разделительной пленки;
- раскрой необходимого количества препрега с помощью линейки или шаблона, ножа или ножниц;
- укладку заготовок препрега на поверхность стола в соответствии со схемой ориентации волокон, удаление разделительной пленки;
- повторение 2-х предыдущих операций в зависимости от количества выкладываемых слоев;
- отмер и обрезку необходимого количества разделительной пленки и укладывание ее на пакет;
- отмер и обрезку необходимого количества стеклоткани для дренажного слоя и обмотку дренажных трубок;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов, инструментов и чертежей.
Для гладкой оснастки небольшой кривизны: ,
4.Штучное время на герметизацию формообразующей поверхности
Этот этап включает в себя следующие операции:
- подготовка рабочего мест, материалов и инструмента;
- подготовка склеиваемых поверхностей оснастки и вакуумного мешка;
- укладка по периметру формы герметизирующего жгута;
- укладка вакуумного мешка на форму;
- прикатка роликом в местах склейки;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
Штучное время на герметизацию определяется по формуле (3.1), где S- длина герметичного шва, м.
5. Штучное время на изготовление вакуумного мешка
Операция по изготовлению вакуумного мешка включает следующие операции:
- подготовка рабочего места материалов и инструментов;
- отмеривание необходимого количества вакуумной ткани;
- подготовка поверхности к склеиванию;
- нанесение двух слоев клея или герметика на склеиваемые поверхности;
- соединение склеиваемых поверхностей и прикатка роликом;
- предъявление результата работы мастеру или в БТК;
- уборка рабочего места, материалов и инструментов.
Для оснастки площадью до 250 дм 2 : ,
А поскольку в нашем случае площадь оснастки больше 250 дм (320дм), то на каждые следующие 100 дм прибавляют 20 мин, т.е. =161 мин.
После расчета времени на отдельные операции, можно определить суммарное штучное время, которое необходимо затратить на выкладку верхней панели, оно будет равно сумме отдельных операций, т.е.
- - штучное время на подготовку поверхности металлической ФО;
- - штучное время на нанесение одного слоя разделительной поверхности;
- - штучное время на выкладку одного слоя;
- - штучное время на герметизацию формообразующей поверхности;
- - штучное время на изготовление вакуумного мешка.
Значит в=187,1+2·58,2+20·50,5+72,2+161=1546,7 (мин)=25ч47мин
В расчет суммарного штучного времени не входит время, затрачиваемое на укладку заготовок пленочного клея ВК-41, сот и пенополиуретановых вкладышей, в связи с отсутствием эмпирических коэффициентов.
Суммарное штучное время, затрачиваемое на выкладку двух обшивок панели:
=1546,7+1344,5=2891,2(мин)=48ч12мин.
Методы формования изделий из композиционных материалов многообразны и их применение зависит от назначения изделия, его габаритных размеров, типа и состава связующего, и других факторов. Методы формования можно условно разделить на три группы:
ѕ формование в жестких формах (ФЖФ).
Определяющим при выборе вида формования, является объемное содержание наполнителя, которое обуславливается в основном, назначением детали: является она высоконагруженной или нет.
Каждый из вышеперечисленных методов характеризуется тремя параметрами: временем, давлением формования, температурой.
Панель створки шасси испытывает высокий уровень нагрузок и является ответственным элементом конструкции самолета. Заданное содержание армирующего материала обеспечиваем автоклавным методом формования.
Температурный режим формования выбираем в соответствии с оптимальным температурным режимом формования связующего ЭНФБ.
Давление формования для нижней обшивки определим по формуле (4.1)[2]:
где: -- минимальная вязкость связующего ЭНФБ;
-- время сохранения минимальной вязкости при температуре 60?;
-- относительное объемное содержание армирующего материала в КМ;
-- относительное объемное содержание армирующего материала в препреге;
-- количество слоев препрега в изделии;
-- поверхностная плотность армирующего материала.
Определим расчетное давление для формования верхней обшивки панели.
Коэффициенты, входящие в формулу (4.1), будут иметь следующие значения: , 15(мин), , , , , , .
Для обеспечения рассчитанного давления формование производим в автоклаве.
График режима формования приведен на рис. 4.1.
Рис.4.1 Графики зависимости давления от времени формования и температуры от времени формования
Поскольку верхняя обшивка формуется из той же ткани и с тем же связующим, что и нижняя, то давление формования будет таким же и равняться 0,63МПа. Формование производим также в автоклаве. График режима формования верхней обшивки будет соответствовать графику режима формования нижней обшивки, который представлен на рисунке 4.1.
График зависимости температуры от времени формования условно разбивается на пять участков.
-на первом участке подъема температуры скорость подъема выбирается из максимально возможной, исходя из мощности оборудования. Но ограничивая ее тем, что в момент начала гелеобразования температурное поле должно быть равномерно. Скорость подъема 1°С/мин, время подъема 110 мин, подъем до 130°С, давление вакуумное(0,08МПа);
-второй участок (участок первой температурной выдержки) - предназначен для обеспечения выхода летучих продуктов для получения сплошной безпористой структуры. Выход летучих должен быть свободным. Температура выдержки на данном участке выбирается из температуры выхода летучих продуктов, но не само ее значение, а близкое к ней, без допущения вскипания связующего. Время выдержки 60 мин, при температуре 130° С;
- третий участок (участок второго подъема температуры) - возникают остаточные технологические напряжения. Для обеспечения их минимума за счет перепада температур скорость увеличения температуры выбирается для стеклопластика 2°С/мин. Время подъема 25 мин, подъем до температуры 175°С, давление автоклавное 2,51 МПа;
- четвертый участок (вторая температурная выдержка)- время выдержки 95 мин, давление автоклавное;
- пятый участок(охлаждение) - время охлаждения 130 мин, при скорости снижения температуры 2°С/мин.
В технологическом процессе производства изделия еще один процесс формования требует рассмотрения -- приклейка сотового заполнителя и вкладышей. Этот процесс проводится в термопечи без приложения давления в соответствии с температурным режимом отверждения клея ВК-41. График температурно-временного режима формования приведен на рис. 4.2.
Рис 4.2 График зависимости температуры от времени при приклеивании сотового заполнителя и вкладышей
Механическая обработка панели створки шасси состоит из двух этапов:
ѕ обрезке технологических припусков отформованных деталей;
Причем обрезка припусков производится для обеих обшивок отдельно после процесса формования, а сверление отверстий - после сборки.
5 .1 Обрезка технологических припусков
Для разрезания изделий из композиционных материалов рекомендуют использовать абразивные круги из карборунда на вулканитовой и бакелитовой связке, а также алмазные отрезные круги. Частота вращения 2500…3500 об/мин. Рекомендуемые подачи составляют 0,5…5,0 м/мин., в зависимости от толщины композиционного материала. ТП описан в приложении.
Выберем минимальное значение подачи S= 0,5 м/мин и рассчитаем штучное время на обрезку технологического припуска по формуле (5.1):
где: - длина обрезаемого припуска, равная периметру детали м;
Кроме этого в эту операцию также входит удаление наплывов смолы, вспененных компонентов связующего по периметру детали и глянца смолы на отформованной поверхности при помощи шкурки наждачной.
В случае обнаружения незначительных дефектов типа раковин, вмятин производят шпатлевку клеем ВК-9 (ПИ 1.2.178-81) с последующим горячим или холодным отверждением.
Трудоемкость операций сверления составляет 70 - 80 % от общей сложности процесса механической обработки.
Для сверления стеклопластиковой панели выберем сверло из твердого вольфрамокобальтового сплава ВК8 со следующими геометрическими параметрами:
При выборе подачи сверла необходимо учитывать требования к шероховатости обрабатываемой поверхности, недопущение сколов материала и его вспучивания при входе и выходе сверла из отверстий и прижогов на поверхности детали режущей части сверла. При малых значениях подач сколы отсутствуют, но сверло интенсивно нагревается за счет трения. В результате этого на поверхностях отверстия и сверл образуются прижоги. При больших значениях подач появляются сколы вокруг отверстия на выходе сверла, повышается шероховатость поверхности.
Следовательно, нужно выбирать такие оптимальные значения параметров сверления, чтобы свести к минимуму недостатки и погрешности которые могут быть вызваны данным способом механической обработки. Выберем величину подачи 0,4 мм/об в соответствии с требуемой шероховатостью.
Расчетное значение скорости резания при сверлении КМ определим по формуле (5.2)[2]:
где: с - коэффициент, учитывающий влияние режущего инструмента, с=10,6;
x, m, y - показатели степени, учитывающий влияние обрабатываемого материала, x= 1,30, m= 0,08, y= 0,93;
Т- период стойкости инструмента, T= 45мин;
Численное значение будет равняться:
Уточненное значение скорости резания с помощью поправочных коэффициентов можно определить по формуле (5.3)[2]:
где: - коэффициент, учитывающий период стойкости, ;
- коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента, ;
- коэффициент, учитывающий угол при вершине сверла, ;
- коэффициент, учитывающий передний угол режущей кромки сверла, ;
- коэффициент, учитывающий задний угол режущей кромки сверла, ;
Численное значение уточненной скорости равно:
По полученному значению скорости резания определим значение частоты вращения шпинделя станка:
Рассчитаем штучное время для образования одного отверстия диаметром 12 мм по формуле (5.4)[4]:
где: - глубина получаемого отверстия мм;
- соответственно подача и частота вращения шпинделя станка при сверлении.
Итак, учитывая полученные выше необходимые численные значения, посчитаем штучное время для образования 4-х отверстий:
После окончания процесса механической обработки производят контроль, окраску и маркирование в соответствии с нормативными документами.
Окончательной сборке предшествует предварительная сборка, целью которой является проверка соответствия габаритных размеров обшивок, точность высоты сотового заполнителя и размеров вкладышей. Процесс проведения предварительной сборки описан в Приложении.
Сборка панели производится из готовых деталей: верхней обшивки, нижней обшивки, приклеивания сотового заполнителя и вкладышей. В данном случае сборка панели производится способом «сухое»+ «сухое», используя клей ВК-41 для склеивания верхней и нижней обшивок.
После устранения возможных дефектов, выявленных при предварительной сборке производится окончательная сборка.
Приклейка сотового заполнителя осуществляется в следующей последовательности:
ѕ подготовка поверхностей склеиваемых деталей;
ѕ на плоскость обшивки по соответствующей разметке в местах приклеивания сотового заполнителя и вкладышей укладывают предварительно раскроенные заготовки пленочного клея ВК-41;
ѕ устанавливают соты и вкладыши и закрепляют при помощи липкой ленты;
ѕ высокотемпературное отверждение клея проводят в термопечи в соответствии с графиком, приведенным на рис.4.2.
На готовую панель устанавливаются металлические крепления, посредством болтового соединения.
Качество изготовления деталей и конструкций обеспечивается соблюдением правил КД и технологических режимов на всех этапах изготовления.
В процессе изготовления конструкций контролю подлежат:
1) технологическая оснастка (наличие входящих элементов, чистота формообразующей поверхностей и соответствие геометрическим размерам детали);
2) применяемые основные материалы подлежат входному контролю на соответствие свойств материалов паспортным данным, наличие бирок и паспортов;
3) основные технологические операции (приготовление связующего, изготовление препрегов, выкладки слоев препрега и сотового заполнителя в соответствии с требованиями КД и инструкций, герметичность вакуумного мешка и соблюдение режимов формования согласно требованиям инструкции).
Контроль готовой детали и конструкции на соответствие требованиям КД включает:
1) контроль внешнего вида и контура - контролируется качество поверхности конструкции, соответствие контуров конструкции разметке на оснастке и прилегание ее к формообразующей поверхности оснастки;
2) неразрушающий контроль качества по инструкции ПИ 1.4.1485-85 «Контроль неразрушающий неразъемных соединений конструкций из ПКМ»;
3) контроль механических свойств пластика производить согласно ТИ 59-1110-92 «Механические испытания образцов из полимерных композиционных материалов».
4) контроль геометрических размеров;
В процессе изготовления и эксплуатации трехслойных сотовых конструкций возможно появление следующих дефектов, подлежащих устранению:
1) нарушение лакокрасочного покрытия;
3) складки, вмятины, царапины, утяжки, порезы, трещины;
4) расслоение в обшивках, силовых поясах и кромках детали;
5) отслоение между обшивкой и сотовым заполнителем;
В случае обнаружения перечисленных дефектов, они устраняются методом, рекомендованным технологом.
Изготовленные детали и конструкции должны маркироваться согласно требованиям КД.
1. А.В. Гайдачук, Я.С. Карпов, В.В. Кириченко, В.Т. Щербаков «Армирующие материалы и связующее для композитов», Харьков «ХАИ», 1991г., 86с.
2. О.В. Ивановская, М.А.Шевцова Учебное пособие по лабораторному практикуму «Производство изделий из полимерных композиционных материалов», Харьков «ХАИ», 2005г.,83с
3. А.А.Вамболь, М.А.Шевцова Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию «Технология производства изделий из композиционных материалов», Харьков «ХАИ», 2005г.,28с
4. С.А. Бычков, О.В. Гайдачук, В.Е. Гайдачук, В.Д. Гречка В.Н. Коб
Технология изготовления панели с сотовым заполнителем курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат: Появление, современное состояние и перспективы развития консалтинговых услуг
Отчет по практике по теме Деятельность туристической фирмы ООО 'Гулливер' г. Минеральные Воды
Контрольная работа по теме Культурні процеси в Україні у 20 ст. Культура народів Закавказзя. Особливості театрального мистецтва
Реферат: Отношения России и ВТО на современном этапе
Курсовая работа по теме Настройка, регулировка и испытание цифрового кодового звонка
Курсовая работа: Расчёт экономической эффективности и финансовых показателей работы пассажирского АТП. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Как выражать чувства и эмоции
Курсовая работа: Теоретическая педагогия Петровской эпохи и вообще первой половины XVIII века
Реферат по теме Правовое регулирование деятельности дилеров и дистрибьюторов
Дипломная работа по теме Сонет как жанр литературы
Реферат по теме Использование ассимиляционного региона \в экономике Курганской области\
Реферат: Философия управления по-японски
Реферат: Налоговая система Республики Казахстан 3
Контрольная Работа По Орфографии 7 Класс
Реферат: Восприятие. Скачать бесплатно и без регистрации
Эссе По Обществознанию На Тему Культура
Реферат: Балтийский “Варяг”
Курсовая работа по теме Разработка рекомендаций по повышению эффективности ипотечного кредитования на примере Челябинского отделения Сбербанка России
Курсовая работа по теме Организация и управление безналичными расчетами между субъектами хозяйствования Республики Беларусь
Геометрический смысл уравнения бернулли
Развитие женского образования в России - Педагогика контрольная работа
Основи правознавства - Государство и право реферат
Анализ конкурентоспособности ЗАО Торговый Дом "Пятерочка" - Маркетинг, реклама и торговля отчет по практике