Технология и оборудование литейного производства - Производство и технологии отчет по практике

Главная

Производство и технологии
Технология и оборудование литейного производства

Общие сведения о сталелитейном цехе: классификация, структура, режимы работы и фонды времени, производственная программа. Организация работы смесеприготовительного, плавильного, заливочного и формовочного отделений. Проектирование формовочного агрегата.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
Целью данной преддипломной практики является приобретение практических навыков по изучению оборудования, технологии и конструкции машин по всем пределам литейного производства, а именно сталелитейного цеха, завода имени Орджоникидзе (СКМЗ).
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: ознакомится с работой, конструкциями, расположенным оборудованием в отдельных цехах, и выполнить индивидуальное задание.
В период практике изучается машина и линия - аналог для дипломного проекта.
Из всего выше сказанного можно сделать вывод, что первостепенной задачей практики является закрепление теоретических знаний на существующем оборудовании цеха и выполнить индивидуальное задание.
1 Общие сведения о сталелитейном цехе
1.4 Производственная программа сталелитейного цеха
1.5 Порядок составления производственных заданий
1.6 Организация технического контроля в цехе
8.1 Очистки литья и оборудования для очистки
8.5 Зачистка литья шлифовальными кругами
11.1.1 Автоматическое проектирование машин
11.1 Общие сведения и предпосылки для автоматического.
11.1.2 Цель работы, поставка и порядок выполнение задачи
11.1.3 Обоснование выбора направленности методики
11.1.4 Методика автоматизированного
11.1.5 Программа САПР для импульсных машин
11.2 Экономика, планирование и организация производства
11.3 Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды
11.3.1 Опасные и вредные производственные факторы,
11.3.2 Мероприятий по защите окружающей среды
11.3.3 Требования безопасности к оборудованию и
11.3.6 Вентиляция цеха. Расчёт общеобменной вентиляции
Старокраматорский машиностроительный завод имени Орджоникидзе (СКМЗ) является известным в Украине изготовителем высокопроизводительного прокатного, металлургического, горнорудного, подъемно-транспортного и специализированного оборудования.
Мощная производственная, научно-исследовательская и экспериментальная база, современные технологии и высококвалифицированные кадры позволяют коллективу завода создавать комплексное оборудование с высоким качеством и в короткие сроки, поддерживать его длительную работоспособность у заказчика.
Предприятие располагает сегодня современными станками и агрегатами высококвалифицированными кадрами способными решать любые производственные задачи.
Завод СКМЗ поддерживают плодотворные связи со многими научно-исследовательскими учреждениями страны, что позволяет успешно решать такие актуальные проблемы и задачи, которые коренным образом позволяют преобразовать целые производственные процессы.
В заводе непрерывно ведутся работы по снижению материалоемкости выпускаемого оборудования и повышению уровня унификации отдельных узлов.
Важнейшую роль в успешном решении задач, стоящих перед машиностроителями, играет сегодня совершенствование технологии в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах вытеснение ручного труда, повышение качества выпускаемой продукции и всемерное снижение затрат. Первостепенное значение приобретает степень оснащенности заготовительных цехов новым прогрессивным оборудованием и средствами механизации, на базе которых должны совершенствоваться и внедряться принципиально новые, прогрессивные технологические процессы.
1 Общие сведения о сталелитейн ом цехе
Основными признаком по которому классифицируют литейные цеха является: развес отливок, род металла, характер производства, степень механизации, вид специализации. В машиностроении литейные цеха по развесу отливки делятся на пять классов, таблица - 1.
Таблица - 1 Классификация литейных цехов
Серийный, мелкосерийный, единичный.
По роду металла литейные цеха делятся на чугунолитейные, сталелитейные и цветнолитейные.
По характеру производства литейные цеха делятся на цехи единичного, серийного, крупносерийного и массового производства. Характер производства литейного цеха определяет выбор и организацию работы цеха. При увеличении серийности создаются более благоприятные для применения комплексной механизации и автоматизации.
По степени механизации литейные цеха делятся на цехи средней механизации, механизированные и автоматизированные.
По отраслевому признаку сталелитейный цех завода СКМЗ относится к IV классу, обслуживает тяжёлое машиностроение с максимальным развесом отливок в 15 тонн. По развесу литья цех относится к 4 классу, характер производства единичный и мелкосерийный.
По виду производства литья цех - средней сложности.
Структура сталелитейного цеха определяется его мощностью, номенклатурой, режимом работы и типом производства. Общая площадь цеха 20000 м 2 , производственная 14540 м 2 .
Сталелитейный цех состоит из производственных и вспомогательных отделений, складских и служебно - бытовых помещений.
Производственные отделения - плавильное - включая приготовление шихты; формовки, заливки, выбивки - включая сушильные установки, отделение обрубки и термообработки литья с участками исправления литья и гидроиспытаний литья. Вспомогательных отделений - ремонтного, модельного, ковшевого хозяйства, лабораторий, участков подготовки свежих формовочных материалов, участков регенерации смесей, участков получения углекислоты. Участки складов шихты, свежих формовочных материалов, опок, приспособлений, отливок. Служебно-бытовых помещений: контора цеха, технологическое бюро, службы механика и энергетика, бухгалтерия, ОТиЗ, БТК, душевые, комната отдыха. Главный план сталелитейного цеха приведён в приложении - 1. Структура управления сталелитейного цеха приведена в приложении - 2.
В настоящее время в литейные цеха применяются два режима работы: последовательный и параллельный.
Последовательный режима работы принят на участке ручной формовки, все операции выполняются на одной и той же производственной площадке в разное время суток. Параллельный режима работы применяют на всех остальных участках сталелитейного цеха. В соответствии со статьей 73 кодекса законов о труде Украины работа на предприятиях, в учреждениях, организациях не проводится в следующие праздничные дни и дни религиозных праздников: 1, 7 января; 8 марта; 1, 2, 5, 6, 9 мая, 28 июня; 24 августа. Итого в 2005 году 10 праздничных дней. В соответствии со статьей 50 КЗОТ Украины, нормативная продолжительность рабочего времени работников не должна превышать 40 часов в неделю. Действительный годовой фонд времени рабочих мест принимается равным номинальному фонду и при 40 часовой рабочей неделе составляет 2010 часов.
1.4 Производственна я программа сталелитейного цеха
Производственная программа сталелитейного цеха содержит задание на годовой выпуск литья на каждое изделие, в зависимости от рода металла. В производственной программе так же указываются изделия, которые используются как запчасти. В таблице ХХХ приведена производственная программа сталелитейного цеха старокраматорского машиностроительного завода.
Таблица - 2.Производственная программа цеха зав о да СКМЗ.
Приведённый годовой выпуск погруппе шт
1.5 Порядок сост а вления производственных заданий
Ежемесячно отдел планирования производства планирует цеху объемы производства и перечень заказов, которые необходимо изготовить в наступившем месяце. Согласно производственного плана цеха составляется и выдается программу каждому участку цеха, где указываются заказы, чертежи, количество деталей на заказ. Ежедневно старший мастер участка составляет сменно-суточное задание, в котором указывает заказы, чертежи, количество форм и отливок, которые необходимо изготовить за смену. Задание выдается бригадиру и сменному мастеру, которые распределяют работу между работниками.
В конце каждой смены бригадир и сменный мастер отмечают в задании изготовленные формы и отливки и возвращают сменное задание мастеру.
1.6 Организация технического контроля в цехе
Технический контроль в цехе осуществляется работниками ОТК и технологического бюро цеха. Контроль осуществляется на всех стадиях технологического процесса. Поступающие материалы контролируются по наличию сертификатов и лабораторных испытаний. Несколько раз в смену контролируется состав на соответствие его свойствам. Производится контроль процесса формовки, плавки и выбивки.
Окончательный контроль отливки проходят на обрубном участке. Работники ОТК проверяют геометрические размеры отливок, механические свойства, устанавливают отсутствие внешних поверхностных и внутренних дефектов.
Шихтовой пролет предназначен для хранения шихтовых, шлакообразующих и заправочных материалов. В связи с тем что сталелитейный цех является цехом с большим объёмом производства склад шихтовых материалов находится в здании самого цеха. На шихтовом пролете установлены дробилки для измельчения известняка, каменного угля, ферросплавов; магнитно - грейферные краны, закрома, сушилочная печь с выкатным подом, шаровая мельница.
На этом складе хранятся также исходные формовочные материалы, огнеупорные материалы. Склад имеет ворота для железнодорожного состава. Таким образом, шихтовые и формовочные материалы на склад подаются по железной дороге
Количество материалов, хранящихся на складе, определяется согласно расчётам плавильного и смесеприготовительного отделений. Расход вспомогательных материалов устанавливаем на основании норм расхода. Ведомость материалов шихтового двора приведена в таблице - 3.
Таблица - 3 Ведомость матери а лов шихтового двора.
Места хранения представляют собой закрома для различных материалов, разделенные перегородками. Высота хранения в них составляет 5...6 м. Размельчение руды, производится в две ступени: сначала грубое (дробление), а затем тонкое (размалывание). Шихтовые материалы разгружаются с платформы с помощью электромагнитной шайбы. Сыпучие материалы разгружают с помощью грейфера. Шихтовые материалы хранятся в закромах. Имеются закрома для : передельного чугуна, закрома для железного лома, закрома для отходов собственного производства, закрома для электродов. Также есть закрома для хранения ферромарганца, ферросплавов, плавикового шпата.
Сыпучие материалы хранятся в следующих бункерах: бункера для хранения кокса, бункера для хранения молотой огнеупорной глины, бункер для хранения железной руды.
Песок и формовочные материалы поставляются на завод в отделение смесеприготовления в вагонах по железнодорожному полотну, после чего грейфером осуществляют разгрузку в закрома. Конструкцию грейфера приведена на рисунке -1.
1, 6 - Челюсти, 2. Замыкающий канат, 3- Поддерживающий канат, 4 -Верхняя траверса, 5- Полиспаст, 7-Нижняя траверса.
Рисунок -1 Схема двухкана т ного грейфера
Передача материалов в отделение осуществляется при помощи ленточных транспортеров. Формовочный материал (песок) просушивают на установке сушки песка в кипящем слое или в барабанных сушилках. Конструкцию горизонтального сушила приведена на рисунке - 2.
1-электродвигатель; 2-разгрузочная камера; 3-вентиляционная система 4-барабан; 5-зубчатый венец; 6-загрузочная воронка; 7-топка; 8-редуктор; 9-сменная шестерня.
Рисунок - 2 Схема горизо н тального сушила
Из топки 7 направляются в барабан 4, куда по загрузочной воронке 6 поступает песок для сушки. В барабане имеются винтовые лопатки., которые распределяют песок по отдельным ячейкам, образованным продольными и каналами и системой радиальных перегородок. Привод сушила состоит из электродвигателя 1, редуктора 8, уравнительной муфты, сменных шестеренок 9, ведущей шестерни и зубчатый венец 5.
Конструкцию установки для сушки песка в кипящем слое приведена на рисунке -3.
1-разгрузочный желоб, 2-регулирующая заслонка, 3-рубопровод отходящих газов, 4-загрузочная воронка, 5-сушильная камера, 6-газораспределительная решетка, 7-смесительная камера, 8-газовые горелки,9-вентилятор.
Рисунок -3 Схема установки для сушки песка в кипящем слое
После сушки подается в камеру 6, по дну которой представляет газораспределительную решетку 7. Горячие газы проходя тонкими струйками через слой песка , лежащий на этой решетке, приводят в движение его частицы, в результате чего образуется «кипящий слой».
Сухой формовочный материал смешивают для получения формовочной смеси в бегунах . Над бегунами расположены бункера, с различными компонентами. Схема смесителей с вертикальными катками приведена на рисунке -4
1-неподвижная чаша; 2-два гладких катка; 3-центральный вертикальный вал; 4-оси; 5,6- плужки; 7- люк.
Рисунок -4 Схема сме сителей с вертикальными катками
Катковые бегуны имеют неподвижную чашу 1 два катка с (посаженными на оси 4), которые катятся по слою смешиваемого материала вокруг центрального вертикального вала 3. При помощи плужков 5 и 6 смешиваемый материал направляется под катки. Между катками и днищем чаши имеется регулируемый зазор ( до 25 мм), который предотвращает дробление катками песчаных зерен смеси. Готовый замес выгружается из смесителя через люк 7 в днище чаши. Качество смешивания проверяется пробами смеси и анализа в лаборатории. После чего ленточным транспортером смесь поступает в основной корпус цеха.
Часов-Ярский песок мелкий полужирный песок, содержит глины от 10 до 20%. Применяется для изготовления песчаног-линистых формовочных смесей. Переработке этот песок не подвергается. Подача песка к бегунам производится с помощью грейферного крана (рис.4.1), тарельчатого питателя и при помощи ленточных транспортеров.
Староверовский и Вольногорский пески кварцевые, мелкие. Содержат глины до 2%. Староверовский песок применяют в основном при изготовлении смесей на основе жидкого стекла, Вольногорский - для изготовления ПСС и ХТС. Эти пески сушат в барабанных сушилах (рис,4.2), и в установке для сушки
Некоторые формовочные смеси приготавливаются непосредственно на формовочно-стержневом участке, а именно: на участке изготавливается смесь на хромитовом порошке, ХТС и ПСС .
Плавка ведется в двух электродуговых печах типа ДСВ-10 и ДС-5М ёмкостью 10 и 5 тонн. Технические характеристики печей приведены в таблице - 4.
Таблица -4 Технические характер и стики печей
Шихтовка плавок производится по специальным правилам, которые зависят от вида и способа выплавляемого металла. Завалка шихты в электродуговые печи производится при помощи бадьей. Перед включением электродуговых печей проверяют чтобы шихта не касалась электродов.
Используемые печи называют ещё печами прямого действия, т.к. электрическая дуга возникает непосредственно между электродом и расплавленным металлом. Электрический режим работы дуговой печи зависит от режима процесса плавки. При расплавлении металлического лома печь работает на максимальной мощности. При доводке жидкого металла до нужного химического состава мощность печи сравнительно невелика.
Регулировать режим печи можно, изменяя напряжение на электродах или длину дуги, т.е. силу тока дуги. В первом случае переключают трансформатор с одной ступени на другую, во втором - опускают или поднимают электроды с помощью автоматической системы.
На рисунке 5 изображена дуговая электрическая печь. Печь подключают к трехфазной сети промышленной частоты напряжением 6...35 кВ. Печь состоит из следующих основных узлов: стального кожуха (каркаса), футеровки печи ( под, стены, свод ), механизма наклона печи, электродов и механизма перемещения электродов.
1 - электрод, 2 - колоны, 3 - проводники тока, 4 - каретки, 5 - электрододержатели, 6 - холодильники, 7 - тросы, 8 - механизм перемещения кареток, 9 - кожух, 10 - набивной под, 11 - летка, 12 - опорные рейки, 13 - свод, 14 - рабочая площадка.
Рисунок -5 Система дуговой электрической печи.
Кожух печи цилиндрический. Кожух сваривают из листовой стали. Толщина стенок - 12-15 мм. Днище кожуха сферическое. В кожухе вырезают отверстия для загрузочного окна и металлической летки. Кожух печи несет на себе всю тяжесть футеровки и расплавляемого материала и испытывает термические напряжения, поэтому он должен быть большой прочности.
Механизм наклона печи. Для слива металла из печи ее необходимо наклонять в сторону сливного носка на угол, равный 40- 45; для скачивания шлака печь необходимо наклонять в сторону рабочего окна на угол равный 10- 15. Кожух печи опирается на литую постель, установленную на фундаменте, двумя литыми сегментами, жестко соединенными с кожухом. На сегментах и литой постели выполнены зубцы, надежно фиксирующие печь. Печь наклоняется при вращении винта, который ввинчен в гайку, шарнирно закрепленную на одном из сегментов. Футеровка печи состоит из трех основных частей: подины, стен и свода. Подина, изготовляемая из огнеупорных материалов, состоит из трех слоев. Первый слой, соприкасающийся с жидким металлом и шлаком, набивной из магнезитового порошка, связанного каменноугольной смолой. Толщина набивки около 200 мм. Второй слой футеровки выполняют из огнеупорного кирпича. Для печей с основными шлаками - магнезитовый огнеупорный материал. Третий слой - теплоизоляционный из шамота, диатомита и асбеста. Набор шихты производится с помощью крана, имеющего магнитную шайбу. Шихта подбирается в короба и с шихтового пролета подается на тележке к печам. ьСтены печей в зависимости от процесса выкладывают из динасового или магнизитового кирпича. На эти кирпичи укладывают слой шамотного кирпича, затем слой диатомитового порошка, последний слой асбеста наклеивают на кожух печи. Свод изготавливают с помощью специального шаблона из электродинасового нормального и фассонного кирпича.
На участке цветного литья для плавки цветных металлов применяют печь электрического сопротивления.
В цехе для заливки форм используют два стопорных ковша. Ковш имеет стопор. Разливка производится путем открывания стопора в днище ковша. Ковши имеют кислую футеровку. Футеровка ковша выдерживает до 20 разливов. Стопор имеет стойкость в 1-2 разливки. Поэтому в заливочном отделении имеется участок подготовки стопоров. На ковше имеется рычажный механизм открытия и закрытия стопора при разливке стали.
Разливочное отверстие закрывается стопором, на конце которого имеется стопорная чашечка. Отработанные ковши выбивают при помощи пневматических отбойных зубил. Выбитая футеровка идет в отвал. После выбивки футеровки ковш просушивается. Его кладут на бок и в него направляется пламя газовой горелки. Ковш сушат до полной просушки. заливочное отделение совмещено с участком ремонта крышек электропечей. В виду большой температуры (1650-1700С) своды электропечей быстро прогорают, поэтому своды перефутеровывают. Огнеупорные материалы на участок ремонта сводов подают в коробах и кранов. На участке стального литья находятся две инерционные выбивные решетки (ГП-7,5 т).
Как показывает практика такой способ заливки трудоемок, ненадежен и небезопасен. Сейчас переходят к заливочным устройствам, в которых выдача металла в форму производится непосредственно из заливочной печи путем выжимания его сжатым воздухом ( газами ), а дозирование осуществляется при помощи реле времени, включающего подачу сжатого воздуха . Лучше всего , когда в цехе установлена автоматическая заливочная линия, которая компактна, производительна и не требует большой физической силы от рабочих.
На участке ручной формовки производится формовка в кессонах крупных отливок весом около 15000 кг. Максимальная масса отливок в кессонах составляет 21000 кг.Формовка осуществляется пневмотрамбовками. Сушка верхних полуформ производится в тупиковом камерном сушиле. Для изготовления форм применяют песчано-глинистые смеси и деревянную оснастку. Облицовочная смесь также песчано-глинистая. Транспортировка смеси производится кранами в коробах.Сборка форм производится согласно технологическим инструкциям. Заливка форм производится согласно технологических условий и согласно технологическим инструкциям.
На участоке машинной формовки находятся встряхивающие машины модели Герман 600 и НКМЗ - 10. На рисунке - 6 изображена встряхивающая формовочная машина.
1 - механизм встряхивания; 2 - перекидной стол; 3 - рычаг; 4 - приемный стол; 5 - рычаг; 6 - механизм поворота, 7 - вытяжной механизм.
Рисунок 6 - Формовочная машина с перекидным столом.
Уплотнение формовочной смеси осуществляется встряхиванием с последующей подтрамбовкой верхних слоёв.
Опока устанавливается на модельную плиту укрепленную на перекидном столе и наполняется смесью. После встряхивания на нее накладывается и закрепляется подопочный щиток, а затем с помощью рычагов 3, механизма поворота полуформа вместе со столом переворачивается и устанавливается над приёмным столом 4 вытяжного механизма. Поднимаясь до встречи с полуформой, приемный стол принимает и на балки нивелирующего механизма. После чего происходит опускания стола и отделения модели от формы. Затем полуформа опускается на рычаг 5 и сталкивается пневмоцилиндром на позицию установки стержней и сборки формы.
В стержневом отделении выполняются следующие операции: изготовление, покраска, сушка, зачистка и сборка стержней, их контроль. Здесь размещается каркасный участок, склады для суточного хранения стержневых ящиков, плит и сухих стержней. Номенклатуру стержней, разбивают на весовые группы. Для каждой группы назначают способ изготовления.
Сушка форм и мелких стержней, изготовленных из песчано-глинистых смесей производится в шести тупиковых и четырё проходных сушилах. Топливом является природный газ. Так же сушку производят переносными сушилами.
Процесс сушки заключается в медленном нагреве полуформы или стержня, выдержке при определенной температуре и остывании вместе с печью .
Загрузка печей происходит при температуре равной 100°С. Полуформы или стержни загружают на тележку, расстояние между двумя полуформами равно 150...200 мм, стернями 60...80 мм.
Режим сушки задается графиком, контроль осуществляется потенциометром. Режим сушки изображён на рисунке -7.
Рисунок -7 Режим сушки форм и стержней.
Большая часть стержней изготавливается из смесей ХТС , ЖСС. Для смесей ЖСС применяют химическую сушка - продувка СО2. Схема установка ХТС приведена на рисунке -8.
1 - колонны, 2 - лоток, 3 - бункер, 4 - щит, 5 - дозатор отвердителя, 6 - кожух шнека смесителя, 7 - дозатор.
8.1 Очистки л итья и оборудования для очистки
Типовой технологический процесс включает следующие операции: отбивку литниковых систем и выпоров при их выбивке из формы; охлаждение; очистку и удаление стержней; обрубку и зачистку; исправление дефектов; промывку, грунтовку и сушку (для отливок идущих по кооперации); контроль качества и передача отливок на склад.
Отбивка питателей и выпоров осуществляется (с учетом хрупкости чугуна) в процессе выбивки форм ударами молотка. Очистку предусматриваем проводить в гидрокамерах.
Преимущества: исключение пылевыделения, а также возможность сочетания очистки поверхности отливки с одновременным удаление стержней. Удаление заливов, швов и других неровностей на наружной и внутренней поверхностях, а также вырубка дефектов подлежащих заварке выполняется с помощью пневматических рубильных молотков с зубилами. Для обрубки и зачистки крупных отливок используем воздушно-дуговую резку. Для зачистки питателей прибылей и других неровностей на наружной поверхности используем установки, снабженные абразивными кругами.
Грунтовка отливок применяется для предохранения от коррозии при длительном хранении или транспортировке.
Перед грунтовкой поверхность очищается в моющих установках. Отливки грунтуются в проходных покрасочных камерах и с помощью пульверизаторов.
После грунтовки отливки сушат в специальных покрасочных камерах. В очистном отделении применяют промежуточный и окончательный контроль: 1-й применяют в процессе очистки, обрубки и зачистки; 2-й - при приемке отливок.
Выбивка - наиболее тяжелый и трудоемкий процесс в литейном производстве. Основным узлом установки для выбивки форм является выбивное устройство, в котором разрешается набивка опок и происходит освобождение отливки от смеси.В цеху на третьем пролете установлена механизированные выбивные решетки и решетка для удаления горелой земли. На пятом пролете расположена выбивная инерционная решетка.
Сущность этого способа в том, что разрушение кома и выпадение его из опоки происходит в результате действия сил инерции, возникающих при ударе формы о решетку.
После термообработки углеродистые стали охлаждают предварительно до 100 … 200 0 С , легированные до 50 0 С. Отливка располагается на стали или решетке таким образом, чтобы наибольшая часть очищаемой поверхности находилась на расстоянии 100 …150 мм от сопла гидромонитора, при этом необходимо предусмотреть возможность очистки двумя гидромониторами.
Арматуру, препятствующую полной выбивке стержневой смеси разрешается извлекать из отливки после разрезки вручную или магнитной шайбой. После очистки проверяется качество очистки. Для удаления формовочной смеси применяют пневматические молотки .
Гидрокамера, рисунок -10 отделена от основной части цеха высокими металлическими стенами. Когда начинается работа, то открываются двери гидрокамеры и от туда по рельсам выезжает тележка, которую нагружают отливками и возвращают их в камеру. Включают мониторы, карусель 3 вращается вокруг них. Вся пульпа стекает в сито, стекает в 5, а все остальное отсасывается.
1. корпус 2. приводная тележка, 3. карусель 4. сито, 5. мешалка, 6 и 7 мониторы, 8 - отсасывающая система.
Так как выбивка ведется водой, то отсутствует пыль, также стержневые каркасы можно повторно использовать. Однако происходит быстрое ржавление отливок, в цехе много грязи из- за воды. Гидрокамеры оправдывают себя в том случаи, когда в цехе есть гидрорегенерация. Дробеметная и дробеструйная камера. По характеру получения абразивной струи оборудование делится на дробеструйное, у которого очистной материал направляется на обрабатываемую поверхность струёй воздуха и дробеметный, у которого очистной материал выбрасывается под давлением центробежных сил. Существует пять видов дроби: дробь чугунная литая ( ДЧЛ ). Дробь чугунная колотая (ДЧК), дробь стальная литая (ДСЛ), дробь стальная колотая (ДСК) и дробь стальная рубленая из проволоки (ДСР).
Сущность дробеметной очистки состоит в направлении на очищаемую поверхность отливки струи дроби, разогнанной до скорости 40-100 м/с. Схема дробеметного аппарата приведена на рисунке -11.
1 - корпус, 2 - тележка, 3 - рельсовый путь, 4 - привод, 5 - ёмкость, 6 - сито.
Рисунок -11 - Схема дробеметного аппарата.
Отливку загружают на тележку и подают в камеру на карусель. Плотно закрывают и начинают обрабатывать. Дробь отработав поступает через емкость на сито, где отделяется от крупных частей металла, затем транспортируется с помощью шнекового смесителя и элеватора на магнитный сепаратор. Происходит отделение грязи и пыли, затем дробь размагничивается и идет на лопатки дробемета.
Для очистки отливок, имеющих глубокие внутренние карманы и обширные полости, в которые трудно направить струю дроби из дробеметного аппарата, применяют дробеструйную очистку. Дробь воздухом под давлением подается на отливку, происходит очистка. Отработанная дробь и отходы собираются в отсеках. После чего дробь размагничивается и идет на дальнейшее использование.
Сравнив два этих метода очистки отливок можно сказать, что дробеметные установки в отличие от дробеструйных более производительны и расходуют примерно в шесть раз меньше энергии на единицу массы очищаемых отливок. Также при дробеструйной очистке хуже санитарно-гигиенические условия.
Литую черную арматуру удаляют кислородно-флюсовой резкой. Ручная отрезка прибыли литья применяется для отливок с диаметром прибылей до 350 мм, кислородным - Ш 1600мм.
Перед резкой термообработка, очистка, т.к. качество резки прибылей зависит от подготовки литья к резки, ширина значимой полосы 30 …40мм.
Из оборудования для резки применяется резак «Маяк» и копы Ш 12мм, толщина стенки 1…2 мм и флюсоаппарат УРХС.
Из горючих: кислород, природный газ, воздух, флюс. Кислород-10 ; газ-1 ; ацетилен - 0,4 ; воздух -6
8.5 Зачистка литья шлиф о вальными кругами
Шлифовальный круг состоит из зерен абразивного материала, соединенных при помощи связующих материалов. Основными показателями качества абразивного материала является твердость, форма зерен, степень вязкости и теплоустойчивость. Также применяют подвесные точила. Кранам устанавливают отливку на столе, предусмотрев возможность её кантовки при очистки.
В цехе устанавливаются отжигательные печи. Отжиг и нормализация отливок до 300 кг происходит в коробках с отверстиями и установленных на тележках высотой не менее 150…300мм. Отливки улаживаются так, чтобы обеспечивалось свободное омывание их печными газами при нагреве. Садка печей на термообработку должна компоноваться отливками по материалам стали. Схема отжигальной печи приведена на рисунке 13.
К вспомогательным службам относятся следующие подразделения:
* ремонтная служба цеха, предназначенная для текущего ремонта и обслуживания оборудования;
* экспресс - лаборатории для оперативного контроля формовочных и стержневых смесей и химического состава сплава;
Для свободного доступа к оборудованию и рабочим местам предусматриваются подходы и проезды шириной не менее 2 м. На участке заливки материалом пола является жаропрочный бетон, оборудование и стены окрашены в светлые тона, а токопроводящие части машины - в яркие. Чистоту и порядок рабочих мест предусматривается поддерживать за счет уборки рабочих мест в конце смены. Для удаления пыли со стен, с конструкции здания, пыли от воздухо-очистных устройств вентиляции - применяется гидроуборка.
Электродвигатели, проводки, электроаппаратура цеха удовлетворяют следующим действующим правилам устройства, установки и эксплуатации оборудования:
Электропроводка заключена в металлические трубы. Корпуса электродвигателей, кожуха электрической аппаратуры и другие металлические части, которые могут оказаться под напряжением - заземлены.
Наиболее вредные отделения и пролеты размещается в отдельных блоках (смесеприготовительное отделение, участок выбивки).
11 .1.1 Общие сведения и предпосылки для а втоматическо го
За последнее десятилетие резко возросла сложность и трудоемкость проектируемых изделий. В настоящее время очень сильно ощущается потребность в таких машинах, которые отвечали бы современным представлениям человека о качестве, надежности, работоспособности, дизайне используемого объекта.
Особенно актуальна эта проблема и в линейном производстве. Это связано с р
Технология и оборудование литейного производства отчет по практике. Производство и технологии.
Монтаж И Наладка Средств Автоматизации Курсовая
Реферат: The Dangers Of Wanting A Dark Tan
Контрольная работа: Национальности Китая
Реферат по теме Отек легких
Курсовая работа по теме Пропозиція грошей та попит на гроші
Курсовая работа по теме Расчет системы вентиляции и кондиционирования воздуха гостиницы
Сертификат Соответствия Реферат
Реферат: Война против Набиса
Нравственность Цветение Истин Эссе
Реферат: Neville Brody Essay Research Paper Neville Brody
Реферат: О проблеме развития экологического туризма в России. Скачать бесплатно и без регистрации
Отчет по практике: Оптимальная последовательность обработки деталей на двух и четырех станках
Курсовая работа по теме Планирование фонда потребления и оплаты труда на предприятии
Курсовая работа по теме Нейминг в ресторанном бизнесе
Методичка На Тему Тактика Судового Допиту
Реферат: Тейлор, Закари
Реферат: Оценка риска здоровью населения г. Салехарда в связи с химическим составом питьевой воды
Хазанов Про Сочинение Как Я Провел Лето
Дипломная работа по теме Оборонительная стратегия фирмы ООО 'Реалсвязь'
Курсовая работа по теме Українська традиційна культура
Основы педагогического лидерства - Менеджмент и трудовые отношения дипломная работа
Латинско-византийские отношения и образ византийцев в хронике "Деяния франков" ("Gesta Francorum et aliorum Hierosolimitanorum") - История и исторические личности дипломная работа
Хронический бронхит - Медицина курсовая работа