Технологии заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпал на Могилевском автозаводе - Производство и технологии курсовая работа

Технологии заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпал на Могилевском автозаводе - Производство и технологии курсовая работа




































Главная

Производство и технологии
Технологии заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпал на Могилевском автозаводе

Назначение и характеристика гнезда для отливки шпальных линий, технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия. Заготовительные операции, выбор и обоснование способа сварки. Конструирование, расчет и описание средств технологического оснащения.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1.1 Назначение и характеристика изделия - объект курсового проекта
1.2 Технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия
1.3 Литературный обзор и результаты патентного поиска
1.4 Направление совершенствования технологического процесса по сравнению с существующим вариантом
1.5 Обоснование выбора материала изделия
2.1 Выбор и обоснование выбора методов заготовки деталей изделий
2.2 Выбор и обоснование выбора оборудования для заготовки деталей и транспортировки
2.3 Расчет норм времени заготовительных операций
3.1 Выбор и обоснование способа сварки
3.2 Выбор и обоснование сварочных материалов
3.3 Выбор, обоснование и расчет режимов сварки
3.4 Выбор и обоснование сварочного оборудования
3.5 Способы предотвращения деформаций и уменьшения остаточных напряжений
4 Конструирование, расчет и описание средств технологического оснащения
4.1 Выбор установочных баз и разработка теоретической
4.2 Разработка принципиальной схемы приспособлений
4.3 Выбор и обоснование типа установочных и прижимных элементов
4.4 Расчет усилий прижатия и конструктивных параметров прижимных устройств
4.5 Разработка технологического процесса сборки и сварки
4.6 Расчет норм времени сборочно-сварочных операций
5. Разработка, описание методов контроля качества сварных соединений
и организация технического контроля
5.1 Методы исправления дефектов сварных швов
5.2 Мероприятия по охране труда и противопожарной технике
5.3 Охраноспособность объекта проектирования
Требования контроля и устранения дефектов:
1)контроль качества швов сварных соединений производить методом внешнего осмотра и измерений по ГОСТ 3242-69.
2) зачистить сварного шов от брызг, снять усиление сварного шва
В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:
1)излом и неперпендикулярность осей соединяемых элементов свыше допусков устанавливаемых на чертежах;
2)смещение кромок соединяемых элементов;
3)трещины всех видов и направлений, наплывы, подрезы, прожоги и другие технические дефекты.
Требования к сборке в общем виде могут быть:
- в стыковых соединениях превышения кромок не должны превышать 0,5мм, а зазор в стыке - 0…0,5мм для толщин металла -1…10мм;
- прихватку деталей при сварке осуществлять электродами типа Э-50, размер прихваток =30мм; t=300мм и т.д.
Технические условия, ГОСТы служат исходными данными для конструирования, разработке технологических процессов изготовления сварных конструкций.
1.3 Лит е ратурный обзор и результаты патентного поиска
В ходе литературного обзора и патентного поиска были рассмотрены и сравнены сварочные полуавтоматы четырех поколений.
К первому поколению относятся обычный сварочные полуавтоматы, с неинверторным источником питания, которые используются на многих отечественных предприятиях. В качестве образца был взят аппарат КИУ 1201 от Каховского завода электросварочного оборудования.
К аппаратом второго поколения относятся полуавтоматы с обычным инверторным источником питания, отличающиеся своей компактностью и относительно невысокой стоимостью. За образец взят аппарат Kempact MIG 2530 производства фирмы Kemppi (Финляндия).
Аппараты третьего поколения отличаются возможностью синергетического управления сварочным процессом, наличием большого количества сварочных программ и возможностью программирования режимов. Из этого поколения был взят финский аппарат Pro Evoluthion 5200 с проволкоподающим механизмом Propmig 501.
К последнему четвертому поколению относятся аппараты, способные управлять эпюрой сварочного тока, оснащенные технологией STT - перенос металла за счет сил поверхностного натяжения (см. рисунок 1). Это уникальные аппараты, позволяющие полностью стабилизировать сварочный процесс и горение дуги за счет подачи импульсов в очень короткий промежуток времени. за образец взят аппарат немецкой фирмы Lincoln - Power Wave 4555/STT.
При сравнению были учтены преимущества и недостатки каждого аппарата. В результате был выбран сварочный аппарат Kempact MIG 2530, имеющий оптимальное соотношение качества и цены и обладающий всеми необходимыми функциям для осуществления процесса сварки, отвечающий самым современным требованиям.
1.4 Направление совершенствования технологического процесса по
Для усовершенствования конструкции сборки и процесса сварки предлагается вариант замены винтовых прижимов на пневмокамеры, а так же замену СО 2 на смесь Ar.
Защитным газом является Аr взамен сварки в СО 2 . Эта сварка обеспечивает достаточно высокое качество швов. За счёт уменьшения сил поверхностного натяжения расплавленного металла под действием кислорода стабилизируется процесс переноса металла, уменьшается разбрызгивание, улучшается внешний вид и формирование шва. По сравнению со сваркой в СО 2 сварка в аргоне увеличивается предел выносливости при работе на переменных нагрузках. Возрастает также технологическая прочность шва, уменьшается склонность к образованию кристаллизационных и холодных трещин.
С учётом зачистки швов, горелок, производительности процесса сварка в Аr оказывается дешевле сварки в СО 2 .
Преимущества применения газовых сварочных смесей на основе Ar по сравнению с СО 2 :
1) увеличение количества наплавленного металла за единицу времени, а также снижение потерь электродного металла на разбрызгивание;
2) снижение количества прилипания брызг (набрызгивания) в районе сварного соединения и как следствие уменьшение до 95% трудоемкости по их удалению;
3) повышение плотности и пластичности металла шва;
4) повышение стойкости металла шва против образования горячих трещин (критическая скорость деформации при СО 2 - 22,5 мм/мин, при сварке в Ar составляет 27,1 мм/мин);
5) повышение циклической прочности сварного соединения;
6) процесс сварки стабилен даже при некоторой неравномерности подачи сварочной проволоки, а также наличия на ее поверхности следов технологической смазки и ржавчины;
По результатам анализа заводского технологического процесса можно сделать выводы, что внесённые изменения позволят усовершенствовать изделие с точки зрения техники безопасности, использование пневмокамер в приспособлении и Ar позволит уменьшить трудоёмкость и стоимость сборочных операций.
1.5 Обоснование выбора материала изделия
В данном курсовом проекте используется Ст.3. Она относится к низкоуглеродистым сталям- одной из наиболее многочисленных группе сталей. Основным легирующим элементом является углерод, его содержание не превышает 0,25 %. Дополнительно в сталь вводятся кремний и марганец для лучшего раскисления и распределения вредных примесей (серы и фосфора) в процессе выплавки. Их количество незначительно (Кремний не более 0,4%, марганец не более 0,7%), поэтому их не считают легирующими элементами.
-удельное электросопротивление при 0 о С
- коэффициент теплопроводности при 20 о С
- коэффициент температуропроводности при 20 о С
Химические свойства стали Ст. 3 представлены в таблице 1.5.1
Таблица 1.5.1- Химический состав стали Ст. 3
Данная сталь является низкоуглеродистой, сваривается без ограничений, ферритно-перлитная структура обеспечивает высокую стойкость против трещин и хорошее качество сварных соединений. Используемая сталь наиболее распространена в машиностроении и является доступной по цене. Поэтому целесообразность использования этого материала очевидна.
2.1 Выбор и обоснование выбора методов заготовки деталей изд е лий
Заготовка деталей для емкости для бетонных шпал производится в заготовительно-штамповом цехе. Наиболее рациональным методом заготовки детали для узлов является штамповка. Гнутые профили изготовляют штамповкой. Детали с более простой конструкцией гнут на приспособлениях или универсально-гибочном прессе.
Технологический процесс заготовки деталей изделий из проката начинается с подбора металла по размерам и маркам стали и включает следующие операции: правку металла, разметку, резку, обработку кромок, гибку, очистку. Металл, поступающий с металлургических заводов, заготовки после резки и других заготовительных операций, требует правки. Вследствие неравномерного остывания, после прокатки металл деформируется, получает дополнительную деформацию при вырезке деталей. Правка деформированного металла осуществляется путем создания местной пластической деформации и может производится в холодном стоянии или при предварительном подогреве.
Разметка - это процесс нанесения на металл в натуральную величину контура детали. В процессе разметки необходимые указания по обработке наносят на металл с использованием мерительного и специального инструмента: металлических рулеток, линеек, чертилок, угольников, молотков и др. Качество разметки во многом зависит от точности мерительного инструмента.
Резка металла может быть заготовительная и как операция изготовления деталей без последующей механической обработки. Она является наиболее трудоемкой и сложной операцией. На вырезание деталей затрачивается 30…50% времени необходимого для их полного изготовления. Вырезание деталей или заготовок в зависимости от вида изделия, для которого вырезают деталь, материала и размеров деталей производят различными способами: механическим, термическим и др.
Механическая резка осуществляется ножницами, пилами, на прессах. Листовой металл режут на пресс-ножницах, гильотинных, дисковых и виброножницах.
Гибка, формообразование заготовок и деталей может производиться по кривой или под углом в горячем или холодном состоянии на двух, трех или четырех валковых вальцах, прессах и т.д. При холодной гибке пластическую деформацию металла ограничивают радиусом гибки, равным или более двадцати пяти толщин металла. Обычно на практике металл вальцуют в холодном состоянии толщиной до 50мм.
Очистка листовой стали, поверхностей цветных металлов, деталей от загрязнений является трудоемкой операцией. Существуют следующие способы очистки металла: ручным инструментом, механическими щетками, абразивными кругами, пескоструйный способ, дробеметный и дробеструйный способы, химический и др.
Эти методы заготовки позволят получить детали требуемой конфигурации и формы с конструктивными размерами требуемой точности. Вышеприведенные методы заготовки позволят деталям выполнить свое служебное назначение на определенный срок и даже более длительный срок, если будут соблюдены все технические условия изготовления и своевременно будет производится ремонт в процессе эксплуатации.
Экономически выбирают ресурсосберегающее оборудование для заготовительных операций, то есть то оборудование, которое позволит свести к минимуму отходы материала, требующегося на изготовление изделия.
Штамповка наиболее целесообразна в массовом и крупносерийном производстве. Увеличение выпуска продукции на базовом предприятии будет способствовать более эффективному использованию такого вида изготовления заготовок.
2.2 Выбор и обоснование выбора оборудования для заготовки
Правка металла осуществляется на гибочных вальцах или прессах. После правки неровностей на поверхности не должны превышать зазора 1.5мм между листом и стальной линейкой 1м. Правка листовой стали заключается в том. Что деформированный лист закладывается в зазор между верхними и нижними цилиндрическими вальцами, расположенными в шахматном порядке. При движении лист многократно изгибается, в нем появляются упругопластические пластические деформации, которые растягивают лист и устраняют его неровности.
Ниже приводится перечень и описание наиболее характерного для изготовления узлов заготовительного оборудования.
Для резки используют гильотинные ножницы. Ими режут материал размером до 3000мм и толщиной до 32мм. Угол створа ножей является важным установочным параметром. Точность резки на гильотинных ножницах зависит от толщины материала, состояние кромок ножей и размеров отрезаемых заготовок.
Гильотинные ножницы позволяют выполнить не только прямой рез, но и осуществлять скос кромок. Резка заготовок с прямолинейными кромками производится на гильотинных ножницах модели Н3225.
Таблица 2.2.1 - Техническая характеристика гильотинных ножниц
Наибольшая толщина листа при МПа, мм
Основанием для выбора гибочного пресса является размер детали и радиус гиба. Гибка осуществляется на правильно-гибочном прессе Н1332Б
Таблица 2.2.2 - Техническая характеристика правильногибочного пресса модель Н1332Б
Очистка поверхности от загрязнений, ржавчины и т.п. осуществляется металлическими щетками. Для удаления заусенцев, снятие усиления шва и удаления окалины на небольших поверхностях используется очистка абразивными кругами.
2.3 Расчет норм времени заготовительных операций
В качестве образца производим расчет норм времени на изготовление конуса поз5:
- основное время резки на гильотинных и сортовых ножницах и пробивки отверстий на прессах для работы на "самоходе"
подготовительно-заключительное время на резку гильотинными ножницами
вспомогательное время на транспортировку листа и установку его на столе ножниц по упору
основное время пробивки Т осн.вр. = 0,25 мин.
подготовительно-заключительное время Т подг.заг. = 0,11 мин.
вспомогательное время Т всп. =0,12 мин;
- общее время Т = 0,25 + 0,11 + 0,12 = 0,48 мин.
- суммарное время на изготовление балки
3.1 Выбор и обоснование способа сва р ки
Для производства консоли каркаса пресс-формы выбран способ сварки в среде защитного газа. Защитным газом является Аr взамен сварки в СО 2 ; так как сварка в аргоне является более экономичным способом сварки плавлением, обеспечивает достаточно высокое качество швов. За счёт уменьшения сил поверхностного натяжения расплавленного металла под действием кислорода стабилизируется процесс переноса металла, уменьшается разбрызгивание, улучшается внешний вид и формирование шва. По сравнению со сваркой в СО 2 сварка в аргоне увеличивается предел выносливости при работе на переменных нагрузках. Возрастает также технологическая прочность шва, уменьшается склонность к образованию кристаллизационных и холодных трещин.
С учётом зачистки швов, горелок, производительности процесса сварка в Аr оказывается дешевле сварки в СО2.
3.2 Выбор и обоснование сварочных мат е риалов
Сварочные материалы при сварке гнезда принимаются исходя из способа сварки.
В курсовом проекте для сварки изделия выбрана проволока сварочная диаметром 1,2 мм марки Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70, так как она наиболее оптимально подходит к рассчитанным режимам сварки.
Проволока сварочная диаметром 1,2 мм, марки Св-08Г2С, предназначенная для сварки (наплавки), с омеднённой поверхностью. Такая проволока, как и многие другие, должна поставляться или с омеднённой поверхностью, или с неомеднённой поверхностью, но с удалением следов мыльной смазки. При этом вид поверхности поставляемой проволоки устанавливается изготовителем, если в заказе не оговорена поставка проволоки с омеднённой поверхностью.
Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия- изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям ГОСТ 2246-70. В таблице 3.2.1 приведён химический состав проволоки Св-08Г2С.
Таблица 3.2.1- Химический состав проволоки Св-08Г2С, %
Режимы полуавтоматической сварки плавящимся электродом в смеси Ar устанавливают в зависимости от марки и диаметра проволоки и характера выполняемых сварных швов. Режимы сварки выбирают в пределах, рекомендованных паспортом проволоки.
К параметрам режима сварки в смеси Ar относятся: род и полярность сварочного тока, диаметр сварочной проволоки, величина тока, напряжение дуги, скорость подачи и вылет электродной проволоки, расход газа, положение электрода относительно шва и скорость сварки.
Выбираем сварочную проволоку диаметром 1,2 - 1,4 мм, так как толщина свариваемых изделий 4 мм.
Сварку в Ar выполняют постоянным током обратной полярности при помощи источника питания с жесткой характеристикой. Возможна сварка от источника питания с другими характеристиками и на переменном токе с осциллятором, но при этом увеличивается разбрызгивание и ухудшается формирование сварного шва. Сварку нужно производить короткой дугой при напряжении 22…34 В. Увеличение напряжения приводит к повышенному разбрызгиванию металла и сильному окислению металла шва, что может также способствовать образованию пор в металле шва.
Диаметр проволоки выбирается в зависимости от толщины металла, катета шва и от качества сборки.
Величину сварочного тока для сварки в нижнем положении выбираю в зависимости от диаметра электродной проволоки.
Скорость сварки в зависимости от толщины свариваемого металла, качества подготовки свариваемых изделий и площади поперечного сечения шва устанавливается технологическим процессом или самим сварщиком. Расход газов в зависимости от положения сварки в пространстве, от движения окружающего воздуха колеблется от 5 до 20 дм 3 /мин.
Расчет режимов ведем исходя из следующих соображений .
Определяем величину сварочного тока, которая, зависит от требуемой глубины проплавления, и от диаметра электрода. Требуемая глубина проплавления, в свою очередь, зависит от толщины металла и условий сварки. Для односторонних стыковых швов глубина проплавления равна толщине свариваемого металла, h=.
Для сварки в среде аргона силу сварочного тока определяют по формуле:
где k n - коэффициент пропорциональности, зависящий от условий сварки, k n =1,55.
Уточняем диаметр сварочной проволоки по формуле:
где j - допустимая плотность тока, А/мм 2 , для диаметра проволоки <2 мм j=90-200 А/мм 2 .
Напряжение на дуге для сварки в аргоне:
Скорость сварки вычисляют по формуле:
где н - коэффициент наплавки, г/А час;
- плотность металла, г/см 3 ; =7,8 г/см 3 ;
F н - площадь поперечного сечения наплавленного металла за один проход, см 2 .
Коэффициент наплавки для сварки в аргоне н= (12-14) г/А час.
Площадь наплавленного металла зависит от типа сварного соединения. Для стыкового соединения она определяется про формуле:
где Fз - площадь зазора между деталями
Скорость подачи сварочной проволоки вычисляют по формуле:
где F э - площадь поперечного сечения проволоки.
3.4 Выбор и обоснование сварочного обор у дования
Сварочные полуавтоматы совместно с источником питания должны обеспечивать устойчивое течение и поддержание заданных режимов в процессе сварки. На основании расчетных данных для сварки формы для отливки шпал выбираем полуавтомат Kempact MIG 2530 , который предназначен для сварки сплошной проволокой в среде защитного газа стыковых, нахлесточных и угловых соединений из низкоуглеродистых и легированных сталей.
Полуавтомат состоит из подающего механизма, источника питания, шкафа управления, универсального унифицированного держателя, сварочного шланга, газового редуктора с расходометром и подогревателем газа.
Полуавтомат служит для подачи электродной проволоки, защитного газа, через унифицированный держатель в зону сварки.
В полуавтомат входят: кассета с тормозным устройством, подставка, механизм подачи, отсекатель газа.
Кассета служит в качестве емкости для электродной проволоки.
Подставка служит для установки на ней механизма подачи отсекателя газа, а также органов управления электрической схемой полуавтомата. Механизм подачи служит для подачи сварочной проволоки в зону сварки. Он приводится в движение электродвигателем мощностью О,12 кBт.
Подача осуществляется подающими и прижимными роликами. Усилие прижатия проволоки обеспечивается с помощью прижима, расположенного в верхней части корпуса механизма подачи. Изменение скорости подачи электродной проволоки производится поворотом маховиков, расположенных на передней стенке механизма подачи.
Держатель унифицированный предназначен для подвода в зону сварки защитного газа, сварочного напряжения и электродной проволоки.
Техническая характеристика Kemppi Pro Evolution 5200
Сетевое напряжение 400В -15%...+20%
Диапазон сварочных токов 10А...520А
Кemppi Pro Evolution - это сварочный аппарат, обеспечивающий рентабельное, экономичное производство и превосходное качество. Благодаря своей модульной конструкции и превосходным возможностям регулирования, эта система является наиболее универсальной из всех имеющихся на рынке. Её легко смонтировать, какой бы ни была область ее применения. При использовании такого надежного сварочного аппарата объем необходимых отделочных работ сводится к минимуму, Выбор аппарата Kemppi Pro Evolution, позволяющего выполнять сварку любыми методами, включая импульсную сварку МИГ, является оптимальным решением для профессионального использования в производстве тяжелых и средних металлоконструкций, а также на верфях и морских сооружениях.
3.5 Способы предотвращения деформаций и уменьшения остаточных напряж е ний
Деформация при сварке возникает в результате неравномерного нагрева металла. Таким образом, после сварки остаётся деформация укорочения свариваемого изделия. Центральные слои после остывания испытывают остаточные напряжения растяжения, а удалённые от шва слои - напряжения сжатия. Данный вид напряжения действует вдоль сварного шва, поэтому их называют продольными. Наряду с продольными напряжениями действуют и поперечные напряжения.
Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями и напряжениями можно разделить на три группы: мероприятия, реализуемые до сварки, в процессе сварки и после сварки.
1. Рациональная последовательность выполнения сборочно-сварочных операций, т. е. происходит сборка всей конструкции на прихватках, а затем производим сварку.
2. Использование правильных режимов и способов сварки, обеспечивающих минимальное тепловложение и узкую зону термического влияния.
3. Сварные швы симметрично расположены на сварной конструкции. Не рекомендуется выполнять сварные швы близко друг от друга.
4. Рациональная последовательность наложения сварных швов на конструкцию. При сварке протяженных швов, сварку необходимо производить от середины к концам.
5. Сварку производим в специальных приспособлениях, которые обеспечивает жесткое закрепление свариваемых деталей.
4 Конструирование, расчет и описание средств технологическ о го
4 .1 Выбор установочных баз и разработка теоретической
сх е мы б а зирования деталей и узлов
Базированием называют определение положения деталей в изделии относительно друг друга или изделия относительно приспособления, рабочего инструмента, технологического сварочного оборудования (сварочной дуги, пламени горелки, электродов контактной машины). При проектировании сборочно-сварочных приспособлений чаще всего приходится иметь дело с установочными базами.
Установочной базой следует считать каждую поверхность детали, которой она соприкасается с установочными поверхностями приспособления. Благодаря контакту с этими поверхностями деталь (узел) получает строго определенное положение относительно приспособления или сварочного оборудования.
Для базирования любой детали требуется выполнять правило шести точек: чтобы придать детали вполне определенное положение в приспособлении необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек, лишающих деталь всех шести степеней свободы.
В связи с тем, что при сварке электрическая дуга (пламя горелки) не вызывает каких-либо значительных сдвигающих усилий, крепить детали (изделия) во многих приспособлениях, особенно в неповоротных, не обязательно. Силовое замыкание с помощью прижимов, как правило, предусматривают для предупреждения смещения деталей в результате температурного расширения металла, от случайных нагрузок и от собственной массы.
При установке деталей недопустимо использовать более шести опорных точек. Лишние опорные точки препятствуют правильной установке детали; при закреплении ее положение нарушается.
Часто в сборочно-сварочных приспособлениях детали устанавливаются с использованием группы установочных баз. В этих случаях ни один новый установочный элемент не должен лишать деталь степеней свободы, которых она уже лишена ранее другими элементами.
При разработке метода установки деталей группой установочных баз рекомендуется сначала из группы баз выбрать главную, принять метод ее установки и определить, какие степени свободы останутся после установки главной базы. Затем выбирают метод установки первой, и, если необходимо, второй дополнительной базы.
В качестве главной базирующей поверхности желательно выбирать поверхность, имеющую наибольшие габаритные размеры, а в качестве направляющей - поверхность наибольшей протяженности.
Установочными базами деталей могут служить поверхности как механически обработанные (отверстия, плоскости), так и необработанные, не имеющие волнистости, неопределенной кривизны.
Предпочтение отдают менее шероховатым, более чистым и точно расположенным поверхностям.
При сварке смесительного барабана базирование производится по установочным кольцам.
4.2 Разработка принципиальной схемы приспособлений
Проектирование приспособления должно начинаться с разработки его принципиальной схемы, которая оформляется в виде простейшего чертежа
(рисунок 2), выражающего основную идею приспособления.
Принципиальная схема сборочно-сварочного приспособления представляет собой чертеж сварного изделия, на котором в виде условных обозначений указаны места, способы фиксирования и закрепления всех деталей, а также способы и устройства для установки, поворота, подъема, съема деталей и изделий, другие механизмы. При изготовлении принципиальной схемы наносить на нее все детали будущего приспособления подробно не следует. Детали и механизмы приспособления изображаются на ней условными обозначениям. При необходимости отдельные механизмы приспособления могут быть выполнены довольно подробно.
На схеме указываются те размеры, которые конструктор должен соблюдать при проектировании приспособления с особой точностью. В качестве установочных баз предпочтительно использовать механически обработанные поверхности или отверстия деталей.
Рисунок 2. Принципиальная схема приспособления для формы для отливки шпал.
Для установки деталей из прокатных профилей упоры (фиксаторы) необходимо ставить к обушку, а не к полке. Размещение упоров (1, рисунок 1) не должно вызывать замещения в приспособлении собранного и прихваченного изделия. Упоры должны исключать сдвиг изделия в сторону установочных элементов и обеспечивать свободный его съем. Для таких изделий неподвижные упоры располагаются не по всему периметру, а лишь по двум смежным сторонам; по остальным сторонам ставят отводные, откидные или съемные упоры. В последнем случае точность сборки несколько снижается.
Установленные в приспособлении детали или узлы должны сохранять свое положение в процессе сборки, прихватки, сварки или наплавки, поэтому их закрепляют с помощью тех или других зажимных устройств (2, рисунок 1). Чтобы не сместить детали в приспособлении в процессе их зажатия, необходимо правильно выбрать схему расположения опор, а также места приложения сил зажима. Как правило, на выбранной схеме все приложенные к детали силы, стремящиеся нарушить положения детали в приспособлении, а также силы, стремящиеся сохранить это положение (силы трения реакции опор) отмечают стрелками.
Прижимы располагают против упоров, вблизи них. В одном приспособлении должно быть не долее двух типов прижимов (как правило один).
4.3 Выбор и обоснование типа установочных и прижимных
Сборочно-сварочное приспособление состоит из основания (рамы или корпуса), фиксирующих (установочных) элементов, прижимов, поворотных устройств, вспомогательных деталей и устройств.
Основание приспособления представляет собой элемент, объединяющий в одну конструкцию все части приспособления. На основании располагаются опорные и направляющие детали, упоры и опоры, определяющие положение устанавливаемых деталей, втулки, бобышки, кронштейн и другие фиксаторы.
Основание воспринимает массу изделия и все усилия, возникающие в процессе сборки, прихватки, сварки, кантовки. При этом оно должно обеспечивать точность расположения установочных деталей (как в статическом состоянии), а также отсутствие смещений и вибраций при любых поворотах, т.е. обладать достаточной жесткостью и прочностью.
Основание приспособления должно быть технологичным, иметь рациональное, конструктивное оформление, обладать, возможно, меньшей массой и быть компактным.
Основания приспособлений получают отливкой, ковкой, сваркой, сборкой из отдельных элементов на болтах и другими способами. Экономически целесообразно изготавливать сварно-литые, сварно-кованые, сварно-штампованные основания, а также применять для их производства низколегированные стали повышенной прочности, гнутые профили.
При проектировании сварных оснований необходимо, чтобы:
a) свариваемые детали имели примерно одинаковую толщину;
б) конфигурация шва обеспечивала высокую усталостную прочность соединения;
в) одним швом соединялось не более двух деталей;
г) расположение швов создавало минимум деформаций основания;
д) обеспечивалось симметричное расположение ребер, усиливающих основания приспособлений, а их приварка производилась с двух сторон.
Основания поворотных приспособлений должны иметь полки или фланцы с отверстиями для крепления к планшайбам кантователей и вращателей. В стационарных приспособлениях предусматривают открытые пазы или отверстия для крепления к фундаменту или к рамам технологического оборудования.
Установочные детали (опоры, упоры, пальцы, призмы, установочные конусы) образуют базовые поверхности приспособлений и обеспечивают правильную ориентацию деталей в них в соответствие с правилом шести опорных точек.
Опоры приспособлений разделяют на основные и вспомогательные. Основные опоры определяют положение детали в пространстве, лишая ее всех или нескольких степеней свободы (как правило, они жестко закрепляются в корпусе приспособления запрессовкой или сваркой), вспомогательные - предназначены для придания детали дополнительной жесткости и устойчивости, например, в тех случаях, когда деталь может опрокинуться или из-за малой жесткости деформироваться.
Основными опорами сборочно-сварочных приспособлений могут быть опорные штыри с плоской, сферической и насеченной головками.
Детали больших размеров с обработанными базовыми плоскостями устанавливают на пластины, а детали небольших и средних размеров - на штыри. Регулируемые винтовые опоры могут применяться как основные и как вспомогательные опоры. Вспомогательные опоры не вли
Технологии заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпал на Могилевском автозаводе курсовая работа. Производство и технологии.
Контрольная работа по теме Единый налог на вмененный доход для субъектов малого предпринимательства
Реферат На Тему Влияние Семьи На Становление Личности
Реферат: Зоогигиенические требования к выращиванию свиноматок
Честность Перед Самим Собой Сочинение
Отчет По Практике Росреестр
Право И Закон Проблемы Соотношения Курсовая Работа
Сочинение Про Работу
Курсовая Работа На Тему Системы Принятия Решений
Реферат Synonyms
Программа Перспектива 1 Класс Контрольные Работы
Реферат: Субстанциальная и реляционная концепции пространства и времени в философии
История Развития Письменности Реферат
Помощь В Написании Диссертации По Педагогике
Доклад по теме Жизнь и смерть сперматозоидов
Реферат по теме Современные рыночные отношения
Дипломная работа по теме Трансфер в туризме
Лекция №4.
Дипломная работа по теме Трудоустройство специалистов с высшим образованием на региональном рынке труда (ситуационный анализ)
Реферат по теме Внутрифирменное обучение как технология развития кадрового потенциала организации
Сочинение 9.3 Сила Характера Текст Мурашовой
Рекомендации по стратегическому управлению ОАО "ЮНИМИЛК" - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Состав и классификация затрат по созданию и хранению запаса материалов - Бухгалтерский учет и аудит курсовая работа
Организация международной деятельности - Международные отношения и мировая экономика курсовая работа


Report Page