Технологический процесс обработки детали 'Корпус авиационный'. Дипломная (ВКР). Другое.
👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Технологический процесс обработки детали 'Корпус авиационный'
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
В целях постоянного ускорения обновления продукции машиностроения при
высоких темпах роста производительности труда и снижения затрат производства
предусматривается развивать его в основном за счёт использования станков с ЧПУ.
Это оборудование в комплексе с автоматическими системами организации
работы и управления им на базе ЭВМ и микропроцессорной техники является очень
сложным и дорогостоящим. В связи с этим необходимым условием его эффективного
использования является высокая надёжность всех его элементов, длительный,
непрерываемый режим работы при достаточно высоких режимах резанья с учётом
возможности автоматической замены износившегося инструмента. Одним из главных
элементов любого машиностроительного производства, является инструментальная оснастка,
обеспечивающая надёжность функционирования каждого отдельного станка и
производственной системы в целом, качество продукции, производительность, так
же как и эти параметры, существенным образом влияющая на затраты производства.
В данном дипломном проекте предлагается технологический процесс обработки
детали “Корпус авиационный” в условии крупносерийного производства. Основными
направлениями на этом пути являются:
1) Совместная
конструкторско-технологическая проработка конструкторской документации в целях
повышения технологичности изделий с учетом их эксплуатационных свойств.
2) Выбор оптимального сочетания наиболее
производительных, экономически выгодных и, вместе с тем, реальных в условиях
данного производства методов обработки деталей и технологического оборудования
для их изготовления.
3) Оптимальное решение о выборе заготовки экономически выгодной, с точки
зрения изготовления и последующей обработки, с целью снижения ее металлоемкости
и снижения вместе с этим времени ее механической обработки.
) Применение высокопроизводительного оборудования и инструмента, что
позволяет выбрать наиболее эффективные режимы обработки.
Для этого необходимо выбрать оптимальный метод получения заготовки,
производительные и экономически выгодные методы механической обработки,
подобрать высокопроизводительное оборудование и инструмент, что позволит
использовать наиболее эффективные режимы обработки.
В дипломном проекте была сделана, попытка решить все эти вопросы в
условиях крупносерийного производства.
Прогрессивное развитие технологии машиностроения должно происходить путем
механизации и автоматизации технологических процессов, обеспечивающих высокий
рост производительности.
.1 Анализ базового технологического процесса. Мероприятия, направленные
на совершенствование технологического процесса
Проектирование технологических процессов изготовления деталей имеет цель
установить наиболее эффективный и наименее трудоемкий технологический процесс.
При этом обработка деталей на станках должна обеспечивать выполнение требований
их нормальной работы.
В технологическом процессе изготовления детали "корпус
авиационный" при увеличении объема выпуска деталей и уменьшении времени на
обработку необходимо применять быстродействующие приспособления,
высокопроизводительное оборудование. Применение средств контроля является
средством предупреждения и исключения брака, установление оптимальных режимов
резания, обеспечивающих высокую производительность при высоком качестве
обрабатываемых поверхностей и отклонения формы в пределах допуска.
Для снижения трудоемкости изготовления детали "корпус
авиационный" и увеличения объема выпуска предлагается применить
оборудование более производительное, использовать быстродействующие
приспособления, применить производительный способ получения заготовки, а также
разработать специальное контрольное средство, режущего инструмента и
специального приспособления.
Деталь “Корпус авиационный”, служит основой для образования герметичной
подсборки, которая входит в состав авиационного узла. Детали корпуса которого,
имеют особо точные посадочные места.
, (1)
где
N1 - годовой объем выпуска деталей, шт;
m - количество
деталей данного наименования на изделие, m=1 шт;
-
процент технологических потерь, =0,5-1%.
Тип
производства определяется по коэффициенту серийности
где tB - такт выпуска изделия, мин/шт;
Tср.шт.
- среднее штучное время по операциям действующего на производстве или
аналогичного технологического процесса, мин.
где Fg - действительный годовой фонд
времени работы оборудования, Fg=4015,час;
N -
годовая программа выпуска деталей, шт.
где ∑Тшт - суммарное штучное время на изготовление детали, ∑Тшт=10,37
мин.
Согласно
справочнику [1] К от 1 до 10, тип производства крупносерийный.
Определим
какое количество деталей необходимо в партии для одновременного запуска в
условиях крупносерийного производства
где а - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей, а=5 дней;
F -
число рабочих дней в году, F=250
дней.
Определим
расчетным методом число смен на обработку партии деталей на участке
где Т шт.ср - среднее штучное время на каждой операции, Тшт.ср=2,07 мин.
Принимаем
две рабочих смены на обработку партии деталей.
Рисунок
1 - Эскиз заготовки (отливки)
Выбор
заготовки. Укрупненный технико-экономический расчет сопоставляемых методов
получения заготовок
В
качестве исходного материала для изготовления детали используется Сталь 20Л
ГОСТ 977-88.
Выбор
данного материала обусловлен требованиями представленной детали.
Материал
детали обладает высокими литейными и пластическими свойствами, что очень важно
при получении отливки. В проектируемом технологическом процессе в качестве
заготовок применяются отливки, полученные литьем по выплавляемым моделям
[рисунок 1].
Данная
заготовка имеет центральное сквозное отверстие, а также часть простых и сложных
поверхностей подвергаемые механической обработке. Отливки полученные таким
способом, отличаются высокой чистотой поверхности и точностью.
Таблица
1 - Физико-механические свойства стали 20Л ГОСТ 977-88
Таблица 2 - Химический состав стали 20Л ГОСТ 977-88
Согласно стандартов ЕСТПП 14.201-83 технологичность детали оценивается
следующими коэффициентами:
(8)
где - базовый и достигнутый коэффициенты.
(9)
где - средний квалитет точности обработки детали.
(10)
где - число размеров соответствующего квалитета точности;
Оценка коэффициента точности удовлетворительная в пределах 0,85…0,92.
Коэффициент технологичности по точности шероховатости поверхности
(11)
где - базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости
поверхности.
(12)
, (13)
где Ш - шероховатость поверхности по одному из показателей, мкм.;
- число поверхностей соответствующей шероховатости.
Коэффициент использования материала
, (14)
Анализ действующего технологического процесса
С точки зрения передовой технологии существующий базовый технологический
процесс не является совершенным. В нем применяются универсальные станки и
простейшие приспособления с ручным зажимом. Производится частая переналадка
станков, что увеличивает вспомогательное время на обработку детали.
Использование приспособлений с ручным приводом приводит к погрешностям
обработки, следующими из-за различного усилия зажима и увеличению браковых
деталей. Для снижения времени на контрольной операции применяется специальный
мерительный инструмент.
.2 Обоснование метода получения заготовки
В базовом технологическом процессе в качестве заготовки применяется
сортовой прокат. В качестве альтернативного варианта предлагается выбрать метод
получения заготовки методом литья по выплавляемым моделям. Данный метод литья
экономически целесообразно для крупносерийного и массового производства точных
отливок. Рассчитаем стоимость заготовок полученных обоими методами и годовой
экономический эффект от изменения операции получения заготовки, а также сравним
коэффициент использования материала КИМ для обоих случаев.
Стоимость отливки определяется по формуле:
где СЗ - стоимость 1 тонны материала, согласно прейскуранту, полученных
из проката и метода литья по выплавляемым моделям руб., Сб=45000 руб;
Q -
масса заготовки, кг; Qб=0,70кг,
Qп=0,125 кг;
q -
масса готовой детали, кг; q=0,081
кг ;Т, KС, KВ, КМ, КП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы
сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, по
справочнику [1]:Т= 1,0; KС= 2,1; KВ= 1,0; КМ= 1,1;КП= 1,0.
Sотх -
стоимость одной тонны отходов, руб; Sотх = 33840 руб.
Стоимость заготовки из прутка определяется по формуле:
(16)
где М - затраты на материал заготовки, руб;
CОЗ -
технологическая себестоимость резки на штучные заготовки.
, (17)
где СП.З. - приведенные затраты на рабочем месте, руб/час;
ТШТ - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной
операции, час.
Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на
изготовление детали, и массе сдаваемой стружки
(18)
S -
цена 1 кг материала заготовки, руб;
Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок
определяется по формуле:
(19)
где - стоимости заготовок по базовому и проектируемому варианту,
руб;
Nг - годовая программа выпуска деталей, шт; Nг=77265 шт.
Рассчитаем коэффициент использования материала базового (заготовка из
проката) и проектируемого (отливка) технологических процессов
Из расчета видно, что коэффициент использования материала для
проектируемого технологического процесса значительно выше базового.
.3 Разработка технологического процесса изготовления детали
В современном производстве одним из основных направлений развития
технологии механической обработки является использование заготовок с
экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения
наиболее рациональных и экономичных способов их обработки на металлорежущих
станках, т.е. обработки с наибольшей производительностью и наименьшими отходами
металла в стружку.
От правильности выбора заготовки зависят трудоемкость и себестоимость
обработки; при изготовлении заготовки, максимально приближающейся по форме и
размерам к готовой детали, значительная часть трудоемкости процесса приходится
на долю заготовительных цехов, а меньшая - на механообрабатывающие цеха и,
наоборот, при изготовлении заготовок с большими припусками основная доля
трудоемкости приходится на механообрабатывающие цехи.
В проектируемом технологическом процессе учтены все недостатки,
присутствующие в базовом технологическом процессе и внесены соответствующие
изменения. Произведена замена операции получения заготовки из проката на литье
и замена универсального оборудования (станков модели 16К20, 6Р11) на
оборудование с ЧПУ (станки модели 16К20Ф305, 6Р11Ф3) на токарных и фрезерных
операциях, а также разделение токарной и фрезерной операции на две токарных и
две фрезерных. На токарной операции произведена замена приспособления с ручным
зажимом на приспособление с пневмозажимом. Это позволяет сократить
вспомогательное и подготовительно-заключительное время, а, следовательно, и
штучное время на обработку.
Таблица 3 - Варианты технологического маршрута
.4 Обоснование выбора технологических баз
Выбор баз на технологическую обработку - один из ответственных этапов в
разработке технологического процесса, так как он определяет точность обработки
детали и конструкцию приспособления.
В качестве технологических баз следует применять поверхности достаточно
больших размеров, чтобы обеспечить точность базирования и закрепления заготовок
в приспособлении. Эти поверхности должны иметь меньшую шероховатость, не иметь
литейных углов и других дефектов.
Данная деталь служит основой для образования герметичной подсборки,
которая входит в состав авиационного узла.
Основными базами детали “Корпус авиационный” является наружная
цилиндрическая поверхность диаметром 46n7мм, правый торец; внутренняя цилиндрическая поверхность
диаметром 40Н8мм и левый торец; на которые деталь устанавливается в
приспособления для дальнейшей обработки цилиндрических и торцевых поверхностей,
а также фрезерование наружного выступа.
Деталь на токарной операции 015 механической обработки базируется по
наружной цилиндрической поверхности в трехкулачковом патроне.
Рисунок 2 - Типовая схема базирования
.5 Расчет и назначение припусков на механическую обработку
Операция литья по выплавляемым моделям позволяет получить поверхность
заготовки достаточно чистую, чем и обуславливаются данные для дальнейшего
расчета.
Определим межоперационные припуски и размеры на токарную операцию 015.
При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения минимальный
припуск на обработку определяется по формуле:
(20)
где Rzi-1 - высота неровностей профиля на
предшествующем переходе, мкм;i-1 -
глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;
ρi-1 - суммарное пространственное отклонение на
- погрешность установки на данном переходе, мкм.
При обработке противоположных или отдельно расположенных поверхностей
(21)
Элементы припусков назначаем согласно справочника [1]:
Определяем высоту неровностей RZ и глубину дефектного слоя после получения заготовки и ее последующей
механической отработки.
для заготовки (отливки):z=30
мкм;=100 мкм.
Производим подрезание правого торца в размер L=19,95-0,13мм.
для однократного подрезания:z=15 мкм;=20 мкм.
Определим пространственные отклонения заготовки при обработке торцевых
поверхностей:
(22)
(23)
где - удельная кривизна заготовок на 1мм длины, =0,7мкм;
Пространственные отклонения при однократном подрезании торцев принимаем
равным нулю.
Погрешность установки на данном переходе:
=90 мкм - установка заготовки в трехкулачковом
самоцентрирующем патроне;
=50 мкм - установка детали в приспособлении.
Записываем в таблицу расчетный минимальный размер для правого торца
19,95-0,13мм.
Графа "расчетный размер" заполняется, начиная с конечного, в
данном случае чертежного, размера последовательным прибавлением расчетного
минимального припуска каждого технологического перехода.
Таблица 4 - Расчет припусков и предельных размеров на обработку правого
торца 19,95-0,13 мм
Технологические переходы
обработки поверхности L=19,95-0,13
Находим расчетный размер заготовки прибавлением расчетного припуска
однократного точения к минимальному расчетному размеру для однократного
точения.
Значения допусков каждого перехода принимаются в соответствии с
квалитетом точности для каждого вида обработки:
для однократного точения допуск по 11-му квалитету равен 0,13 мм;
для заготовки допуск по 13-му квалитету равен 0,33 мм.
Определяем наибольшие предельные размеры для чистового (однократного)
точения:
Минимальные предельные значения припусков Zпрmin равны разности наименьших предельных размеров
выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Zпрmax - соответственно разности наибольших
предельных размеров.
Zпрmax=Lmaxi-1 - Lmaxi,
мкм, (24)
Zпрmax=20,415-19,95=0,465 мм=465мкм.
Zпрmin=Lmini-1 - Lmini,
мкм, (25)
Zпрmin= 20,085-19,82 =0,265 мм=265 мкм.
Z0max,min,ном=ΣZпрmax, ΣZпрmin, ΣZпрном (26)
Zпрmax-Zпрmin=Ti-1-T, (27)
На основании данных расчета строим схему графического расположения
припусков и допусков торцевой поверхности 19,95-0,13 мм.
Определим припуски и межоперационные размеры на растачивание внутренней
цилиндрической поверхности диаметром мм.
При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения минимальный
припуск на обработку определяется по формуле [20].
Элементы припусков назначаем согласно справочника [ 1]:
Определяем пространственные отклонения заготовки
(28)
где - величина коробления отливки, =45 мкм;
- погрешность по смещению , =250 мкм, по справочнику [1].
Определим пространственные отклонения
, (29)
Ку - коэффициент уточнения, Ку=0,04 - для чистового растачивания.
Определяем погрешность установки на данном переходе:
=35 мкм - установка заготовки в трехкулачковом патроне;
= 0 мкм - установка детали в приспособлении.
Записываем в таблицу расчетный минимальный размер для отверстия диаметром
32,4H8(+0,039)мм.
Таблица 5 - Расчет припусков и предельных размеров на обработку отверстия
диаметром 32,4H8(+0.039 )мм
Графа "расчетный размер" заполняется, начиная с конечного, в
данном случае чертежного, размера последовательным вычитанием расчетного
минимального припуска каждого технологического перехода.
В графе "предельный размер" наибольшее значение (dmax) получается по расчетным размерам,
округляемым до точности допуска соответствующего перехода.
Для чистового растачивания:р1max =
32,439 - 0,143 = 32,296 мм;
для заготовки:р.заг.max =
32,296 - 0,799 =31,497мм.
Значения допусков каждого
перехода принимаются в соответствии с квалитетом точности для каждого вида
обработки:
для тонкого растачивания
допуск по 8-му квалитету равен 0,039 мм;
для чистового растачивания
допуск по 11-му квалитету равен 0,100 мм;
для заготовки допуск по 13-му
квалитету равен 0,390 мм.
Наименьшие предельные размеры
(dmin ) определяются из наибольших предельных размеров
вычитанием допусков соответствующих переходов.
Таким образом, для тонкого
растачивания
dpmin = 31,497 - 0,390 = 31,107 мм;
Минимальные предельные
значения припусков Zпрmin равны разности наименьших предельных размеров выполняемого
и предшествующего переходов, а максимальные значения Zпрmax -
соответственно разности наибольших предельных размеров.
Zпрmax=dmini-1 - dmini, мкм, (30)
Zпрmax1=32,4-32,196=0,204 мм=204мкм;
Zпрmax2=32,196-31,107=1,089 мм=1089мкм.
Определим общие припуски Zоmax, Zomin
, Zoном по формуле (26)
Произведем проверку расчетов
по формуле (27)
На основании данных расчета
строим схему графического расположения припусков и допусков поверхности
диаметров 32,4H8(+0.039)мм (см. Приложение А).
Таблица 6 - Назначенные
припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали “Корпус авиационный”
Расчет режимов резания на токарную операцию 015.
Данная операция выполняется на токарном станке с ЧПУ и включает в себя 11
переходов.
Подрезание торца поверхности 1 в размер L=19,95мм.
Глубину резания равна припуску на подрезание торца: t = 0,35 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: S = 0,15 мм/об.
(31)
где Cv, m, x, y - значения коэффициента и
показателей степени, зависящие от обрабатываемого материала и вида обработки;
T -
период стойкости инструмента, Т = 40 мин;
Kv -
общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактическое
условие резания и рассчитывается по формуле:
Kv=KMv×Knv×KUv, (32)
где Knv - коэффициент, отражающий состояние
поверхности заготовки, Knv=0,8
(для стальных отливок с нормальной коркой);
Kиv - коэффициент. учитывающий качество
материала инструмента, Киv =1;
KMv -
поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.
Период стойкости при многоинструментальной обработке
Тми = Т×КТи (33)
где Т - стойкость лимитирующего инструмента, Тми=40 мин.
КТи - коэффициент изменения периода стойкости при многоинструментальной
обработке, КТи =1,05.
, (34)
где КГ - коэффициент материала инструмента, КГ=1;
n -
показатель степени при точении, n=1,0;
- предел выносливости при растяжении, =420 МПа.
, (35)
где V - скорость резания, V=180,8 м/мин;
D -
диаметр обрабатываемой поверхности, D=46 мм.
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1250 об/мин.
Уточним действительную скорость резания
V= , (36)
(37)
где Сp, x, y, z, n - коэффициенты и показатели степени зависящие от видов
обработки по справочнику [1]: Ср = 300; х = 1; y = 0,75; n=0.
Кр - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания.
(38)
где - коэффициенты, характеризующие геометрию инструмента, = 0,70; = 1,0; = 1,0; = 1,0; =1,08.
, (39)
, (40)
Переход 2: чистовое точение цилиндрической поверхности 2 мм.
Рассчитаем режимы резания на чистовую обработку поверхности 2.
Глубина резания равна припуску для чистового точения на сторону: t=0,5
мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1250 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 0,5 мм; s =0,1 мм/об; V= 180,9
м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 3: Подрезание торца поверхности 4 в размер L=1,5+0,1 мм.
Рассчитаем режимы резания на обработку поверхности 30.
Глубину резания равна припуску на подрезание торца: t = 0,35 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: S = 0,1 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1000 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 0,35 мм; s =0,1 мм/об; V= 197,8
м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 4: тонкое точение цилиндрической поверхности 2 диаметром мм и 3 фаски 0,2×45 мм.
Рассчитаем режимы резания на чистовую обработку поверхности 2 и 3.
Глубина резания равна припуску для тонкого точения на сторону: t=0,05 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1600 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 0,05 мм; s =0,1 мм/об; V= 231
м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 5: Чистовое растачивание цилиндрической поверхности 5 диаметром мм в размер мм.
Рассчитаем режимы резания на обработку поверхности 5.
Глубина резания равна припуску на чистовое растачивание на сторону:
t=0,50 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,15 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1600 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 0,50 мм; s =0,15 мм/об; V=162м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 6: Тонкое растачивания цилиндрической поверхности 5 диаметром мм.
Рассчитаем режимы резания на обработку поверхности 5.
Глубина резания равна припуску на тонкое растачивание на сторону: t=0,05
мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (34)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1600 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 0,05 мм; s =0,1 мм/об; V=162,8 м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 7: Одновременное чистовое растачивания цилиндрических
поверхностей 6 диаметром мм и 7 диаметром мм.
Рассчитаем режимы резания на обработку поверхности 6,7.
Глубина резания равна припуску на тонкое растачивание на сторону: t=1,7
мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,1 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1120 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 1,7 мм; s =0,1 мм/об; V=147 м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 8: Подрезание торца поверхности 8 в размер L=8+0,36 мм.
Глубина резания равна припуску на подрезание торца: t = 8 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: S = 0,1 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=950 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 8 мм; s =0,1 мм/об; V=124,7 м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 9: Подрезание торца поверхности 9 в размер L=2+0,2 мм и точение фаски 0,5×450
мм поверхности 10.
Глубина резания равна припуску на подрезание торца: t = 2 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: S = 0,15 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (33)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1120 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 2 мм; s =0,15 мм/об; V=135 м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 10: Чистовое растачивание цилиндрической поверхности 11 диаметром
мм.
Рассчитаем режимы резания на обработку поверхности 11.
Глубина резания равна припуску на тонкое растачивание на сторону: t=1,9
мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: s = 0,15 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1180 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 1,9 мм; s =0,15 мм/об; V=134 м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Переход 11: Подрезание торца поверхности 12 в размер L=0,5+0,1 мм.
Глубина резания равна припуску на подрезание торца: t = 0,5 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: S = 0,15 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту станка 16К20Ф305, выбираем nф=1400 об/мин.
Уточним действительную скорость резания по формуле (36)
Определим силу резания по формуле (37)= 0,5 мм; s =0,15 мм/об; V=159 м/мин; n=0; Кр= 0,70.
Определим мощность резания по формуле (40)
Расчет режимов резания на токарную операцию 020.
Данная операция выполняется на токарном станке с ЧПУ и включает в себя 15
переходов.
Переход 1: Подрезание торца поверхности 13 L=19,6-0,33 мм.
Рассчитаем режимы резания на обработку поверхности 13.
Глубина резания равна припуску на подрезание торца: t = 0,35 мм.
Подачу выбираем по справочнику [1]: S = 0,15 мм/об.
Определим скорость резания по формуле (31)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (35)
По паспорту
Похожие работы на - Технологический процесс обработки детали 'Корпус авиационный' Дипломная (ВКР). Другое.
Реферат по теме Волчек Галина Борисовна
Контрольная работа: Латентная преступность. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Понятие информационной технологии 2
Какой Предстает Россия В Лирике Блока Сочинение
Моя Будущая Профессия Сочинение Маленькое
Курсовая работа: Стратегия предприятия ООО Москва online
Ұлы Дала Көшпенділер Эссе
Культура Месопотамии Курсовая
Конспект Урока Контрольная Работа
Реферат: Capitalism Essay Research Paper capitalism The free
Составить Сочинение Друзья
Курсовая работа по теме Оценка безотказной работы технической аппаратуры (задачи)
Курсовая Работа На Тему Электрический Ток
Курсовая работа по теме Стратегія розвитку виробничого підприємства
Курсовая Работа На Тему Спрос Предложение
Курсовая работа: Английский город в XI–XII вв.
Реферат: Движение и предпосылки движения декабристов. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая По Кормлению Сельскохозяйственных Животных
Контрольной Работе По Теме Законы Сохранения
Реферат по теме Компьютерные вирусы и способы борьбы с ними
Курсовая работа: Путь православия сегодня
Реферат: Старший жуз
Похожие работы на - Транспортная логистика предприятия ООО "Лента"