Технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи

Назначение коробки передач. Качественная и количественная оценка технологичности конструкции. Выбор метода получения заготовки шестерни с экономическим обоснованием проектируемого варианта. Процесс изготовления каретки из стальной штампованной заготовки.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1. Описание объекта производства и назначение его в узле
Коробка передач предназначена для изменения передаточных чисел трансмиссии и получения различных скоростей и тяговых усилий трактора, а также для изменения направления движения. Кроме того, через коробку передач обеспечивается привод заднего о бокового ВОМ, ходоуменьшителя, переднего ведущего моста трактора МТЗ-82.
Коробка передач - механическая с десятью передачами переднего хода и двумя заднего хода, с понижающим редуктором, включение которого удваивает число передач.
В корпусе 5 коробки размещены соосные первичный 3 и вторичный 10 валы, параллельно им расположены промежуточный вал 2 и вал 58 пониженных передач и заднего хода, шестерни передач и двух ступеней редуктора, а также шестерни привода ходоуменьшителя и раздаточной коробки.
Рассматриваемая в курсовом проекте шестерня входит в состав механизма промежуточного вала 2. ОН пустотелый, внутри него проходит внутренний вал 33 привода ВОМ. Спереди промежуточный вал опирается на подшипник 45, установленный вместе со стаканом в расточку стенки коробки передач; задней опорой является бронзовая втулка 35, запрессованная в отверстие ступицы ведущей шестерни 36 второй ступени редуктора.
На шлицы передней части промежуточного вала между подшипником 45 и упорным кольцом неподвижно установлены ведомые шестерни 40 и 41 соответственно третей и четвертой передач и двухвенцовая шестерня 44, больший венец которой является ведомой шестерней пятой передачи, а меньший - шестерней заднего хода. Ступицы этих шестерен упираются друг в друга и стягиваются кернящийся гайкой 1
На ступицу шестерни 40 на роликовом подшипнике 39 установлена промежуточная шестерня 38, при помощи которой получают пониженные передачи и задний ход, а также привод ходоуменьшителя и бокового ВОМ. Промежуточная шестерня 38 постоянно зацеплена с шестерней 8 первичного вала.
Рассматриваемая ведомая шестерня четвертой передачи, работает в условиях постоянного воздействия на два зубчатых венца: внутренний и наружный. Зубья испытывают изгибающие нагрузки, частично ударные, а также износ по пятну контакта в процессе работы зацепления. Для необходимого ресурса работы шестерни ее изготавливают из стали 25ХГТ, с последующим упрочнением зубьев зацепления.
2. Анализ технологичности конструкции детали
Отработка конструкции на технологичность - комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества. Виды и показатели технологичности конструкции приведены в ГОСТ 14.203-89, а правила отработки конструкции изделия и перечень обязательных показателей технологичности - в ГОСТ 14.201-83.
Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка технологичности изделия выражается числовыми показателями и оправдана в том случае, если они существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции.
Качественная оценка технологичности конструкции
Анализируя технологичность конструкции шестерни первой передачи по применяемому материалу следует отметить, что она выполнена из стали 25ХГТ согласно ГОСТ 4543-89, имеющей достаточно высокую стоимость и трудно обрабатываемую, т.к. она содержит большое количество легирующих элементов. Однако использование в узле шестерни из стали другой марки, меньшей стоимости, не технологично, т.к. скажется на работоспособности всего узла в целом, приводит к быстрому выходу его из строя.
С точки зрения конструкции шестерня может характеризоваться с положительной стороны. Она имеет простую форму, в ней наличествует большое количество поверхностей, не требующих обработки резанием. Простые формы обрабатываемых поверхностей так же являются положительным фактором. Наличие сложнопрофильных поверхностей: зубчатого венца и центрального отверстия с эвольвентным профилем шлица компенсируется обработкой стандартным инструментом.
Шестерня не имеет конструктивных специфических элементов, в ней рационально расставлены размеры, заготовка получается оптимальным способом для действующего в заводских условиях технологического процесса.
В целом следует считать качественную оценку технологичности конструкции хорошей.
Химический состав и физико-механические свойства стали 25ХГТ приведены ниже в табл. 2.1 и 2.2.
Таблица 2.1 - Химический состав стали 25ХГТ
Таблица 2.2 - Физико-механические свойства стали 25ХГТ
Количественная оценка технологичности конструкции
Количественная оценка складывается из основных и дополнительных показателей. К основным показателям относятся: трудоемкость изготовления детали и технологическая себестоимость детали.
При оценке детали на технологичность обязательными являются следующие дополнительные показатели:
1. коэффициент унификации конструктивных элементов:
где Q У.Э. и Q Э. - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт.
2. коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:
где D О.С. и D М.О. - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт.
3. коэффициент обработки поверхностей:
4. Коэффициент использования материала:
где q и Q - соответственно масса детали и заготовки, кг.
6. максимальное значение квалитета обработки IT 8;
7. минимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra = 0,8 мкм.
3. Выбор типа и организационной формы производства
Тип производства по ГОСТ 3.1119-89 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К З.О. = 1 - массовое, 1< К З.О. <10 - крупносерийное, 10< К З.О. <20 - среднесерийное, 20< К З.О. <40 - мелкосерийное производство. В единичном производстве К З.О. не регламентируется.
В соответствии с методическими указаниями РД 50-174-80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей серийного производства:
где УП Оi - суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера, УР Оi - явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.
Условное число однотипных операций рекомендуется определять:
Где з Н - планируемый нормативный коэффициент загрузки станка (з Н = 0,75), з З - коэффициент загрузки станка проектируемой операции.
з З = Т ШК.-К. N М /(60F М k В ), (3.3)
где Т ШК.-К. - штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения операции, мин; N М - месячная программа выпуска заданной детали в одну смену, шт.: N М = N Г /24; N Г - годовой объем выпуска заданной детали, шт.; F М = 4055/ 24 = 169 ч. - месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч.; k В - коэффициент выполнения норм, принимается равным 1,3.
Подставляя в формулу (3.3) значения получим:
П Оi = 13182з Н / Т ШК.-К. N М , (3.5)
Количество операций, выполняемых в течении месяца на участке определяется:
УП Оi = П О1 +П О2 +П О3 …+П Оn (3.6)
Необходимое число рабочих для обслуживания в течении одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту:
Р i = П Оi Т ШК.-К. N М /(60k В Ф), (3.7)
Где Ф - месячный фонд времени рабочего, занятого в течении 22 рабочих дней в месяц Ф = 228 = 176 ч.
Явочное число рабочих участка определяется следующим образом:
Таким образом, используя формулы (3.1)…(3.8) составляет таблицу для рассматриваемой детали:
Таблица 3.1 - Расчет типа производства
Подставляя получившиеся значения в формулу (3.1) получаем:
Рассчитанное К З.О. подчиняется неравенству 1< К З.О. <10 и следовательно можно сделать вывод, что тип производства при изготовлении шестерни - крупносерийный.
Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-85 существуют двух видов: групповая и поточная. Решение о целесообразности применения той или иной формы принимаются после следующих расчетов:
где N Г - годовой объем выпуска изделий, шт; 235 - количество рабочих дней в году.
Суточная производительность поточной линии:
где F С - суточный фонд времени работы оборудования (960 мин.); Т СР - средняя станкоемкость одной операции, мин.; з З - средний коэффициент загрузки оборудования.
В связи с тем, что заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии, применение однономенглатурной поточной линии нецелесообразно.
При серийном производстве запуск изделий осуществляется партиями с определенной периодичностью. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется:
n 1 = (F Э.М. n О k В )/(К З.О. Т i ); n 2 = (F Э.М. k В )/(к М.О. Т i )
где F Э.М. - эффективный месячный фонд времени работы участка, равный 10560 мин; n О - число операций механической обработки по технологическому процессу;.Т i - суммарная трудоемкость технологического процесса, мин., к М.О. - коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени (1,5).
n 1 = (10560141,3)/(4,242,37) = 1080 шт.;
n 2 = (105601,3)/(1,542,37) = 216 шт.
Согласно теории n 2 = 216 = n min , а n 1 = 1080 = n mах . Параметр n min округляется в сторону увеличения до n min ', кратного размеру партии на сборочной стадии n min ' = 220 шт.
Определяем расчетную периодичность повторения партий деталей (дн.)
Принимаем большее ближайшее значение согласно нормативам: I Н = 2,5 дня.
Рассчитываем размер партии согласно условия:
n = I Н N М /22 = 2,52500/22 = 284 шт.
т.к. неравенство выполняется, то искомый размер партии деталей равен 284 штуки.
4. Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием проектируемого варианта
В базовом варианте изготовления заготовки шестерни осуществляется на КГШП в открытых штампах, что соответствует производственной необходимости предприятия.
В проектном варианте в условиях крупносерийного производства предлагается получать заготовку шестерни на том же оборудовании (КГШП), но только в закрытых штампах. Особенностью получения заготовок в закрытых штампах является строгая дозация материала (из-за отсутствия возможности выхода излишков металла) и как следствие увеличение точности и уменьшение массы заготовки, уменьшение припусков под механическую обработку.
В базовом варианте точность заготовки следующая: класс точности Т5, группа стали М1, степень сложности С2 и исходный индекс 14. В проектном варианте соответственно - Т3, М1, С2 и 11.
Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании технико-экономических расчетов технологической себестоимости обоих вариантов получения заготовки. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из нее детали при минимальной себестоимости последней, считается оптимальным.
Стоимость заготовок, получаемых горячей штамповкой на КГШП определяется по формуле:
S ЗАГ. = ((S i /1000)Qk Т k С k В k М k П ) - (Q - q)(S ОТХ. /1000),
где S i - базовая стоимость 1 т. заготовок, руб., k Т , k С , k В , k М , k П - коэффициенты, зависящие соответственно от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, S ОТХ. - заготовительные цены на стружку металлов.
Стоимость заготовки в базовом варианте согласно выше сказанного равна:
S ЗАГ. БАЗ. = ((373/1000)8,81,01,210,891,01,0) - (8,8 - 5,714)(28,1/1000) = 3,45 руб.,
Стоимость заготовки в проектном варианте равна:
S ЗАГ. ПР. = ((373/1000)7,481,051,210,891,01,0) - (7,48 - 5,714)(28,1/1000) = 3,11 руб.,
Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, может быть определен по формуле:
Э З = (S ЗАГ. БАЗ. - S ЗАГ. ПР. ) N Г = (3,45 - 3,11) 60000 = 20400 руб. (на цены 1984 г.).
5. Анализ базового варианта технологического процесса механи ческой обработки
Предметом анализа является технологический процесс изготовления каретки из стальной штампованной заготовки.
Принятую в данном варианте технологическую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.
Для анализа применяемого при обработки оборудования составляем табл. 5.1 и 5.2
Таблица 5.1 - Технологические возможности применяемого оборудования
Предельные размеры обрабатываемой заготовки, мм
Таблица 5.2 - Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования
Для анализа автоматизации технологического процесса составляем таблицу 5.3
Таблица 5.3 - Автоматизация технологического процесса
Межоперационное транспортное устройство
Для анализа и выявления причин возникновения брака составляем таблицу 5.4
Погрешность размеров заготовок, превышающие допуски; дефекты металла заготовок
Погрешность базирования, ошибки рабочего
Для оценки установочно-зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств технического контроля составляем таблицы 5.5…5.8
Таблица 5.5 - Установочно-зажимные приспособления
Время на установку и снятие заготовки, мин.
Примечание: метод настройки на размер: 1- по промерам, 2- по эталону.
Таблица 5.7 - Вспомогательные инструменты
Установка режущего инструмента во вспомогательный
По цилиндрической поверхности и хвостовику
По цилиндрической поверхности и лыске на торце
По цилиндрической поверхности и пазу на торце
По цилиндрической поверхности и пазу на торце
Таблица 5.8 - Средства технического контроля
Действующий технологический процесс можно совершенствовать следующим образом:
Заменить станки на операциях 005…030 на токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат с двойной индексацией.
Экономически обосновать замену на проектируемых операциях.
Упрознить операцию 065 вследствие уменьшения припусков под механическую обработку и увеличения точности изготовления.
Автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационное транспортирование обрабатываемых деталей.
Уменьшить погрешность базирования на проектируемой 005 операции.
Применить средства активного контроля на шлифовальных операциях
Заменить станки на операциях 020, 055, 060 и 070 на более современные согласно новому технологическому процессу.
6. Проектирование улучшенного варианта технологического про цесса
Проектируемый вариант технологического процесса обработки шестерни первой передачи будет иметь следующий вид:
010 - Вертикально-протяжная - 1Б67;
Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут ее изготовления, необходимо определить себестоимость обработки по отдельным вариантам и выбрать наиболее рациональный из них для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.
Часовые приведенные затраты (коп/ч) можно определить по формуле:
S П.З. = S З. + S Ч.З. + Е Н. (К С. + К З. ),
где S З. - основная и дополнительная зарплаты с начислениями, коп/ч., S Ч.З. - часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, коп/ч., Е Н. - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (0,15); К С. , К З. - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.
Основная и дополнительная зарплаты с начислениями и учетом многостаночного обслуживания (коп/ч.):
Где е - коэффициент к часовой тарифной ставке (2,66); С Т.Ф. - часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, коп/ч., k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика; у - коэффициент, штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего, при многостаночном обслуживании.
Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места (коп/ч):
где S Ч.З Б.П. - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп/ч., k М - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка.
Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места в случае пониженной загрузки станка (менее 60%) должны быть скорректированы с помощью коэффициента , если станок не может быть дозагружен, как например, в массовом производстве. В этом случае скорректированные часовые затраты (коп/ч.):
где - удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте, З. - коэффициент загрузки станка.
Капитальные вложения в станок и здание (коп/ч.) определяются по формулам:
К С. = 100Ц/(F Э. З. ); К З. = 100Ц ПЛ.ЗД. А/(F Э. З. ),
где F Э - эффективный годовой фонд времени работы станка, ч., 100Ц ПЛ.ЗД. - стоимость 1 м 2 площади механического цеха, руб., А - производственная площадь занимаемая станком, с учетом проходов, м 2 (А = аk А , где а - площадь станка в плане, м 2 , k А - коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь).
Технологическая себестоимость операций механической обработки (коп.):
где Т ШК.-К - штучно-калькуляционное время на операцию, мин; k В - коэффициент выполнения норм (1,3).
Для простоты и наглядности результатов расчетов составляем таблицы 6.1 и 6.2, которые будут отображать результаты расчетов по базовому и проектному технологическому процессу механической обработки соответственно.
Согласно полученных результатов приведенная годовая экономия (руб.) составит:
Э Г. = ((С О. ' - С О. '') N Г )/100,
где С О. ' - технологическая себестоимость операций механической обработки базового варианта; С О. ''- технологическая себестоимость операций механической обработки проектного варианта.
Э Г. = ((231,5 - 191,1) 60000)/100 = 24240 руб. (на цены 1984г.)
Таблица 6.1 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки базового варианта технологического процесса
Таблица 6.2 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки проектного варианта технологического процесса
При выполнении курсового проекта припуски на механическую обработку определяются расчетно-аналитическим способом. Расчет и назначение их по таблицам ГОСТов производится после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность и технико-экономического обоснования метода получения заготовки.
7. Р асч ет припусков под механическую обработку
Назначение припусков ведется согласно ГОСТа 7505-89, рисунка 7.1 и результаты заносятся в сводную таблицу 7.1
Таблица 7.1 - Припуски под механическую обработку
Методика расчетов режимов резания представлена в справочной и учебной литературе. В процессе разработки операционной технологии необходимо рассчитать режимы резания на один из технологических переходов, а на остальные переходы и операции определить по нормативным данным режимы
Рассмотрим подробно назначение режимов резания для автоматно-токарной операции 005, переход 3, производимой на станке 1К282, зенкерование отверстия.
где L Р. - длина резания, мм.; L ДОП. - дополнительная величина, хода вызванная особенностями наладки и конфигурации детали, мм.; y - длина подвода, врезания и перебега инструмента.
2. Назначаем подачу суппортов на оборот шпинделя S О , мм/об:
3. Определяем стойкость инструмента Т Р. , мин.:
где л - коэффициент резания, л = L Р. /L Р.Х. = 65/72 = 0,9; Т М - табличное значение стойкости инструмента, мин.
Так как л 0,7,то Т Р. Т М = 110 мин.
4. Определяем скорость резания по формуле, м/мин.:
где V ТАБЛ. - табличное значение скорости резания, м/мин., К 1 , К 2 , К 3 - коэффициенты учитывающие твердость обрабатываемого материала.
5. Определяем частоту вращения шпинделя, об./мин.:
n = (1000 21)/(3,14 54) = 123,8 об./мин.
6. Назначаем частоту вращения по паспорту станка n = 125 об./мин.
7. Скорректируем значение скорости:
V = (125 3,14 54)/1000 = 21,195 ? 21,2 м/мин.
8. Определяем минутную подачу, мм/мин:
Sm = S О n = 1,1 125 = 137, 5 мм/мин.
9. Рассчитываем основное время на обработку, мин.:
Т О = L Р.Х. / Sm = 72/137,5 = 0,52 мин.
Остальные режимы резания рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 8.1
Таблица 8.1 - Сводная таблица по режимам резания механической обработки
Примечание: значение времени в скобка является перекрываемым; подчеркнутое значение времени является лимитирующим
9. Нормирование технологического процесса механической обработки
Нормы времени определяются на основании рассчитанных режимов резания и согласно литературных источников в следующей последовательности (рассмотрено на примере токарно-автоматной операции 005).
Т ШТ. = Т О. + Т В. + Т ОБ. + Т ОТ. ,
где Т О. - основное время, мин (0,96 мин); Т В. - вспомогательное время, мин., состоящее из затрат времени на отдельные приемы: Т В. = Т УС. + Т ЗО + Т УП. + Т ИЗ. , где Т УС. - время на установку и снятие детали, мин. (0,06 мин.); Т ЗО - время на закрепление и открепление детали, мин. (перекрываемое); Т УП. - время на приемы управления, мин (0,01 мин.); Т ИЗ - время на измерение детали мин.(0,28 мин.), Т ОБ. - время на обслуживание рабочего места, мин., Т ОБ. = Т ТЕХ. + Т ОРГ. , где Т ТЕХ. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин. (0,022 мин.), Т ОРГ - время на организационное обслуживание рабочего места, мин. (0,031 мин.); Т ОТ. - время перерывов на отдых и личные надобности, мин (0,092).
Т В. = 0,06 + 0,01 + 0,28 = 0,35 мин.,
Т ТЕХ. = Т О. t СМ. / Т = (0,96 2,5)/110 = 0,022 мин., где t СМ. - время на смену инструментов и подналадку станка, мин., Т - период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при много инструментальной обработке, мин.,
Т ОРГ = 1,3 % от Т ОП. = 0,031 мин.,
Т ШТ. = 0,96 + 0,35 + 0,022 +0,031 + 0,092 = 1,46 мин.
Остальные расчеты норм времени рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 9.1
Таблица 9.1 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.
10. Определение необходимого количес тва оборудования и его загрузки
Количество единиц оборудования для поточного производства и подетально-групповых участков на годовую программу выпуска изделий определяется в соответствии с ГОСТом. Однако, допускается определять количество единиц оборудования по общей зависимости:
где F Э - эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.
Если полученное число единиц оборудования для данной операции окажется дробным, оно округляется в большую сторону до целого.
Коэффициент загрузки станка з З определяется как отношение расчетного количества станков m рi к принятому m прi на данной операции.
Коэффициент использования оборудования по основному времени определяется как отношение основного времени к штучному:
Согласно приведенных формул рассчитываем значения по операциям и сводим их в таблицу 10.1
Таблица 10.1 - Расчет коэффициентов использования оборудования
Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса строятся диаграммы загрузки оборудования, и использования оборудования по основному времени, показанные на рисунке 10.1.
11. Технико-экономические показ атели технологического процесса
В данном разделе помещены расчеты и сводная таблица основных технико-экономических показателей базового и разработанного проекта механической обработки.
Стоимость операций механической обработки рассмотрена в п.6 данной пояснительной записки. Поэтому переходим к расчету технологической себестоимости детали:
С Т. БАЗ. = 3,45 + 2,32 = 5,77 руб., С Т. ПР. = 3,11 + 1,91 = 5,02 руб.
Общее количество рабочих-станочников на две смены определяется из расчета:
R max БАЗ. = 42,37 60000/(60 1860) = 25,47 26 чел., R max ПР. = 35,26 60000/(60 1860) = 18,96 18 чел.,
т.к. 2 смены и с учетом количества станков и многостаночного обслуживания.
или принято из условия один наладчик обслуживает 8 …10 станков
Годовой фонд заработной платы рабочих станочников и наладчиков на всю механическую обработку детали Ф (руб.) определяется как сумма годовых фондов заработной платы по отдельным операциям:
Ф З. = Ф Зi , где Ф Зi = S Зi. Т ШК.-К. i N Г /(60 100).
Для удобства подсчета годового фонда заработной платы составляем таблицу 11.1
Таблица 11.1 - Определение фонда заработной платы
Среднемесячная заработная плата рабочих (руб.)
З М. БАЗ. = 57058,5/(26 + 4)12 = 158,50 руб.,
З М. ПР. =34247/(18 + 4)12 = 129,72 руб.
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости (руб.)
Трудоемкость годовой программы (ч.):
Т Г. БАЗ. = 42,37 60000 / 60 = 42370 ч.,
Т Г. ПР. = 35,26 60000 / 60 = 35260 ч.
Годовой выпуск продукции на одного рабочего-станочника (руб.):
b Р. БАЗ. = 346200/26 = 13315,38 руб.,
b Р. ПР. = 301200/18 = 16733,33 руб.
Основные показатели процесса сводятся в таблицу 11.2
Таблица 11.2 - Технико-экономические показатели технологического процесса (на цены 1984 г.)
Годовой объем выпуска деталей N Г , шт.
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования F Э , ч.
Эффективный годовой фонд времени работы рабочего F Р , ч.
Коэффициент использования материала заготовки
Стоимость операций механической обработки, руб.
Технологическая себестоимость детали, руб.
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости, руб.
Количество единиц производственного оборудования, шт.
Средний коэффициент загрузки оборудования
Средний коэффициент загрузки оборудования по основному времени
Количество рабочих-станочников на две смены, чел.
Число наладчиков на две смены, чел.
Годовой фонд заработной платы рабочих станочников и наладчиков, руб.
Среднемесячная заработная плата рабочих, руб.
Годовой выпуск продукции на одного рабочего-станочника, руб.
12. Описание работы станочного приспособления
Приспособление устанавливается на столе станка 5Н580 операции 020 и предназначается для установки шестерни под зубозакругление.
Приспособление состоит из переходника 1, который соединяет корпус 2 стол станка с помощью болтов 17 и 16. Основным связующим звеном приспособления является тяга 9, которая соединена с силовым гидроцилиндром. На нее надета оправка 6, которая вставлена в корпус и закреплена болтами 15. На оправке крепится шлицевая втулка 12 для базирования детали. В свободном пространстве между корпусом и переходником расположен плавающий механизм выталкивателя состоящий из сферических кольца 3, шайбы 4, а также трех выталкивателей 5. Сферические поверхности кольца и шайбы позволяют равномерно распределить нагрузку в процессе снятия детали.
Приспособление работает следующим образом. Шток гидроцилиндра подается вверх вместе с тягой 9 и освобождает накидную шайбу - хомут 8, тем самым позволяет снять обработанную деталь, приподнятую на выталкивателях. Новая заготовка устанавливается по шлицевой втулке на выталкивателях, затем накидывается хомут и шток подается вниз. В процессе движения штока вниз толкатели опускаются и заготовка устанавливается на чашку 11 для контурного базирования. Чашка закреплена в корпусе с помощью болтов 14. При достижении нижнего положения происходит закрепление детали. Механизм толкателей участвующих в откреплении и закреплении детали не допускает перекоса и заклинивании детали.
Точность получаемого размера обеспечивается с помощью точного позиционирования детали на приспособлении, включая фиксатор 10 по зубу, и самого приспособления на станке, а также точного изготовления деталей входящих в приспособление и выдерживания рекомендуемых посадок.
В данном курсовом проекте рассмотрен технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи, проанализирован и предложен новый способ получения заготовки с экономическим обоснованием, более точный и менее затратный, по минимуму приведенных затрат посчитана и доказана целесообразность использования нового варианта технологического процесса механической обработки (суммарный экономический эффект от внедрения данной технологии составит 1500000 рублей на современные цены). Для нового варианта технологического процесса рассчитано нормирование и режимы резания, построены графики загрузки оборудования.
Назначение зубчатого колеса, выбор и проектирование заготовки. Технологический процесс обработки заготовки. Выбор режущего и вспомогательного инструмента. Определение режимов резания. Проектировка установочно-зажимного приспособления к токарной операции. курсовая работа [557,0 K], добавлен 17.05.2011
Анализ технологичности конструкции шестерни четвертой передачи автомобиля ЗИЛ. Определение типа производства и способа получения заготовки. Выбор технологического маршрута и нормирование технологических операций. Определение количества оборудования. контрольная работа [73,4 K], добавлен 09.07.2010
Анализ конструкции шестерни, служебное назначение, свойства материала. Экономическое обоснование метода получения заготовки зубчатых колес. Технологические операции горячей объёмной штамповки. Процесс штамповки и дальнейшей механической обработки детали. курсовая работа [202,7 K], добавлен 20.04.2017
Описание конструкции шестерни приводной: назначение, условия работы; план технологического процесса изготовления. Обоснование выбора материала, анализ технологичности. Выбор метода получения заготовки, расчет количества ступеней обработки поверхностей. курсовая работа [466,4 K], добавлен 22.02.2012
Описание конструкции шестерни и условия ее работы в механизме. Анализ технологичности конструкции и выбор способа получения заготовки. Маршрут обработки детали и определение режимов резания. Анализ возможных дефектов и методы восстановление качества. курсовая работа [653,9 K], добавлен 17.12.2013
Служебное назначение и техническая характеристика шестерни. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического процесса обработки детали. Расчет припусков и точности обработки. Проектирование оснастки для изготовления шпоночных пазов. курсовая работа [38,0 K], добавлен 16.11.2014
Оценка структуры детали. Выбор, обоснование способа производства. Оптимизация метода получения заготовки. Оценка разметов заготовки. Определение расстояний между отсеками. Характеристика вертикально-сверлильных
Технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат На Тему Измерение Кровяного Давления
Реферат Сертификация Лекарственных Средств
Дипломная работа по теме Формирование личности ребенка в период раннего возраста
Курсовая работа: Технология ремонта автомобилей
Сущность Инфляции Реферат
Реферат: Организация работы по обращению с опасными отходами на предприятии
Контрольная Работа 7 Уравнения 6 Класс
Отчет по практике: Принципы организации и деятельности банка
Курсовая работа по теме Анализ миссии и целей компании ООО 'Техсервис'
Курсовая работа по теме Организация управленческого учета в ОАО 'Фабрика мебели Лазурит'
Философия Как Теоретическая Форма Мировоззрения Реферат
Реферат: History Of Trade Unions Essay Research Paper
Реферат Курсовой Образец
Реферат Финляндия В Составе России
Курсовая работа: Решение транспортной задачи методом потенциалов. Скачать бесплатно и без регистрации
Дипломная работа по теме Миф и мифология в современной культуре
Реферат На Тему Рубленные Полуфабрикаты
Личность Несовершеннолетнего Преступника В Криминологии Курсовая
Реферат: Общая характеристика Астраханской таможни. Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная работа: Современная портфельная теория
А.А. Блок - литературный критик - Литература дипломная работа
Графы в обучении математике - Педагогика дипломная работа
Особливості педагогічної інноваційної діяльності - Педагогика статья