Технологический процесс изготовления корпуса выключателя универсального промышленного робота. Дипломная (ВКР). Технология машиностроения.
🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Технологический процесс изготовления корпуса выключателя универсального промышленного робота
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Целью дипломного проекта
является разработка технологического процесса изготовления корпуса конечного
выключателя в условиях серийного производства.
На основе научных исследований
рассмотрены вопросы нового метода обработки – высокоскоростной обработки
алюминия. Разработан новый полный технологический процесс изготовления корпуса
выключателя.
Эффективность внедрения нового
технологического процесса изготовления подтверждена экономическим расчетом.
Цель дипломного
проектирования по технологии машиностроения – научится правильно применять
теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой
практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения
профессиональных технологических и конструкторских задач.
Целью данного проекта
является снижение трудоемкости изготовления корпуса выключателя промышленного
робота путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегося
на современных достижениях в области станкостроения и инструментального производства.
К мероприятиям по
разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и
автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное
технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы
без непосредственного участия человека.
Для достижения цели
решаются следующие задачи:
1. Расширение,
углубление, систематизация и закрепление теоретических знаний, и применение их
для проектирования прогрессивных технологических процессов изготовления
деталей, включая проектирование средств технологического оснащения.
2. Развитие и закрепление
навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы.
3. Овладение методикой
теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов
механосборочного производства.
В дипломном проекте
должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих
вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей
прогрессивного технологического оборудования и оснастки, создания гибких
технологий.
Деталь – корпус выключателя универсального промышленного робота ПР
161/60 расположена в корпусе основания руки и предназначена для ограничения
углов поворота осей руки манипулятора и подачи сигнала о нулевом положении
осей, а также для расположения на ней
контактов замыкания. Работает
в условиях частого включения и выключения вращения без применения смазки.
Температурные условия – нормальные.
Материал детали – алюминиевый сплав АЛ9–1 ГОСТ 2685–75. Химический
состав и механические свойства представлены в табл. 1.1 и 1.2. соответственно.
Таблица 1.1. Химический состав сплава АЛ9–1 ГОСТ 2685–75, %
Таблица 1.2. Механические свойства сплава АЛ9–1 ГОСТ 2685–75
Временное сопротивление
разрыву, s В , Н/мм 2 .
Рабочий чертеж корпуса
выключателя содержит необходимую графическую информацию для полного
представления о его конструкции. Указаны размеры с их отклонениями, проставлены
необходимая шероховатость и допуски формы и расположения поверхностей.
В то же время можно
отметить и ряд недостатков:
– на чертеже не
указаны отклонения на некоторые свободные поверхности корпуса;
– шероховатость
проставлена по старому госту;
– симметричность
стенок паза проставлена относительно двух баз;
– отсутствуют
технические требования;
– невидимые
поверхности показаны штриховыми линиями;
На технологическом
чертеже корпуса выключателя сделаны необходимые доработки.
В отношении других
поверхностей деталь технологична и позволяет применить производительные методы
обработки.
Общую технологичность
детали можно определить с помощью коэффициентов:
где, Т CP
– среднее значение точности;
n –
число поверхностей с текущим квалитетом;
где, Ш СР
– средняя шероховатость, Ra ;
Ш i – текущая шероховатость поверхности;
n i – число поверхностей с данной шероховатостью;
В учебных целях тип
производства определяем по таблице 4.1 [1] . При массе детали до 8 кг. и годовой программе выпуска 500 – 5000 дет/год (N = 1200 дет/год) тип производства – среднесерийное.
Для серийного
производства рекомендуется групповая форма организации производства, когда
запуск деталей осуществляется партиями.
где а –
периодичность запуска деталей, при запуске раз в месяц а = 12.
С учетом типа
производства предполагается применение оснастки с механизированным силовым
приводом и режущего инструмента со сменными многогранными пластинами.
Материал корпуса выключателя – алюминиевый сплав АЛ9–1, по этому
заготовку можно получить только методами литья. Наиболее предпочтительными
являются литье в оболочковые формы и литье в землю.
В базовом технологическом процессе обработка ведется на
универсальном оборудовании, что увеличивает число операций. Применяется
унифицированный инструмент и оснастка.
Базовый маршрут обработки детали включает в себя следующие
операции:
Для максимальной концентрации операций на одном оборудовании
предлагается использовать обрабатывающий центр МАНО МС50. Также предлагается
применение оснастки с механизированным силовым приводом и прогрессивного
режущего инструмента.
На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материала
детали, ее назначение и технические требования на изготовление; объем и
серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.
Оптимальный метод получения заготовки определяет на основании
всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчета
технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий
технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости
последней считается оптимальным.
Исходя из требований ГОСТ
26645–85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в
таблицу 2.1.
В зависимости от
выбранного метода принимаем:
-
класс
точности размеров и масс – 10
Припуски на размеры даны
на сторону. Класс точности размеров, масс и ряд припусков выбираем по таблице
2.3 [1] , допуски по таблице 2.1 [1] и припуски по таблице 2.2 [1] .
2) Литейные уклоны
назначаем из технических требований и соблюдения единообразия для упрощения
изготовления литейной модели и согласно ГОСТ 26645–85 и ГОСТ 8909–88 принимаем
литейные уклоны не более 1°.
3) Неуказанные литейные
радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5 мм.
4) Определяем коэффициент
использования материала Км, по формуле:
где: γ – плотность
материала, г/см 3 . Для алюминиевого сплава АЛ9–1: γ=2,699 г./см 3 ;
Объем заготовки
определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих
заготовку:
Определим коэффициент
использования материала:
Данный метод литья
удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру
детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.
Исходя из требований ГОСТ
26645–85 назначаем припуски и допуски на размеры детали и сводим эти данные в
таблицу 2.2.
В зависимости от
выбранного метода принимаем:
-
класс
точности размеров и масс – 7Т
Припуски на размеры даны
на сторону. Класс точности размеров, масс и ряд припусков выбираем по таблице
2.3, допуски по таблице 2.1 и припуски по таблице 2.2 [1] .
2) Литейные уклоны
назначаем из технических требований и соблюдения единообразия для упрощения
изготовления литейной модели и согласно ГОСТ 26645–85 и ГОСТ 8909–88 принимаем
литейные уклоны не более 1°.
3) Неуказанные литейные
радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5 мм.
4) Определяем коэффициент
использования материала Км, по формуле:
где: γ – плотность
материала, г/см 3 . Для алюминиевого сплава АЛ9–1: γ=2,699 г./см 3 ;
Объем заготовки
определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:
Определим коэффициент
использования материала:
Данный метод литья
удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру
детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.
Для выбора метода
получения заготовки следует провести сравнительный анализ по технологической
себестоимости.
Расчет технологической
себестоимости заготовки получаемую по первому или второму методу проведем по
следующей формуле [1] :
С т =С заг .
М + C мех . (М-m) – С отх . (M-m)
С заг –
стоимость одного килограмма заготовок, руб./кг;
C мех. – стоимость
механической обработки, руб./кг;
С отх –
стоимость одного килограмма отходов, руб./кг.
Стоимость заготовки,
полученной такими методами, как литье в песчаные формы отверждаемые в контакте
с оснасткой и литье в оболочковые формы, с достаточной для стадии
проектирования точностью можно определить по формуле [1] :
С заг =С от .
h T . h C . h B . h M . h П , руб./кг, (7)
где: С от –
базовая стоимость одного килограмма заготовки;
h T – коэффициент, учитывающий точность заготовки;
h C – коэффициент, учитывающий сложность заготовки;
h B – коэффициент, учитывающий массу заготовки;
h M – коэффициент, учитывающий материал заготовки;
h П – коэффициент,
учитывающий группу серийности.
Для получения заготовки
по методу литья в песчаные
формы значения коэффициентов в формуле (7)
следующие [1] :
h C =1 – 3- ая группа сложности получения заготовки;
h B =1 – так как масса заготовки находится в пределах 1,0…3,0
кг;
h M =5,10 – так как алюминиевый сплав;
Базовая стоимость одного
килограмма отливок составляет С от = 0,29 руб.
С заг. = 0,29.
1,05. 1. 1. 5,10. 1 =1,55 руб.
Определяем стоимость
механической обработки по формуле:
С мех. = С с
+ Е м . С к , руб./кг;
С с = 0,495 –
текущие затраты на один килограмм стружки [1] ;
С к = 1,085 –
капитальные затраты на один килограмм стружки [1] ;
Е м = 0,15 –
нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений выбираем из предела
(0,1…0,2) [1] .
С мех. = 0,495
+ 0,15. 1,085 = 0,66 руб./кг
Стоимость одного
килограмма отходов принимаем равной С отх. = 0,146 руб./кг.
Определим общую
стоимость заготовки получаемую по методу литья в песчаные формы:
С т = 1,55.
2,5 + 0,66. (2,5–1,8) – 0,146. (2,5–1,8) = 4,235
Для заготовки получаемой
методом литья в оболочковые формы значения коэффициентов в формуле (7)
следующие [1] :
h C =1 – 3- ая группа сложности получения заготовки;
h B =1 – так как масса заготовки находится в пределах 1,0…3,0
кг;
h M =5,10 – – так как алюминиевый сплав;
Базовая стоимость одного
килограмма отливок составляет С от = 0,29 руб.
С заг. = 0,29 .
1,05 . 1 . 1 . 5,10 . 1 = 1,55
руб./кг
Определяем общую
стоимость заготовки, получаемую литьем по выплавляемым моделям:
С т = 1,55.
2,2 + 0,66. (2,2–1,8) – 0,146. (2,2–1,8) = 3,616
Таким образом, по
технологической себестоимости наиболее экономичным является вариант
изготовления детали из заготовки, полученной методом литья в оболочковые формы.
При разработке схем
базирования будем опираться на следующие принципы: принцип единства баз, т.е.
совмещение измерительной и технологической баз и принцип постоянства баз, т.е.
использование одной и той же технологической базы на различных операциях ТП.
На первой операции при
закреплении в кулачковом самоцентрирующем патроне используются исходные
черновые базы заготовки – поверхности 23 и 30.
На 010 операции будем
использовать обработанное ранее отверстие 33 и поверхности 14, 23.
На 015 операции в
качестве баз используются поверхности 13, 3, 8, 4, 7.
На 025 операции
заготовка базируется по торцу 23 и пазу 25.
При данных схемах
базирования достигается необходимая точность получения основных элементов
детали.
3. Технологический маршрут и план
обработки
В
отличие от базового технологического процесса при разработке проектного
варианта технологические операции разрабатываются по принципу максимальной
концентрации операций и переходов. В проектном технологическом процессе
отдается предпочтение обрабатывающим центрам. Используются универсальные сборные
приспособления с механизированным силовым приводом и прогрессивный режущий
инструмент. Маршрут обработки детали проектного технологического процесса
представлен в таблице 4.1.
Таблица 4.1. Проектный маршрут
обработки корпуса конечного выключателя
1, 3, 8, 10, 4, 5, 7,32, 13, 12, 28
11, 23, 30, 27, 24, 17, 19, 33, 6, 34, 21, 22
На основе разработанного
маршрута обработки составим план обработки. План обработки представлен на листе
06.М.15.64.01 графической части.
4. Размерный анализ при
обработке лавных отверстий
Задача
раздела – используя размерный анализ технологического процесса провести расчет
размерных параметров детали в процессе ее изготовления, при этом техпроцесс
изготовления корпуса должен гарантировать изготовление качественных деталей и
отсутствие брака при их производстве, содержать минимально необходимое число
операций и переходов: обеспечить размеры заготовки с минимальными припусками.
Расчет размерных цепей
проводится только в радиальном направлении.
Составим уравнения
операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов.
где [A] – номинальное значение
замыкающего звена;
A i - номинальные значения
составляющих звеньев;
x i – передаточные отношения, характеризующие
расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с
параллельными звеньями передаточные звенья равны: x i = 1 (увеличивающие звенья); x i = -1 (уменьшающие звенья).
Составим уравнения замыкающих операционных припусков:
[Z 33 05 ] = Ц 05 + Е 33 00
30 00 + Е 33 05 30 00 – Ц 00 ;
[Z 32 10-1 ] = Ф 00 + Е 32 00
33 00 + Е 33 00 30 00 + Е33 05 30 00
+Е32 10 33 05 – Ф 10-1 ;
[Z 13 10 ] = П 00 + Е 30 00
13 00 + Е 33 05 30 00 +Е13 10 33 05
– П 10 ;
[Z 32 10-2 ] = Ф 10-1 + Е 32 10-1 33 05 +
Е 32 10-1 33 05 – Ф 10-2 ;
[Z 30 15-1 ] = У 00 + Е 30 00
13 00 + Е 30 15-1 13 10 – У 15-1 ;
[Z 30 15-2 ] = У 15-1 +
Е30 15-1 13 10 + Е30 15-2 13 10 – У 15-2 ;
[Z 27 15 ] = G 15-2 + Е 27 15-2 13 10
+ Е 27 15-1 13 10 – G 15-1 ;
[Z 33 15-1 ] = Ц 15-1 + Е
33 15-1 13 10 + Е 13 10 33 05 – Ц 05 ;
[Z 33 15-2 ] = Ц 15-2 + Е
33 15-2 13 10 + Е 33 15 13 10 – Ц 15-1 ;
[Z 21 15 ] = J 15-2 + Е 21 15-2 13 10
+ Е 21 15-1 13 10 – J 15-1 ;
Определим минимальные
значения операционных припусков по формуле:
[Z 33 05 ]
min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 32 10-1 ]
min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 13 10 ]
min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 32 10-2 ]
min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 30 15-1 ]
min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;
[Z 30 15-2 ]
min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 27 15 ]
min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 33 15-1 ]
min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;
[Z 33 15-2 ]
min = 0,02 + 0,03 = 0,05 мм;
[Z 21 15 ] min = 0,06 + 0,08 = 0,147 мм;
при
n < 4; (5.3)
где: x i – коэффициент влияния
составного звена на замыкающее звено;
n – число звеньев в
уравнении припуска;
t D – коэффициент риска, (t D =3.0);
При этом, если в размерную цепь входит диаметральный размер, то
при подстановке в формулу его допуск необходимо поделить на 2.
w [Z 33 05 ] = 0,4 + 0,5 + 0,1 + 0,8
= 1,8 мм;
w [Z 32 10-2 ] = 0,175 + 0,1 + 0,05 +
0,15 = 0,475 мм;
w [Z 30 15-1 ] = 0,9 + 0,5 + 0,15 +
0,1 = 1,65 мм;
w [Z 30 15-2 ] = 0,1 + 0,15 + 0,05 +
0,06 = 0,36 мм;
w [Z 27 15 ] = 0,06 + 0,03 +
0,12+0,075 = 0,285 мм;
w [Z 33 15-1 ] = 0,075 + 0,1 + 0,1+0,4
= 0,675 мм;
w [Z 33 15-2 ] = 0,04 + 0,02 +
0,1+0,075 = 0,28 мм;
w [Z 21 15 ] = 0,015 + 0,02 + 0,1+0,075
= 0,21 мм;
Определим максимальные значения
операционных припусков по формуле:
[Z 33 05 ] max = 0,33 + 1,8 = 2,13 мм;
[Z 32 10-1 ] max = 0,33 + 1,198 = 1,528 мм;
[Z 13 10 ] max = 0,33 + 1,981 = 2,238 мм;
[Z 32 10-2 ] max = 0,14 + 0,475 = 0,615 мм;
[Z 30 15-1 ] max = 0,33+ 1,65 = 1,98 мм;
[Z 30 15-2 ] max = 0,14 + 0,36 = 0,5 мм;
[Z 27 15 ] max = 0,14 + 0,285 = 0,425 мм;
[Z 33 15-1 ] max = 0,14 + 0,675 = 0,815 мм;
[Z 33 15-2 ] max = 0,05 + 0,28 = 0,33 мм;
[Z 21 15 ] max = 0,14 + 0,21 = 0,35 мм;
Определим средние значения операционных припусков по формуле:
[Z 33 05 ] ср = 0,5×(0,33 + 2.13) = 1.23 мм;
[Z 32 10-1 ] ср =0,5×(0,33 + 1,528) = 0,929 мм;
[Z 13 10 ] ср = 0,5×(0,33 + 2,238) = 1,3 мм;
[Z 32 10-2 ] ср = 0,5×(0,14 + 0,615) = 0,378 мм;
[Z 30 15-1 ] ср = 0,5×(0,33 + 1,98) = 1,155 мм;
[Z 30 15-2 ] ср = 0,5×(0,14 + 0,5) = 0,32 мм;
[Z 27 15 ] ср = 0,5×(0,14 + 0,425) = 0,283 мм;
[Z 33 15-1 ] ср = 0,5×(0,147 + 0,815) = 0,5 мм;
[Z 33 15-2 ] ср = 0,5×(0,05 + 0,33) = 0,19 мм;
[Z 21 15 ] ср = 0,5×(0,14 + 0,37) = 0,245 мм;
[Z 21 15 ] = J 15-2 + Е 21 15-2 13 13
+ Е 21 15-1 13 10 – J 15-1 ;
J 15-1 = J 15-2 – [Z 21 15 ] + Е 21 15-2 13 13
+ Е 21 15-1 13 10 ;
J 15-1 = 32+0.02+0.1–0.245=
31,875 мм;
[Z 33 15-2 ] = Ц 15-2 + Е
33 15-2 10 10 + Е 33 15 13 10 – Ц 15-1 ;
Ц 15-1 = Ц 15-2
- [Z 33 15-2 ] + Е 33 15-2 10 10 + Е 33 15 13 10 ;
Ц 15-1 = 30,575
+ 0,02 + 0,1 – 0,19 = 30,687 мм;
[Z 33 15-1 ] = Ц 15-1 + Е
33 15-1 13 10 + Е 13 10 33 05 – Ц 05 ;
Ц 05 = Ц 15-1
+ Е 33 15-1 13 10 + Е 13 10 33 05 – [Z 33 15-1 ];
Ц 05 =
30,687 +0,1+0,1 –0,5 = 30,387 мм;
[Z 27 15 ] = G 15-2 + Е 27 15-2 13 10
+ Е 27 15-1 13 10 – G 15-1 ;
G 15-1 = G 15-2 + Е 27 15-2 13 10
+ Е 27 15-1 13 10 – [Z 27 15 ];
G 15-1 = 35 +0,03 + 0,12 -0,283
= 34,867 мм;
[Z 30 15-2 ] = У 15-1 +
Е30 15-1 13 10 + Е30 15-2 10 10 – У 15-2 ;
У 15-1 = У 15-2
+ [Z 30 15-2 ] + Е30 15-1 13 10 +
Е30 15-2 10 10 ;
У 15-1 = 45 +
0,15 + 0,05 + 0,32 = 45,52 мм;
[Z 30 15-1 ] = У 00 + Е 30 00
13 00 + Е 30 15-1 10 10 – У 15-1 ;
У 00 = У 15-1 + [Z 30 15-1 ]+ Е 30 00 13 00 + Е
30 15-1 10 10 ;
У 00 = 45,52 + 0,5 + 0,15 + 1,155 = 47,325 мм;
[Z 32 10-2 ] = Ф 10-1 + Е 32 10-1 33 05 +
Е 32 10-1 33 05 – Ф 10-2 ;
Ф 10-1 = Ф 10-2
+ [Z 32 10-2 ] + Е 32 10-1 33 05
+ Е 32 10-1 33 05 ;
Ф 10-1 = 42 +
0,05 + 0,1 + 0,378 = 42,528 мм.
[Z 13 10 ] = П 00 + Е 30 00
13 00 + Е 33 05 30 00 +Е13 10 33 05
– П 10 ;
П 00 = П 10 +
[Z 13 10 ] + Е 30 00 13 00
+ Е 33 05 30 00 +Е13 10 33 05 ;
П 00 = 80 + 0,5
+ 0,1 + 0,1 + 1,3 = 82 мм.
[Z 32 10-1 ] = Ф 00 + Е 32 00
33 00 + Е 33 00 30 00 + Е33 05 30 00
+Е32 10 33 05 – Ф 10-1 ;
Ф 00 = Ф 10-1 +
[Z 32 10-1 ] + Е 32 00 33 00
+ Е 33 00 30 00 + Е33 05 30 00 +Е32 10 33 05 ;
Ф 00 = 42,528 +
0,5 + 0,5 + 0,1 + 0,1 + 0,929 = 44,657 мм.
[Z 33 05 ] = Ц 05 + Е 33 00
30 00 + Е 33 05 30 00 – Ц 00 ;
Ц 00 = Ц 05
+ Е 33 00 30 00 + Е 33 05 30 00 – [Z 33 05 ];
Ц 00 = 30,387 +
0,5 + 0,1 – 1,23 = 29,757 мм.
Составим таблицу, в которой укажем
значения операционных размеров в радиальном направлении:
Таблица 5.1. Значения операционных
размеров в радиальном направлении
В результате размерного анализа получены операционные
размеры (занесенные в соответствующую графу размерной схемы), позволяющие
получить необходимую размерную точность и взаимное расположение поверхностей в
ходе выполнения данного техпроцесса.
5. Разработка
технологических операций
На операциях 010, 015
предлагается использовать обрабатывающий центр МС-50 фирмы «МАНО». Данное
оборудование позволяет выполнить черновую и чистовую расточку отверстий,
фрезеровку поверхностей, сверление и нарезание резьбы, обеспечивая достаточную
точность и шероховатость.
Размеры рабочего
пространства 500×400 мм.
Пределы частот вращения
шпинделя 20 – 8000 мин -1 .
Пределы подач стола 1 –
6000 мм/мин.
Ускоренное перемещение
15000 мм/мин.
5.2 Выбор
последовательности переходов
Последовательность
переходов на операцию 010.
1.
Установить
и закрепить заготовку.
2.
Фрезеровать
начерно поверхности 5, 32, 3, 8, пов. 4, 7 в размеры 43,6±0,15, 85,2±0,35,
10,6±0,15, 93 +0,25 .
3.
Фрезеровать
начерно поверхность 13 в размер 80±0,15, поверхности 1, 10 в размер 28,4±0,15.
4.
Сверлить
два отверстия под заход фрезы в два паза 12 Ø8
6.
Фрезеровать
начисто поверхности 1, 3, 4, 5, 7, 8, 10, 32 в размеры 30±0,1, 40±0,1, 92 , 43±0,1, 84 +0,15 .
7.
Сверлить
два отверстия 28 в размер Ø5,2.
8.
Нарезать
резьбу в двух отверстиях 28 в размер М6×0,8.
Последовательность
переходов на операцию 015.
1.
Установить
и закрепить заготовку.
3.
Расточить
начерно поверхность 27 в размер Ø69,734 +0,15 .
4.
Точить
начерно поверхность 30 в размер Ø 91,04 -0,2 .
5.
Точить
начисто поверхность 30 в размер Ø 90 -0,14 .
6.
Расточить
начисто поверхность 27 в размер Ø70 +0,12 .
7.
Фрезеровать
паз 24 в размер 31 +1 .
9.
Фрезеровать
поверхность 6 в размер 4±0,15.
10. Расточить поверхность 33
в размер Ø 61,374 +0,15 .
11. Расточить поверхность 21
в размер Ø 63,75 +0,15 .
14. Нарезать резьбу в
отверстии 19 М6×0,8.
15. Сверлить девять отверстий
17 Ø4,2.
16. Нарезать резьбу в
отверстиях 17 М5×0,8.
17. Фрезеровать поверхность 6
в размер 3,5±0,1.
18. Расточить отверстие 33 в
размер 61,15 +0,12 .
19. Расточить отверстие 21 в
размер Ø64 +0,03 .
Для выполнения переходов
операции 010 принимаем следующие режущие инструменты.
Т1-Торцовая насадная
фреза из быстрорежущей стали Ø 63 мм ГОСТ 9304–69 [1, с. 187
табл. 92 ] .
Т2-Концевая фреза с
коническим хвостовиком Ø 32 мм ГОСТ 17026 – 71 [1, с. 174
табл. 66 ] .
Т3 – Сверло спиральное из
быстрорежущей стали Ø 8 ГОСТ 10903–77 [2, с. 137 табл. 40].
Т4-Шпоночная фреза Ø
8 ГОСТ 9140 – 78 [2, с. 177 табл. 73].
Т5 – Концевая фреза с
коническим хвостовиком Ø 32 мм ГОСТ 17026 – 71 [2, с. 174
табл. 66].
Т6-Сверло спиральное из
быстрорежущей стали специальное Ø 5,2 ОСТ 2 И21–1 – 76 [2, с. 137
табл. 40].
Т7-Метчик специальный М6×0,8
ТУ 857–2680–1958.
На операции 015 принимаем
следующие режущие инструменты.
Т1-Концевая фреза с
коническим хвостовиком Ø 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].
Т6-Шпоночная фреза Ø
32 ГОСТ 9140 – 78 [2, с. 177 табл. 73].
Т7 – Концевая фреза с
коническим хвостовиком Ø 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].
Т10-Сверло спиральное из
быстрорежущей стали специальное Ø 5,2 ОСТ 2 И21–1 – 76 [2, с. 137
табл. 40].
Т11-Метчик специальный М6×0,8
ТУ 857–2680–1958.
Т12-Сверло спиральное из
быстрорежущей стали специальное Ø 4,2 ОСТ 2 И21–1 – 76 [2, с. 137
табл. 40].
Т13-Метчик специальный М5×0,8
ТУ 857–2680–1958.
Т14 – Концевая фреза с
коническим хвостовиком Ø 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].
Расчет режимов резания
для всех переходов выполняется по [2].
– Фрезерование
поверхностей на 2 переходе 010 операции.
где C v , q, m, x, y, u, p – коэффициент и показатели степени.
В = 34 мм – ширина фрезерования; Z = 14
– количество зубьев фрезы;
(6.2)
где K nv = 1 –
поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.
K м v = 0,8 – коэффициент, учитывающий влияние
физико-механических свойств обрабатываемого материала.
K uv = 1
– коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала.
С v = 155; q = 0,25; x = 0,1; y = 0,4; u
= 0,15; p = 0,1; m = 0, 2
Мощность резания: (6.3)
где C P
= 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0 – показатели и коэффициент, зависящие от условий
обработки;
Крутящий момент на
шпинделе: (6.5)
– Сверление
отверстий под заход врезы на 4 переходе 010 операции.
Скорость резания
определяется по формуле:
(6.6)
где C v , q , m , y – коэффициент и показатель степени.
C v = 36,3; q = 0,25; m = 0,125; y = 0,55; T = 35;
(6.7)
где K mv = 0,8; K uv = 1; K lv = 1;
Определим осевую силу и
крутящий момент:
С м = 0,005; q=2; y = 0,8; К р
= К мр = 1;
Р о = 10 × 9,8 × 8 1,0 × 0,27 0,7. 1 = 314 Н
М кр = 10 × 0,005 × 8 2 × 0,27 0,8 × 1=
1,123 Н×м
(6.9)
– Нарезание резьбы
М 6´0,8 на 8 переходе 010
операции.
Подача равна шагу
резьбы: S = 0,8 мм/об.
Скорость резания при
нарезании резьбы метчиками:
(6.10)
где С V = 20; m = 0,9; y = 0,5; q = 1,2; Т = 90 мин;
(6.11)
Тангенциальная
составляющая силы резания (крутящий момент):
(6.12)
где P – шаг
резьбы, мм; C M = 0,0022; y = 1,5; q = 1,8; K P
= 1,5
M KP = 0,0022 ×
10 × 6 1,8 × 0,8 1,5 × 1,5 = 0,6 Н ×м
Мощность резания при
нарезании резьбы метчиками:
(6.13)
– Растачивание
поверхности на 3 переходе 015 операции.
С v
=328; x =0,12; y =0,5; m =0, 28; Т = 60 мин;
где К р = К мр .
К φр . К γр . К λр .
К rр
C P =40; x =1; y =0,75; n =0; К мр =1; К φр =0,89; К γр
=1,1; К λр =1; К rр =1;
К р = 1 . 0,89 .
1,1 . 1 . 1 = 0,979
Режимы резания на
остальные операции рассчитываются аналогично. Результаты сведем в таблицу 6.1
Время выполнения
технологической операции в серийном производстве оценивается
штучно-калькуляционным временем, определяемым по формуле
где Т п.з. –
подготовительно-заключительное время, мин;
n – размер партии для запуска, n = 57 шт. в месяц;
Т шт. –
штучное время обработки, мин:
где Т О –
основное время обработки, мин;
Т ТО – время
технического обслуживания станка, мин;
Т ОТ – время
на отдых и личные надобности, мин;
Расчет составляющих штучного
времени по переходам представлен в таблице 6.2.
Таблица 6.2. Расчет норм
времени 010 и 015 операций
Вспомогательное время на
010 операции
Время технического
обслуживания и отдыха 6% от Т ОП [1 , с. 214, табл. 6.1 ] :
Подготовительно-заключительное
время на 010 операции: Т ПЗ =12 мин .
Вспомогательное время на
015 операции
Время технического обслуживания
и отдыха 6% от Т ОП [1 , с. 214, табл. 6.1 ] :
Подготовительно-заключительное
время на 015 операции: Т ПЗ =12 мин .
6. Расчет и
проектирование станочного приспособления. расчет режущего инструмента
6.1 Расчет и
проектирование станочного приспособления
Фрезеровать
поверхность 13 корпуса выключателя, выдерживая размер мм.
Вид и материал заготовки
– отливка из алюминия АЛ 9–1, НВ75. Режущий инструмент – фреза концевая с
коническим хвостовиком ГОСТ 17026 – 71. Диаметр фрезы – Ø 32 мм,
число зубьев – 6. Режимы резания: глубина резания t = 2 мм, подача на
зуб S z = 0.5 мм/зуб, стойкость инструмента Т=120 мин;
скорость резания 80 м/мин, частота
вращения шпинделя n = 796 об/мин. Составляющая сила резания Р z = 641
Н. Станок – обрабатывающий центр МАНО МС-50, мощность электродвигателя N = 15 кВт,
частота вращения шпинделя 20 – 8000, подача стола S м = 1 – 6000 мм/мин. Тип приспособления – стационарное
неразборное станочное приспособление.
В процессе обработки
заготовки на нее воздействует система сил. С одной стороны действует сила
резания, с другой – препятствующая ей сила зажима.
Суммарный крутящий момент
от касательной составляющей силы резания, стремящейся провернуть заготовку
равен:
Повороту заготовки
препятствует момент силы зажима, определяемый следующим образом:
Из равенства Мр’ и Mз’ определяем необходимое
усилие зажима.
К=К о ·К 1 ·К 2 ·К 3 ·К 4 ·К 5 ·К 6 ,
k 1 – коэффициент,
учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на
обрабатываемых поверхностях заготовки k 1 = 1;
k 2 – коэффициент,
учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента:
при фрезеровании плоскости k 2 = 1,6;
k 3 – коэффициент,
учитывающий увеличение сил резания при прерывистом точении k 3
= 1;
k 4 – коэффициент,
характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом: для
механизированного привода k 4 =1;
k 5 – коэффициент,
учитывающий эргономику немеханизированного зажимного механизма: для
механизированного привода k 5 =1;
k 6 – коэффициент, учитывающий наличие опрокидывающих моментов
при установке на опоры k 6 = 1.
Схема закрепления
заготовки, включающая схему установки заготовки, разработанную на основе
теоретической схемы базирования представлена на рисунке 7.2.
Рисунок 7.2. Схема
закрепления заготовки
Усилие Q, создаваемое
гидроцилиндров равно усилию зажима W.
Для создания исходного
усилия Q
используется силовой привод. В качестве приводов наибольшее применение получили
пневматические и гидравлические вращающиеся цилиндры. Диаметр поршня
гидроцилиндра определяется по формуле:
где Р – избыточно
Базовый вариант Дипломная (ВКР). Технология машиностроения.
Сочинение Любимые Слова
Курсовая работа по теме Особенности узнавания у людей с прозопагнозией
Контрольная работа по теме Производство сливочного масла
Дипломная работа: Пути укрепления финансового состояния организации ООО Боровецкое
Доклад по теме Космический телескоп им. Хаббла
Реферат: Проблемы подготовки молодежи к труду и выбору профессии
Курсовая работа: Развитие Японии в последней трети XIX в.
Современные неологизмы
Сочинение Рассуждение На Тему Патриотизм 9.3
Царь Иван Грозный Сочинение
Реферат: Первая ученическая исследовательская конференция. Первый век «Дон Кихота» в России
Дипломная Работа На Тему Особливості Прояву Агресивної І Конфліктної Поведінки В Підлітковому Віці
Дипломная работа по теме Роль налоговой политики и пути её совершенствования на примере развитых стран
Реферат: Русалка. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Поведенческие теории лидерства в системе менеджмента
Дипломная работа по теме Анализ управления персоналом ООО "Вирма"
Курсовая работа по теме Создание программного продукта для моделирования процесса абсорбции
Контрольная Работа По Литературе Станционный Смотритель Ответы
Курсовая работа: Власть и партнерство в совместной работе 2
Реферат: Политика как социальное явление 4
Реферат: Поэтика новеллы Сигизмунда Кржижановского "Собиратель щелей"
Курсовая работа: Социально-педагогическая деятельность с детьми, оставшимися без попечения родителей
Похожие работы на - Третий Сектор - Некоммерческие Организации