Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3. Дипломная (ВКР). Технология машиностроения.
🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Жарков С.В. Технологический
процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3. Кафедра "Технология
машиностроения".
Дипломный проект - Тольяттинский
государственный Университет 2006 г.
Количество страниц пояснительной
записки - с.
Количество листов графической
части -8 листов формата А1
Ключевые слова: технологический
процесс, сталь, технологический маршрут, металлорежущее оборудование, режущий
инструмент, режимы резания, основное, технологическое и штучное время.
Представлен технологический
процесс изготовления корпуса гидроцилиндра типа Г29-3 в условиях
среднесерийного типа производства. В дипломном проекте проводится анализ
исходных данных и определения типа производства, намечается стратегия
разработки технологического процесса, выбор технологических баз и методов
обработки, разрабатывается технологический маршрут и операционная технология,
при этом используя прогрессивное оборудование, режущий инструмент, проводится разработка
контрольного приспособления для измерения биения отверстия, разрабатывается
конструкция станочного приспособления. Припуски на обработку определяются
расчетно-аналитическим методом, а также назначаются таблично.
Разработка технологического
процесса сопровождается экономическим расчетом.
В настоящее время вопрос
развития производства в экономике серьёзная и наукоёмкая задача, но без
развития производства и вложения в него средств предприятия существовать не
могут. В связи с этим предприятия ищут возможности и средства для успешной
работы и дальнейшего развития. Сейчас заметно стремление заводов максимально
снижать себестоимость своей продукции, применять более высокопроизводительное
оборудование и оснастку, оснащать станки промышленными роботами.
Темой данного дипломного проекта
является разработка технологического процесса изготовления корпуса
гидроцилиндра типа Г 29-3.
В условиях нынешней
экономической ситуации необходимо использовать средства с максимальным
эффектом, чтобы они смогли в будущем приносить наибольший доход, это касается
всех машиностроительных предприятий.
Таким образом, целью дипломного
проекта является разработка совершенно нового технологического процесса
изготовления детали, повышение качества обработки, снижение себестоимости
изготовления, применение новейших разработок в области технологии
машиностроения.
Задача данного раздела - на базе
анализа технических требований предъявляемых к детали и годового объема выпуска
сформулировать задачи, которые необходимо решить в дипломном проекте для
достижения цели, сформулированной во введении.
Деталь "Корпус
гидроцилиндра", является базовой деталью гидроцилиндра и предназначена для
базирования различных деталей гидроцилиндра, входящих в его конструкцию,
относительно ее поверхностей. К корпусу гидроцилиндра детали предъявляются требования
повышенной прочности и высокого сопротивления износу.
Все поверхности на эскизе детали
нумеруем и систематизируем по их назначению, т. Ж. Произведем кодирование
размеров детали (рис.1.1).
Результаты классификации
поверхностей детали занесем в таблицу 1.1
В таблице 1.1 введены следующие
обозначения: ОКБ - основные конструкторские базы, ВКБ - вспомогательные
конструкторские базы, ИП - исполнительные поверхности, СП - свободные
поверхности.
Схема кодирования поверхностей и
размеров детали
Анализ технологичности
конструкции детали будем проводить по следующим группам критериев:
технологичность обрабатываемых
поверхностей;
технологичность общей
конфигурации детали.
Так как к детали предъявляются
требования повышенной прочности и высокого сопротивления износу, то в качестве
материала при изготовлении корпуса гидроцилиндра применяется сталь 45л гост
977-75 с последующей ее темообработкой (закалка, отпуск) и хромированием пов.12,13.
материал не является дефицитным, при
относительно невысокой стоимости он обладает хорошими литейными качествами:
температура начала затвердевания 1480-1490 °с; показатель трещиноустойчивости к т. у =0,8;
склонность к образованию усадочной раковины к у. р. =1,2;
жидкотекучесть к ж. т. =1,0; литейная усадка 2,2% - 2,3%; склонность к
образованию усадочной пористости к у. п. =1,0.
Сталь имеет хорошую
обратываемость резанием в отожженном состоянии при нв 200: твердосплавным
инструментом к v. тв. спл. =1,1, инструментом
из быстрорежущей стали к v. б. ст. =1,1. к
отпускной хрупкости не склонна. Однако данная сталь является трудно
свариваемой, что может вызвать затруднения при получении заготовки в виде
сварной конструкции. способ сварки: рдс, необходимый подогрев и последующая
термообработка.
Предел прочности стали 45л
составляет 520 мпа, твердость hb148…217. химический состав стали 45л
представлен в таблице 1.2 [1].
заготовку корпуса, возможно,
получить как литьем в земляные формы, так и в виде сварной конструкции,
состоящей из фланца, трубы и дна.
в обоих случаях заготовка проста
по конфигурации и может быть получена без особых затрат. наиболее
предпочтительный вариант получения заготовки определим экономическим расчетом.
таким образом, заготовку можно считать технологичной.
Черновыми базами для установки
заготовки на первой операции могут быть цилиндрические и торцевые поверхности
заготовки. в дальнейшем за базы приняты цилиндрическая пов.12 и торцевая пов.4
или цилиндрическая пов.13 и торцевая пов.1, в зависимости от операции (операции
10, 20, 30, 40, 90, 100); на операции 50 за базы приняты торцевая пов.1 и
цилиндрическая 8; на операции 120, 130 за базы приняты торцевая пов.1 и
цилиндрическая 12, 13 соответственно.
Данные технологические базы
обеспечивают надежную ориентацию и закрепление заготовки, возможность
свободного подвода инструмента при обработке.
Поверхности детали достаточно
развиты, поэтому при обработке не требуется применение сложных и дорогостоящих
станочных приспособлений.
Измерительные базы детали можно
использовать в качестве технологических баз, т.к. точность и шероховатость этих
баз обеспечивает требуемую точность обработки.
Таким образом, с точки зрения
установки при обработке, деталь можно считать технологичной.
Предполагается обрабатывать все
поверхности детали, кроме пов.2, 3, 7, 8, 9, 14, 15, 16, 17 (т.к заданные
точность и шероховатость позволяют их получить на заготовительной операции).
число обрабатываемых поверхностей
14: 4 цилиндрических: 12, 13,
10, 11 ; 4 торцевых: 4, 1, 5, 6 ; 3 резьбовых отверстия: пов .1 1 ;
2 канавки: пов.18, 19, 20, 21, 22 ; фаски.
Протяженность обрабатываемых
поверхностей невелика и определяется условиями компоновки гидроцилиндра.
Для обеспечения нормальной
работоспособности всех узлов гидроцилиндра назначены следующие требования к
геометрии корпуса: допуск на расположение отверстий под штифты и резьбовые
отверстия под болты, чтобы обеспечить точное позиционирование элементов
гидроцилиндра относительно корпуса при сборке, допуски на шероховатость
назначаем по [1], точность резьбовых соединений по [1], допуски
перпендикулярности торцов 4,6; допуск радиального биения назначаем по [2].
Точность и шероховатость
поверхностей 12, 13 (окб) определяется условиями эксплуатации корпуса
гидроцилиндра. уменьшение точности приведет к снижению точности установки
поршня и вала в корпус гидроцилиндра. все отверстия корпуса легко доступны для
обработки. поверхности различного назначения разделены, что облегчает
обработку. для выхода шлифовального круга, а также хонинговальной головки при
обработке пов.12 предусмотрена канавка. на пов.13 предусмотрена канавка под
уплотнительное кольцо. форма детали позволяет обрабатывать поверхность
напроход. обработка поверхностей в упор затруднений не вызывает.
Таким образом, с точки зрения
обрабатываемых поверхностей, деталь можно считать технологичной.
Деталь имеет достаточную
жесткость и прочность. радиусы закруглений и фаски выполняются по гост
10948-64, форма и размеры канавок по
ГОСТ 8820-69. такая унификация
упростит обработку и контроль этих элементов корпуса гидроцилиндра.
При обработке на станке с ЧПУ на
одной операции можно осуществить: обработку отверстий пов.10,11 и нарезание
резьбы в отверстие 11. оборудование может быть простым, универсальным, оснастку
также можно применять универсальную. все поверхности корпуса доступны для
контроля.
Таким образом, с точки зрения
общей компоновки детали ее можно считать технологичной.
Поскольку деталь отвечает
требованиям технологичности по всем 4 группам критериев, можно сделать вывод о
ее достаточной технологичности.
На базе анализа технических
требований к детали сформулируем задачи дипломного проекта:
1. Определить тип производства и
выбрать стратегию разработки технологического процесса;
2. Выбрать оптимальный метод
получения заготовки и маршрут обработки поверхностей;
3. Разработать технологический
маршрут и схемы базирования заготовки
4. Рассчитать припуски на
обработку методом Кована на одну поверхность, на остальные поверхности
назначить припуски в соответствии с ГОСТ 26645-85;
5. Выбрать оборудование,
приспособления, режущий инструмент, средства контроля;
6. Произвести нормирование
технологического процесса изготовления корпуса гидроцилиндра;
7. Рассчитать и спроектировать
станочное приспособление для токарной операции и приспособление контроля биения
отверстия;
8. Рассчитать и спроектировать
режущий инструмент для токарной операции;
9. Провести линейную оптимизацию
режимов резания на токарной операции.
Задача данного раздела - в
зависимости от детали и годового объема выпуска определить тип производства и
на его базе выбрать оптимальную стратегию разработки технологического процесса
Тип производства определяем с
учетом годовой программы, массы детали и качественной оценки трудоемкости ее
изготовления. По трудоемкости данную деталь можно отнести к деталям средней
трудоемкости.
где ρ - плотность
материала, для стали 45Л, принимаем ρ = 0,00785 кг/см 3 ; V - объем детали, см 3
Объем детали определяем как
алгебраическую сумму объемов тел за вычетом полых цилиндрических составляющих и
сегментов, входящих в конфигурацию детали:
Зная объем детали и плотность
материала, из которого сделана деталь, определяем массу детали:
Тип производства зависит от
годового объема выпуска деталей, ее массы и трудоемкости. По трудоемкости
данную деталь можно отнести к деталям средней трудоемкости, поэтому при годовой
программе выпуска N = 15000 дет /год и массе детали m =9,8 кг по [2] стр.16а принимаем тип производства -
среднесерийное.
Задача данного подраздела - в
зависимости от типа производства выбрать оптимальную стратегию разработки
технологического процесса - принципиальных подход к определению его
составляющих (показателей ТП), способствующей обеспечению заданного выпуска
деталей заданного качества с наименьшими затратами.
При разработке оптимальной
стратегии ТП будем придерживаться рекомендаций [3].
1. В области организации
технологического процесса:
Вид стратегии -
последовательная, в отдельных случаях циклическая; линейная, в отдельных
случаях разветвленная; жесткая, в отдельных случаях адаптивная;
Форма организации
технологического процесса - переменно-поточная форма организации
технологического процесса;
Повторяемость изделий -
периодически повторяющиеся партии;
Оптимальный вариант получения
заготовки - сварная конструкция или литье в земляные формы;
Выбор последовательности обработки
- по таблицам с учетом коэффициентов удельных затрат;
Припуск на обработку -
незначительный;
Метод определения припусков -
расчетно-аналитический, решением операционных размерных цепей;
3. В области разработки
технологического процесса:
Степень унификации ТП -
разработка технологического процесса на базе типового ТП;
Степень детализации разработки
ТП - маршрутный или маршрутно-операционный технологический процесс;
Принцип формирования маршрута -
концентрация операций и совмещение по возможности переходов;
Обеспечение точности - работа на
настроенном оборудование, с частичным применением активного контроля;
Базирование - с соблюдением
принципа постоянства баз и по возможности принципа единства баз на последующих
операциях технологического процесса;
4. В области выбора средств
технологического оснащения (СТО):
Оборудование - универсальное, в
том числе с ЧПУ, специальное, специализированные;
Приспособления - универсальные,
стандартные, нормализованные, специализированное;
Режущие инструменты - стандартные,
нормализованные, специальные;
Средства контроля -
универсальные, специальные;
5. В области проектирования
технологических операций:
Содержание операций -
одновременная обработка нескольких поверхностей исходя из возможностей
оборудования;
Загрузка оборудования -
периодическая смена детали на станках, коэффициент закрепления операций от 10
до 20;
Расстановка оборудования - по
группам станков, предметно замкнутые участки;
Настройка станков - по
измерительным инструментам и приборам или работа без предварительной настройки
по промерам.
6. В области нормирования
технологического процесса:
Определение режимов резания - по
общемашиностроительным нормативам и эмпирическим формулам;
Нормирование - детальное
пооперационное;
Технологическая документация -
маршрутно-операционные карты.
Принятой стратегией будем
руководствоваться при разработке технологического процесса изготовления крышки,
разделы 3-6.
Задача данного подраздела - выбрать
методы получения заготовки и обработки поверхностей, обеспечивающих минимум
суммарных затрат на получение заготовки и ее обработку.
Учитывая конструкцию
изготавливаемой крышки и материал заготовки - сталь 45Л ГОСТ 977-75, можно
предложить два основных альтернативных метода получения заготовки:
По таблице 9 приложение 1 ГОСТ
26645-85 при выбранном методе литья и наибольшем габаритном размере отливки в
диапазоне от 100 до 250 определяем класс размерной точности отливки в диапазоне
8-13т. Учитывая, что данная отливка относится к отливкам средней сложности и
условиям механизированного серийного производства, принимаем 10 класс размерной
точности отливки.
По таблице 10 приложение 2 ГОСТ
26645-85 при отношении наименьшего размера элемента отливки к наибольшему 0,5
определяем степень коробления элементов отливок в диапазоне 3-6. Окончательно
для отливки из стали принимаем 5-ую степень коробления.
По таблице 11 приложение 3 ГОСТ
26645-85 при выбранном методе литья и наибольшем габаритном размере отливки в
диапазоне от 100 до 250 определяем степень точности поверхностей отливок в
диапазоне 10-17. Учитывая, что данная отливка относится к отливкам средней
сложности и условиям механизированного серийного производства, принимаем 12
степень точности поверхностей отливки.
По таблице 12 приложение 4 ГОСТ
26645-85 определяем значение шероховатости поверхностей отливок в зависимости
от степени точности поверхностей отливки. Степень точности поверхностей
отливки-12 соответствует значению шероховатости поверхностей отливки Ra не более 25 мкм.
По таблице 13 приложение 5 ГОСТ
26645-85 при выбранном методе литья и наибольшем габаритном размере отливки в
диапазоне от 100 до 250 определяем класс точности массы отливки в диапазоне
7т-14. Учитывая, что данная отливка относится к отливкам средней сложности и
условиям механизированного серийного производства, принимаем 10 класс точности
массы отливки. По таблице 14 приложение 6 ГОСТ 26645-85 в зависимости от
степени точности поверхности отливки определяем ряд припусков на обработку
отливки в диапазоне 5-8, окончательно принимаем 5 ряд припусков на обработку
отливки. По таблице 6 ГОСТ 26645-85 в зависимости от вида окончательной
обработки поверхности, общего допуска элемента поверхности и ряда припуска
отливок назначаем припуск на сторону для каждой из обрабатываемых поверхностей
отливки. Допуски размеров отливок назначаем по таблице 1 ГОСТ 26645-85 в
зависимости от класса точности отливки. Далее произведем расчет размеров
заготовки и сведем его результаты в таблицу 2.1
Допуски и припуски на размеры
отливки
Остальные требования по ГОСТ 26645-85
Литейные радиусы закруглений
принимаем 2 мм, уклоны 2º по ГОСТ 26645-85. Точность отливки получаемой
литьем в земляные формы 10-5-12-10.
Для проведения в дальнейшем
технико-экономического обоснования выбора заготовки необходимо определить
коэффициент использования материала для данного метода литья.
Коэффициент использования
материала определим по формуле:
где q - масса детали, q = 9,8 кг (см. п.2.1 1);
Объем заготовки определяем как
алгебраическую сумму объемов тел за вычетом полых цилиндрических составляющих и
сегментов, входящих в конфигурацию заготовки:
Зная объем детали и плотность
материала, определяем массу заготовки:
Подставив полученные значения
масс детали и заготовки в формулу 2.2., получим коэффициент использования
материала для литья в земляные формы: К и1 =12,8/9,8=0,76.
Схема комбинированной сварной
конструкции заготовки, представленная на рис.2.1., является не чем иным как
совокупностью нескольких отдельных заготовок, полученных различными методами и
соединенных между собой по средством сварки. Сварная конструкция состоит из: фланца
1 (литье), трубы 2 (прокат), фланца 3.
Схема комбинированной сварной
конструкции
Коэффициент использования
материала для сварно-литых конструкций К и2 составляет 0,85 (согласно
рекомендаций [6]). Отсюда по формуле (2.2) определяем массу сварно-литой
заготовки: Q =q/ К и2 =9.8/0.85=11.53
кг.
Таким образом, коэффициент
использования материала у сварно-литой заготовки несколько выше, чем отливки
полученной литьем в земляные формы. Однако, для окончательного решения по
выбору метода получения заготовки, следует провести сравнительный экономический
анализ по технологической себестоимости.
Оценку эффективности различных
вариантов получения заготовок чаще всего проводят по двум показателям [6]:
а) коэффициенту использования
материала заготовки (см. формулу 2.2)
б) технологической себестоимости
изготовления детали. Сюда включаются только те статьи затрат, величины которых
изменяются при переходе одного варианта к другому.
На стадии проектирования
технологических процессов оптимальный вариант заготовки, если известны массы
заготовки и детали, можно определить путем сравнения технологической
себестоимости изготовления детали, рассчитанной по формуле:
С т = С заг ·Q
+ С мех (Q-q) - С отх (Q-q) (2.3)
где С заг -стоимость одного
кг. заготовки, руб/кг;
С мех - стоимость
механической обработки, отнесенная к одному кг. срезаемой стружки, руб/кг;
С отх - цена 1 кг. отходов,
руб/кг, С отх = 0,0144 руб/кг;
где С с - текущие
затраты на 1 кг. стружки, руб/кг;
С к - капитальные
затраты на 1 кг. стружки, руб/кг;
По табл.3.2 [3] для
автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения С с = 0,188
руб/кг, С к = 0,566 руб/кг.
Е н - нормативный
коэффициент эффективности капитальных вложений, Е н = 0,15.
С мех = 0,188 + 0,15·0,566
= 0,273 руб/кг.
Это значение принимаем для литья
в земляные формы.
Стоимость заготовки, полученной
такими методом, как литье в земляные формы, с достаточной для стадии
проектирования точностью можно определить по формуле:
С заг = С от × k т
× k c × k в × k м × k п ,
(2.5)
где С от - базовая
стоимость одного кг отливки, полученной литьём, руб.:
для литья в земляные формы С от
= 0,29 руб;
k т
- коэффициент, зависящий от класса точности, для отливок из черных металлов
второго класса точности:
для литья в земляные формы k т = 1,03;
k c
- коэффициент, зависящий от группы сложности отливки, для 4группы сложности:
для литья в земляные формы k c =1,2;
k в
- коэффициент, зависящий от марки материала и массы отливки, для чугуна при
массе отливки более 3 кг соответственно:
для литья в земляные формы k в =0,93;
k м
- коэффициент, зависящий от марки материала отливки, для чугуна:
для литья в земляные формы k м = 1,21
k п
- коэффициент, зависящий от марки материала отливки и группы серийности:
для литья в земляные формы k п = 0,77;
Подставим определенные значения
в формулу (2.5):
С заг1 = 0,29×1,03×1,2×0,93×1,21×0,77= 0,31 руб.;
Подставим полученные данные в
формулу (2.3) и рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали,
для данного метода получения заготовки: для литья в земляные формы:
С тд1 = 0,31×12,8+ 0,273 × (12,8-9,8) - 0,0144×
(12,8-9,8) = 4,744 руб.;
Себестоимость сварно-литой
заготовки определим, как сумму себестоимостей составляющих ее частей:
где k т
- коэффициент, учитывающий форму металлопроката
С пр - стоимость
металла, С пр =3,7 руб/кг [6]
Для литых фланцев (поз.1,2) технологическая
себестоимость рассчитывается по формуле (2.3), используя рекомендации [6],
аналогично технологической себестоимости выше описанному методу литья.
С заг1 =0,29*1,03*1,21*1,2*0,93*0,77=0,31
руб.
С заг3 =0,29*1,03*1,21*0,83*0,93*0,77=0,21
руб.
Отсюда: С загО =3,922+0,31+0,21=4,447
руб.
Подставим полученные данные в
формулу (2.3) и рассчитаем технологическую себестоимость изготовления детали,
для данного метода получения заготовки:
С тд1 =4,447×12,8+ 0,273 × (12,8-9,8) - 0,0144×
(12,8-9,8) = 58 руб
Вывод: по результатам проведения
сравнительного анализа технологической себестоимости двух методов получения
заготовки можно заключить, что экономически целесообразнее использовать при
получении заготовки детали метод литья в земляные формы, т.к полная
себестоимость получения заготовки этим методом существенно ниже чем получение
заготовки в виде сварной конструкции.
Экономический эффект при
изготовлении детали из заготовки полученной литьем в земляные формы для годовой
программы выпуска-15000 шт. составит:
Э= (С тд2 - С тд1 ) ·N= (58-4,744) ·15000=798840 руб.
Задача раздела - разработать
оптимальный технологический маршрут, т.е. такую последовательность операций,
которая обеспечит получение из заготовки готовой детали с наименьшими
затратами, при этом необходимо разработать такую схему базирования заготовки на
каждой операции, которая обеспечила бы минимальную погрешность обработки.
Способ получения исходной
заготовки - литье в земляные формы;
Метод достижения точности - по
настроенному оборудованию.
На рисунке 1.1 представлена
схема кодирования детали, т.е. изображен эскиз детали с пронумерованными
поверхностями и буквенными обозначениями чертежных размеров.
Технологический маршрут,
выбранный в соответствии рекомендациям [7] представлен в таблице 3.1:
Технологический маршрут
изготовления детали
переход 1: точить цилиндрич. пов.12
переход 1: точить ци-линдрическую пов.13
переход 1: точить цилиндрическую пов.12; фаску 2×30º.
переход 3: точить канавку пов.18, 19
переход 1: точить цилиндрическую пов.13; фаски 2×45º.
переход 3: точить канавку пов. 20,21,22
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2
Термическая (закалка, отпуск до твердости НВ 215±2)
Очистная (очистить поверхность от окалины)
Контрольная (контролировать твердость)
Вертикально хонинговальный станок 3К84
хонинговать отв. (пов.12) в размер до
Вертикально хонинговальный станок 3К84
хонинговать отв. (пов.12) в размер до
План изготовления - графическое
изображение технологического маршрута с указанием теоретических схем
базирования и технических требований на операции.
План изготовления состоит из
четырех граф:
Графа "Операция", которая
включает в себя название и номер операции.
Графа “ Оборудование", которая
включает в себя оборудование, при помощи которого производится обработка
поверхностей на данной операции.
Графа "Теоретическая схема
базирования", которая включает в себя изображение детали, схему
базирования (точки закрепления), простановку операционных размеров, обозначение
обрабатываемых поверхностей и указание шероховатости получаемой на данной
операции.
Графа “Технические требования",
которая включает в себя допуски на операционные размеры и отклонения формы.
План изготовления корпуса
гидроцилиндра представлен на листе графической части.
Теоретическая схема базирования
представлена на плане изготовления детали и представляет собой схему
расположения на технологических базах заготовки "идеальных" точек,
символизирующих позиционные связи заготовки с принятой схемой координат
станочного приспособления.
При разработке схем базирования
учитываем принцип постоянства и совмещения баз, т.е. для наибольшей точности
изготовления детали, на всех операциях обработки по возможности использовать одну
и ту же базу, как установочную, так и измерительную. Так же важно учитывать
правило шести точек, при котором деталь базируется на шести неподвижных точках,
которые лишают её шести степеней свободы. Обработку детали начинаем с
поверхности, которая служит установочной базой для дальнейших операций. Для
обработки этой поверхности в качестве установочной базы приходится принимать
необработанную поверхность. После этого, когда обработана установочная
поверхность, обрабатываем остальные поверхности, соблюдая при этом определённую
последовательность, сначала обрабатываем поверхность, к точности которой
предъявляются меньшие требования, а потом поверхности, которые должны быть
более точными.
Индекс около номера поверхности
обозначает номер операции, на которой она получена. Индекс 00 - относится к
заготовительной операции, буквы А, Б - указывают, что поверхность обработана на
данной операции с установа А или Б. Арабские цифры 1,2,3 и т.д. обозначают
переход на котором был получен данный размер.
В связи с тем, что корпус
представляет собой тело вращения, то первоначально заготовка обрабатывается на
станках токарной группы.
На 010 токарной операции в
качестве черновых технологических баз используем технологические базы указанные
на чертеже заготовки (см. черт) и являются цилиндрическая поверхность 13 и
торцовая поверхность 1. Ось материализуем внутренними цилиндрическими
поверхностями.
На 020, 040 токарных операциях в
качестве двойной опорной базы используем ось поверхности 12, в качестве
установочной базы торец 4. В качестве опорной базы принимаем пов.12.
На 030 токарной операциях в
качестве двойной опорной базы используем ось поверхности 13, в качестве
установочной базы торец 1. В качестве опорной базы принимаем пов.13.
На 050 сверлильной операции в
качестве двойной опорной базы используем ось поверхности 8, в качестве
установочной базы торец 1. В качестве опорной базы принимаем пов.8.
На 090 и 100 шлифовальных
операциях в качестве двойной опорной базы используем ось поверхностей 12 (операция
100),13 (операция 090); в качестве установочной базы торец 1 (операция 090), 4
(операция 100); в качестве опорной базы принимаем пов.12,13 соответственно.
На 110 операции производится
хромирование внутренних поверхностей корпуса (пов.12, 13). Подробное описание
выбранного метода и технологии хромирования приведено в разделе 5 данного
дипломного проекта.
На 120 и 130 хонинговальных
операциях в качестве установочной базы используем торец 1; в качестве опорной
базы принимаем пов.12, 13 соответственно.
Сведем все данные по
технологическим базам и размерам, получаемым на операциях ТП в таблицу 3.2
Способ простановки операционных
размеров выбираем в зависимости от метода достижения точности. Для выполнения
выше рассмотренных операций применяем метод достижения точности размеров с
помощью настроенного оборудования. В этом случае имеет место несколько
вариантов простановки операционных размеров, получение которых зависит от
технологических возможностей применяемого оборудования. Так как при разработке
технологического процесса изготовления детали использовалось стандартное и
универсальное оборудование, то было бы целесообразно применить координатный
способ простановки операционных размеров.
1. Заготовительная операция: все
требования, предъявляемые к отливки по качеству и точности назначаем согласно
рекомендациям ГОСТ 25545-85 (см. п.2.2).
2. Допуски на операционные
размеры в осевом направлении рассчитываем по следующим формулам:
где TA i - допуск на размер А на i-той
операции;
w i cт - статистическая погрешность на i-той
операции;
с. м. - смещение формы и
стержня, возникающее на заготовительной операции;
где TA i - допуск на размер А на i-ой
операции;
Ü
i - величина торцового биения, определяемая
по прил.2 [4].
3. Допуски на диаметральные
размеры назначаются, исходя из квалитета точности, который обеспечивает
оборудование в радиальном направлении. Его выбираем по прил.1 [2], значения
допусков берутся из [8].
4. Значения погрешностей формы
на диаметральные размеры назначаем, руководствуясь прил.2 [4]. Величина
отклонения от соосности определяется как половина погрешности радиального
биения.
Шероховатость, получаемую при
обработке поверхностей, назначаем с учетом рекомендаций (прил.1 [4]).
На самую точную поверхность
определим припуски расчетно-аналитическим методом, разработанным В.М. Кованом [9].
Согласно этому методу величина минимального припуска должна быть такой, чтобы
при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя,
полученные на предыдущих технологических переходах, а также погрешность
установки заготовки, возникающая на выполняемом переходе. На остальные
поверхности припуски назначаем табличным способом по [9].
Расчет операционных припусков и
размеров выполним на диаметр 2Б (поверхность 13). В таблицу 3.3 внесем все
данные по технологическим переходам на обработку пов.13, а также рассчитанные
припуски.
Определим значение минимального
припуска после каждой операции по
формуле:
где R z i-1 , h i-1 ,
мм - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабат
Похожие работы на - Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3 Дипломная (ВКР). Технология машиностроения.
Реферат по теме Революция сверху - отмена крепостного права в России
Контрольная работа: Возрастная физиология и психофизиология
Бесплатные Лабораторные Работы
Реферат: Государственное управление природопользованием
Курсовая работа по теме Основы кредитования населения
Курсовая работа по теме Создание автоматизированной системы 'Сдача в аренду торговых площадей'
Контрольная работа: Страховая премия. Получение лицензии на проведение страховой деятельности
Расчетно Кассовое Обслуживание Клиентов Курсовая
Курсовая Бронхиальная Астма У Детей
Курсовая работа по теме Денежный оборот: понятие и сущность
Реферат: Королевство Ирландия
Сочинение Учитель С Большой Буквы
Контрольная работа: Анализ передачи "Ледниковый период"
Шпаргалки: Прогнозирование социально-экономических процессов
Дневник Практики Медсестры Приемного Отделения
Проектирование Автоматизированных Систем Реферат
Абай Ойшыл Ақын Эссе
Курсовая работа по теме Доходы населения, их виды и источники формирования
Контрольная Работа По Английскому 11 Класс
Как Написать Сочинение Почему Рассказ Так Называется
Похожие работы на - Очистка хромсодержащих сточных вод гальванопроизводства
Похожие работы на - Значение бухгалтерского учета в реализации с/х продукции и финансовых результатов деятельности с/х предприятий
Шпаргалка: Шпаргалки по предпринимательскому праву