Технологический процесс изготовления детали "вал-шестерня" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Технологический процесс изготовления детали "вал-шестерня"

Определение исполнительных размеров заготовки-поковки. Анализ технических требований на объект производства. Заданные параметры качества детали и методы их обеспечения. Режим работы и фонды времени. Разработка технологического маршрута обработки детали.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru//
Размещено на http://www.allbest.ru//
В дипломной работе разработан технологический процесс изготовления детали «вал-шестерня» с использованием автоматизированных средств технологического оснащения. Приведены необходимые расчеты, описание и планировка участка. Представлены разделы исходные данные для проектирования, проектирование и производство заготовок, технологический, конструкторский, безопасность жизнедеятельности и организационно-экономический.
1. Исходные данные для проектирования
1.1 Исходные данные для проектирования
1.2 Служебное назначение объекта производства
2. Проектирование и производство заготовок
2.1 Исходные данные для проектирования заготовки
2.2 Выбор метода получения заготовки
2.3 Определение исполнительных размеров заготовки-поковки
2.5 Технико-экономическое сравнение методов получения заготовки
3.1 Анализ технических требований на объект производства
3.2 Анализ технологичности конструкции детали
3.3.2 Определение типа производства
3.4 Анализ схем базирования и выбор технологических баз
3.5 Разработка технологического маршрута обработки детали
3.5.2 Разработка проектного варианта маршрута обработки
3.5.3 Определение состава средств технологического оснащения
3.5.4 Выбор средств автоматизации производственного процесса
3.6 Разработка технологических операций
3.6.1 Выбор последовательности переходов
3.6.2 Выбор средств технологического оснащения
3.6.3 Расчет межоперационных припусков
3.6.4 Расчет режимов резания на операцию 025 Токарная с ЧПУ
3.6.5 Разработка управляющей программы
3.7 Нормирование технологических операций
3.8 Технологические расчеты параметров участка
3.8.2 Расчет количества оборудования численности работающих
3.8.4 Размещение оборудования и рабочих мест
3.8.5 Выбор производственного здания
4.1 Разработка и описание станочного приспособления
4.1.1 Выбор базовой конструкции и разработка проектного варианта.
4.1.2 Расчет точности приспособления
4.1.3 Силовой расчет приспособления
4.2 Разработка контрольного приспособления для контроля взаимного расположения поверхностей
4.2.1 Выбор базовой конструкции и разработка проектного варианта
4.2.2 Расчет погрешностей измерения контрольного приспособления
4.3 Разработка средств автоматизации
4.3.1 Выбор загрузочного устройства для токарного станка с ЧПУ
4.3.2 Силовой расчет конструкции загрузочного устройства
4.3.3 Разработка устройства для размерной настройки инструмента
5.1 Анализ возможных опасных, вредных факторов и ЧС при работе на участке
5.1.1 Анализ опасных производственных факторов
5.1.2 Анализ вредных производственных факторов
5.1.3 Возможные чрезвычайные ситуации, которые могут возникнуть на участке
5.2 Разработка мероприятий по снижению опасных и вредных факто-ров при работе на участке
5.2.3 Расчет потребного воздухообмена при общеобменной вентиляции
5.2.4 Расчет пылестружечноудаляющей установки станка
5.2.5 Меры противопожарной безопасности
5.3 Разработка мероприятий по снижению вредного воздействия техпроцесса на участке на природу
6. Организационно-экономический раздел
6.1 Организация производственного процесса
6.1.1 Определение типа производства
6.1.2 Организация участка серийного производства
6.2 Расчет себестоимости и определение цены продукци
6.2.1 Стоимость основных фондов и оборотных средств
6.2.2 Расчет себестоимости и цены изделия
6.3 Расчет технико-экономических показателей участка
Серийное и мелкосерийное производства, выпускающие до 75-80% общей продукции машиностроения, характеризуются большими затратами рабочего времени на выполнение вспомогательных операций. Известно, что в общей структуре нормы времени на выполнение технологической операции в общем машиностроении основное технологическое время составляет всего 20-30%, а 70-80% затрат времени падает на вспомогательное время.
Основным направлением сокращения затрат вспомогательного времени является автоматизация производственных процессов.
Однако автоматизация в условиях мелкосерийного и серийного производств посредством применения высокопроизводительных станков традиционного исполнения (револьверных, агрегатных и многорезцовых станков, кулачковых одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и автоматических линий) практически невозможно в связи с их высокой стоимостью, большими затратами на технологическую оснастку и очень большой трудоемкостью предварительной наладки станков. Все эти затраты отнесенные на себестоимость нескольких штук или нескольких десятков и даже сотен штук обработанных заготовок мелкосерийного и серийного производств, делают стоимость их изготовления непомерно высокой.
Одним из главных направлений автоматизации процессов механической обработки заготовок мелкосерийного и серийного машиностроения является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ).
Под числовым программным управлением (ЧПУ) (ГОСТ 20523-80) понимается управление обработкой заготовки на станке по управляющей программе, в которой данные приведены в цифровой форме.
Станки с ЧПУ представляют собой полуавтоматы или автоматы все подвижные органы которых совершают рабочие и вспомогательные движения автоматически по заранее установленной программе. Сложные, дорогостоящие в изготовлении и требующие трудоемкой наладки кулачки, копиры и упоры в системах ЧПУ не требуются, что ускоряет их наладку и делает рентабельным применение станков с ЧПУ при обработке малых партий.
Эффективность применения станков с ЧПУ выражается:
а) в повышении точности и однородности размеров и формы обрабатываемых заготовок, полностью определяемых правильностью программирования и точностью автоматических перемещений соответствующих узлов станка;
б) в повышении производительности обработки, связанной с уменьшением доли вспомогательного времени с 70-80% для обычных станков с ручным управлением до 40-50%, а в некоторых случаях с интенсификацией режимов резания; в среднем при переводе обработки на станки с ЧПУ производительность возрастает: для токарных станков - в два - три раза, для фрезерных - в три - четыре раза;
в) в снижение себестоимости обработки, связанным с повышением производительности, понижением требований к квалификации станочника.
Другое направление автоматизации в мелкосерийном и серийном производствах применение промышленных роботов. Одной из основных причин разработок и внедрения роботов является экономия средств по сравнению с традиционными средствами автоматизации применения роботов обеспечивает большую гибкость технических и организационных решений, снижение сроков комплектации и запуска в производство автоматизированных станочных систем.
Основными предпосылками расширения областей применения промышленных роботов являются:
а) обеспечение труда рабочего с конечной целью освобождения его от неквалифицированного, монотонного, а также тяжелого и вредного труда;
б) обеспечение условий безопасности труда, снижение потерь рабочего времени от производственного травматизма и профтехзаболеваний;
в) повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции за счет снижения времени выполнения операций и обеспечение постоянного режима работы «без усталости»;
г) повышение уровня автоматизации и экономической эффективности серийного и мелкосерийного многономенклатурного производства;
д) экономия заработной платы рабочих, высвобождаемых в результате применения роботов.
В настоящей дипломной работе разрабатывается технологический процесс изготовления деталей «Вал-шестерня».
1.Исходные данные для проектирования
1.1 Исходные данные для проектирования
Объект производства - деталь «Вал шестерня»
Годовой объем выпуска Nг = 900 шт в год
Базовый технологический процесс обработки детали
Цех работает в две смены, продолжительность смены - 8 часов
1.2 Служебное назначение объекта производства
Вал-шестерня - деталь типа тела вращения. Деталь предназначена для передачи крутящего момента от колеса турбодетандора к механизму редуктора. Эта установка служит для отвода избыточной энергии и преобразовании ее в электрическую энергию, а также служит тормозом, т.е. работает как тормозное устройство. Колесо, одетое на вал-шестерню по конической поверхности, воспринимает крутящий момент с помощью шпонки. На колесо подается сжатый воздух, конструкция колеса позволяет пропускать через себя воздух, который расщепляется на составляющие, за счет понижения давления и температуры, а также за счет увеличения объема, в результате чего выделяется энергия, которая посредством редуктора передается дальше и преобразуется в электрическую.
Вал-шестерня работает в двух разных температурных режимах одновременно, что впоследствии сказывается на состоянии материала детали и ее технико-эксплуатационных характеристик. Вал передает большие значения крутящих моментов и воспринимает значительные и осевые нагрузки, соответственно требующие надежности и долговечности работы детали - поскольку время работы вала-шестерни - есть время работы всей установки (без профилактики и ремонта).
2. Проектирование и производство заготовок
2.1 Исходные данные для проектирования заготовки
Исходными данными для проектирования заготовки являются:
материал детали - 40ХН2МА ГОСТ 4543-71;
габаритные размеры детали - 75мм * 633,5 мм;
годовой объем выпуска Nг = 900 деталей в год;
Химический состав в % стали 40ХН2МА ГОСТ 4543-71 приведен в таблице 2.1, а механические свойства стали - в таблице 2.2.
Таблица 2.1 Химический состав стали 40ХН2МА ГОСТ 4543-71, %
Таблица 2.2 Механические свойства стали 40ХН2МА ГОСТ 4543-71
2.2 Выбор метода получения заготовки
Выбор заготовки осуществляется в зависимости от материала детали, размеров, конфигурации, массы, типа производства.
Главным требованием при выборе заготовки является обеспечения заданного качества готовой детали при достижении минимальной себестоимости и обеспечение соответствующих требований к поверхностям, используемых в качестве черновой базы.
На базовом предприятии в качестве заготовки используется прокат круг-лого сечения, так как деталь - тело вращения. Размеры заготовки: 80 мм *645 мм. Масса заготовки mпр. = 25,4 кг. коэффициент весовой точности Кв.т.пр.= 0,53. Эскиз заготовки представлен на рисунке 2.1. Такой метод получения заготовки является наиболее дешевым, однако за счет низкого коэффициента весовой точности Кв.т. и большого объема дальнейшей механической обработки общая себестоимость изготовления детали значительно возрастает и не всегда является наиболее оптимальной. При этом в условиях среднесерийного производства из-за простоты и дешевизны получения заготовки из проката, данный метод необходимо рассматривать более подробно в сравнительном анализе с другими методами получения заготовки.
С целью сокращения расхода металла и снижения трудоемкости последующей механической обработки целесообразно рассмотреть другие методы получения заготовки, например ковку или горячую объемную штамповку.
Ковка - это способ обработки давлением, при котором металл деформируется универсальным инструментом и свободно течет в стороны, неограниченные поверхностями инструмента. Преимущества ковки по сравнению с другими видами обработки:
возможность изготовления крупногабаритных поковок массой несколько сотен тонн, получение которых другими способами невозможно, причем при обработке таких поковок используется сравнительно маломощное оборудование, так как обработка ведется деформированием отдельных участков заготовки;
применение универсального оборудования и универсальной оснастки позволяют получать поковки широкого ассортимента;
в процессе ковки значительно улучшается качество металла, повышаются его механические свойства.
Основные недостатки ковки следующие: низкая производительность, значительная трудоемкость изготовления поковок, особенно на прессах; большие напуски, припуски и допускаемые отклонения размеров, что приводит к увеличению объема механической обработки и расхода металла.
Горячая объемная штамповка (ГОШ) - это способ обработки давлением, при котором металл деформируется сложным инструментом - штампом.
Но сравнению с ковкой горячая объемная штамповка имеет следующие преимущества:
_ поковки, имеют более сложную форму и лучшее качество поверхности; шероховатость поверхности Rz = 80 - 20 мкм, а при применении холодной калибровки Rz = 10 - 1,6 мкм;
_ поковки можно получать со значительно меньшими допусками, чем при ковке, припуски снижаются в два-три раза;
_ значительно повышается производительность труда.
К недостаткам горячей объемной штамповки относятся:
_ ограничения по массе получаемых поковок;
_ дополнительный отход металла в облой, масса которого составляет от 10 до 30 % от массы поковки;
_ для ГОШ требуются большие усилия деформирования, чем приковке; инструмент (штамп) является более сложным и дорогим, чем универсальный инструмент для ковки.
Т. к. проектируемая заготовка изготавливается в условиях средне-серийного производства и имеет относительно небольшой вес и размеры, в качестве метода получения заготовки выбираем горячую объемную штамповку.
В зависимости от типа штампа штамповка подразделяется на следующие виды: в открытых штампах, в закрытых штампах и штампах для выдавливания. Штамповка в открытых штампах характеризуется тем, что штамп в процессе деформирования остается открытым. При штамповке в закрытых штампах штамп в процессе деформирования остается закрытым, т.е. металл деформируется в закрытом пространстве. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа в процессе деформирования остается постоянным и незначительным по размеру _ он только предохраняет штамп от заклинивания. Отсутствие заусенца сокращает расход металла, отпадает необходимость в обрезных прессах и инструментах. Однако использование закрытого штампа вызывает необходимость использовать точные заготовки из калиброванного проката или предварительно обработанные.
Т. к. годовой объем выпуска не велик, то использование закрытых штампов не целесообразно, поэтому для получения заготовки выбираем горячую объемную штамповку в открытых штампах.
На конфигурацию поковок, получаемых горячей объемной штамповкой, на их точность, объем, последующей механической обработки и себестоимость большое влияние оказывает не только тип штампа, но и вид оборудования, применяемого для штамповки. Учитывая то, что деталь тело вращения типа вал простой конфигурации, а тип производства среднесерийный, наиболее целесообразно в качестве оборудования для штамповки использовать молот.
Таким образом, в данной дипломной работе для детали вал предлагается получение заготовки методом горячей объемной штамповки на молоте в открытых штампах
2.3 Определение исполнительных размеров заготовки-поковки
При проектировании поковки будем пользоваться рекомендациями ГОСТ 7505-89. Расчетную массу поковки Gп.р. определяем по следующей формуле:
Кр = 1,3-1,5 - расчетный коэффициент [20].
Определяем класс точности. Для штамповки в открытых штампах на молоте рекомендуются классы точности Т4 - Т5 [20], принимаем класс размерной точности Т4.
Определяем группу стали. Так как сумма массовый долей легирующих элементов >2% и <5%, то принимаем группу стали М2 [20].
Габаритные размеры детали: диаметр D = 75 мм, длина l = 633,5 мм, описывающая поковку фигура - цилиндр. Для расчета объема цилиндра размеры детали умножаем на 1,05:
l = 633,5 1,05 = 527,1 мм = 66,52 см.
Объем описывающего поковку цилиндра находим по формуле:
Vф = ( D2/4) l = (3,14 7,882 / 4) 66,52 = 3242,46 см3.
Умножая значение плотности стали на объем цилиндра, получим массу описывающей фигуры Gф:
Gф = 7,85 3242,46 = 25453 г = 25,5 кг.
Так как 0,63<0,74, то степень сложности поковки С1.
По чертежу детали определяем, что поверхность разъема штампа горизонтальная, т. е. плоская (П).
Определяем исходный индекс. Для расчетной массы поковки Gп.р. = 20,25 кг, группы стали М2, степени сложности С1 и класса точности поковки Т3 находим исходный индекс - 15 [20].
Для расчета размеров поковки необходимо выбрать и назначить припуски и напуски. Зная исходный индекс 15 и шероховатость поверхностей детали, на обрабатываемые поверхности заготовки устанавливаем припуски на механическую обработку (таблица 2.3) [20].
Таблица 2.3 Назначение припусков на механическую обработку, мм
- учитывающие смещение по поверхности разъема штампа - 0,5 мм [20];
- учитывающие отклонение от плоскостности - 1,0 мм [20].
Определение размеров поковки и допускаемых отклонений.
Расчет размеров поковки с учетом основных и дополнительных припусков приведен в таблице 2.4.
Допуски на принятые размеры определяются по справочной литературе [20]. Окончательные размеры поковки приведены в таблице 2.5.
Таблица 2.4 Расчет размеров поковки вала
Таблица 2.5 Допуски и допускаемые отклонения, мм
Допускаемая величина остаточного облоя 1,4 мм [20].
Допускаемая величина высоты заусенца на поковке по внешнему контуру обрезки облоя не должна превышать 5 мм [20].
Штамповочные уклоны для поковок, изготовляемых на молоте не должны превышать [20] для наружных поверхностей - 7, принимаем 5.
Минимальная величина радиусов закруглений - 3,0 мм.
На рисунке 2.2 представлен эскиз заготовки - поковки.
Заготовка представляет собой ступенчатый вал, поэтому расчет массы штампованной заготовки Gзшт ведем по следующей формуле:
гдеVзшт -сумма элементарных объемов заготовки, см3;
- плотность материала, = 8750 кг/м3 = 8,75 г/см3.
Объем цилиндрического элемента заготовки определяется по формуле:
Объем конического элемента заготовки определяется по формуле:
Vзшт.1 = 1/33,14 (3,82 + 2,72 + 3,82,7)/4 5,2 = 43,5 см3
Vзшт.2 = 3,14 7,12/4 11,0 = 435,3 см3
Vзшт.3 = 3,14 8,12/4 32,4 = 1668,7 см3
Vзшт.4 = 3,14 6,12/4 11,0 = 321,3 см3
Vзшт.5 = 3,14 4,62/4 4,5 = 74,8 см3
Vзшт = 43,5 + 435,3 + 1668,7 + 321,3 + 74,8 = 2543,6 см3
Gзшт = 2543,6 7,85 = 19967 гр = 20,0 кг
Коэффициент весовой точности Кв.т. шт определяется по формуле:
2.5 Технико-экономическое сравнение методов получения заготовки
Так как коэффициент весовой точности Кв.т.шт штампованной заготовки значительно больше, чем коэффициент весовой точности Кв.т.пр заготовки-проката, то целесообразно в качестве метода получения заготовки использовать метод горячей объемной штамповки в открытых штампах на молоте, так как при данном методе коэффициент экономия материала на одной заготовке составляет 5,4 кг, что при стоимости материала около 20 руб/кг составляет около 108 руб экономии только на стоимости материала для одной детали и около 100 тыс. руб. в год. Также следует учесть, что при использовании штампованной заготовки объем и стоимость дальнейшей механической обработки значительно ниже, что приведет к снижению времени и общей себестоимости изготовления детали.
3.1 Анализ технических требований на объект производства
На основании изучения чертежа детали проанализированы ее конструктивные и технологические особенности.
Деталь - тело вращения типа валов (l/4 > 2D) с цилиндрическими и коническими поверхностями, имеет следующие габаритные размеры:
Детали присущи следующие конструктивные элементы:
Эскиз детали с обозначенными номерами поверхностей представлен на рисунке 3.1. Требования по точности изготовления детали и шероховатости поверхностей представлены в таблице 3.1.
На основании анализа данных, приведенных в таблице 3.1, составлена таблица 3.2, в которой приведены диапазоны точности и шероховатости детали.
Анализ точностных характеристик показал, что заданные точность и шероховатость поверхностей можно обеспечить обычными методами обработки (включая шлифование) на станках нормальной точности. Обработку заготовки рекомендуется проводить преимущественно на станках с ЧПУ
Рисунок 3.1 Эскиз детали и номера поверхности детали «Вал»
Таблица 3.1 Заданные параметры качества детали и методы их обеспечения
Технологические методы для обеспечения заданных параметров качества поверхностей
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,02 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,05 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,05 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Точение черновое, чистовое, тонкое фасонным резцом
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,05 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,02 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,02 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,02 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Радиальное биение отно-сительно оси - 0,02 мм
Точение черновое, чистовое, шлифование черновое, чистовое,
Точение или фрезерование черновое, чистовое
Сверление, рассверливание или растачивание, нарезание резьбы
Допуск параллельности боковых стенок - 0,02 мм, допуск симметричности боковых стенок относи-тельно оси - 0,05 мм
Однократное фрезерование шпоночной фрезой (диаметр фрезы равен ширине паза) за один уста-нов при использовании дели-тельного устройства для обеспе-чения симметричного расположе-ния пазов относительно оси детали и относительно друг друга
Допуск параллельности боковых стенок - 0,02 мм, допуск симметричности боковых стенок относи-тельно оси - 0,05 мм
Фрезерование черновое и чистовое методом обката модульной фрезой
Таблица 3.2 Диапазоны требования по точности и шероховатости поверхностей детали «Вал»
Степень точности зубчатого профиля по ГОСТ 1643-72
Отклонение от параллельности //, мм
Деталь изготавливается из легированной стали 40ХН2МА ГОСТ 4543-71, химический состав и механические свойства представлены в таблице 3.3 и 3.4.
Таблица 3.3 Химический состав стали 40ХН2МА ГОСТ 4543-71, %
Таблица 3.4 Механические свойства стали 40ХН2МА ГОСТ 4543-71
3.2 Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности конструкции деталей проводится по качественным и количественным показателям в соответствии со справочной литературой. Качественный анализ технологичности детали-представителя приводится в таблице 3.5.
Таблица 3.5 Анализ технологичности конструкции детали по качественным показателям (по геометрической форме и конфигурации)
Деталь должна иметь экономически достижимую с точки зрения механической обработки точность и шероховатость
Технологично, согласно анализу в таблице 3.1, все технические требования можно обеспечить экономичными ме-тодами обработки. Деталь технологична
Физико-механические свойства должны соответствовать перспек-тивной технологии изготовления.
Материал детали Ст40ХН2МА имеет хорошую обрабатываемость резанием. Деталь технологична.
Конструкция детали должна обес-печивать нормальный вход и выход режущего инструмента при обработке
Деталь технологична, поскольку обеспечивает свободный подвод и отвод режущего инструмента.
Конструкция детали должна обес-печивать возможность применения типовых, групповых или стандарт-ных технологических процессов.
Деталь технологична, т.к. к ней применимы групповые, типовые и стандартные технологические процессы.
Отсутствие плоскостей и отверстий, расположенных не под прямым углом
Технологично, т. к. отверстия и плоскости, расположенные под углом 90 к оси детали отсутствуют
Наличие поверхностей удобных для базирования и закрепления заготовки
Технологично, для базирования мож-но использовать ось детали (реали-зуется при установке по центровым отверстиям) и торцы детали
Отсутствие глухих отверстий малого диаметра
Технологично, имеющееся глухое отверстие имеет достаточно большой диаметр (20, М16)
Возможность применения рацио-нальных методов получения заготовки
Технологично, т. к. заготовку можно получить из проката, ковкой или штамповкой
Перепад диаметров шеек должен быть минимальным. Диаметр шеек должен убывать либо от одного торца к другому, либо от середины к обоим торцам.
Перепад диаметров шеек минимальный. Диаметры шеек убывают от середины к торцу детали. Деталь технологична.
В связи с широким использованием роботов в технологических операциях деталь должна иметь поверхности удобные для захвата.
Деталь имеет цилиндрические (широкие) поверхности для захвата ручкой манипулятора. Деталь технологична.
Общее заключение: Около 90% требований на технологичность обеспечивается, деталь технологична.
В таблицах 3.6, 3.7 и 3.8 представлен количественный анализ технологичности детали.
Таблица 3.6 Анализ технологичности конструкции детали по наличию стандартных конструктивных элементов (КЭД)
Наружные цилиндрические поверхности
Вывод: Конструкция детали по наличию стандартных конструктивных элементов технологична на 80%.
Таблица 3.7 Анализ технологичности конструкции детали по точностным требованиям (СТСЭВ 144-75, 145-75).
Количество КЭД обрабатываемых по следующим квалитетам точности
КЭД с высокой точностью обработки - 50%
КЭД со средней точностью обработки - 25%
Вывод: Конструкция детали по точностным требованиям технологична, т.к. обработка детали в целом обеспечивается экономичными методами обработки
Таблица 3.8 Анализ технологичности конструкции детали по параметрам шероховатости поверхности (ГОСТ 2789-73).
Количество КЭД имеющих следующую шероховатость поверхности Ra, (Rz)*, мкм
Наружные ци-линдрические поверхности
Выводы: Доля поверхностей с Rz = 40?20 мкм - 28,4%
Доля поверхностей с Ra = 6,3?1,25 мкм - 56,8%
Доля поверхностей с Ra = 1,25?0,63 мкм - 14,8%.
Особо высоких требований нет, поэтому деталь технологична.
Понятие режим работы включает количество рабочих дней в году, рабочих смен в сутки и продолжительность смены. Различают календарный, номинальный и эффективный фонды времени работы оборудования и рабочих. Полный календарный годовой фонд времени показывает число часов в году, т.е. 24x365=8760 (час). Номинальный (Фн) годовой фонд времени определяет количество возможных рабочих часов в году в соответствии с режимом работы, без учета потерь. Номинальный фонд времени работы оборудования для 41-часовой рабочей недели, с 8 ми праздничными днями, с нормальными условиями работы и прерывистым технологическим процессом приведен в таблице 3.9.
Эффективный (расчетный) годовой фонд времени (Фэ) - определяет количество часов, которое может быть полностью использовано для производства и получается исключением из номинальных потерь.
Для оборудования планируется только потери, учитывающие простой
оборудования в планово-предупредительном ремонте, другие виды потерь не учитываются.
Номинальный фонд времени работы рабочих приведен в таблице 1.2. Для рабочих планируется потери рабочего времени на очередные отпуска, болезни и т.д. по статистическим данным. Эффективный фонд времени работы рабочих приведен в таблице 3.10. Данные таблиц приводятся в соответствии с [4].
Таблица 3.9 Эффективный годовой фонд времени работы оборудования (Фэ) при 41-ой часовой рабочей недели и 8-ми праздничных дней в году
Универсальное металлорежущее оборудование
Таблица 3.10 Эффективный годовой фонд времени работы рабочих
Продолжительность рабочей недели, час
Продолжительность основного отпуска, дней
3.3.2 Определение типа производства
Тип производства определяется по численному значению коэффициента закрепления операций, расчет которого приводится по ГОСТ 3.1108-74. Приближенно тип производства может быть определен по величине коэффициента серийности К:
гдеtв - такт выпуска деталей, мин/шт;
Tшт.к.ср. - среднее штучно-калькуляционное время выполнения основных операций, мин.
где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, Fд = 4065 час;
N - годовой объем выпуска, N = 900 шт;
Среднее штучно-калькуляционное или штучное время выполнения основных операций механической обработки определяется по данным базового техпроцесса (таблица 3.12).
Согласно [2], 10 <11,5 < 20 - данный тип производства является среднесерийным.
3.4 Анализ схем базирования и выбор технологических баз
Назначение технологических баз начинается с выбора технологических баз для выполнения первой операции.
Технологическая база, используемая при первом установе заготовки, называется черновой технологической базой. В качестве черновой технологической базы выберем поверхность, относительно которой при первой операции могут быть обработаны поверхности, используемые при дальнейших операциях как технологические базы, это наружная цилиндрическая поверхность, т.к. это деталь типа тела вращения, класса валов и базирование заготовки на последующих операциях происходит по центровым отверстиям торцов вала.
Обработка всех основных поверхностей происходит при базировании заготовки по центровым отверстиям и торцу. Такая схема базирования позволяет соблюсти принципы совмещения (в этом случае для диаметральных размеров измерительной и технологической базами является ось детали) и постоянства баз (заготовка устанавливается в центра и обрабатывается без переустановов и смен баз).
Обработку шпоночных пазов целесообразно проводить с использованием делительного устройства. Базирование заготовки при этом будет происходить по наружной цилиндрической поверхности и торцу, а установка в трехкулачковый патрон. Также данную схему базирования и установки можно применить для обработки резьбового отверстия.
Схемы базирования и установка заготовки приведены в таблице 3.11.
Вывод: Проанализировав приведенные в таблице 3.11 схемы базирования и схемы их реализации, а также погрешности базирования, возникающие при установке заготовки, можно сделать вывод о возможности применения выбранных схем в проектном варианте технологического процесса.
Таблица 3.11 Схемы базирования на операциях технологического процесса
Погрешность базирования на выдерживаемый размер
3.5 Разработка технологического маршрута обработки детали
Технологический процесс обработки детали по данным базового предприятия приведен в таблице 3.12.
Анализ базового варианта показал, что во всех операциях используется устаревшее универсальное оборудование, используется много ручных слесарных и разметочных операций.
При обработке вала происходит частые переустановы дет
Технологический процесс изготовления детали "вал-шестерня" дипломная работа. Производство и технологии.
Сказкотерапия Как Средство Коррекции Детских Страхов Курсовая
Реферат по теме Организация шиномонтажного участка
Реферат: Формы монополии и их эволюция
Контрольная работа по теме Борьба с пылью при массовых взрывах в карьере
Контрольная работа: Учёт денежных средств на расчётном и валютном счетах. 2. Учёт расчётов по социальному налогу.. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Методические рекомендации по курсу «Техника и технология гостиничного хозяйства» для специальности 080502. 65 «Экономика и управление на предприятии (туризм и гостиничное хозяйство)»
Реферат На Тему Человек И Биосфера
Контрольная работа по теме Способы сравнения в анализе хозяйственной деятельности. Эффективность использования капитала предприятия
Мини Сочинение Почему Меня Так Назвали
Реферат: Stereotyping The Followers Of Islam Essay Research
Дипломная работа: Становление Османского государства
График Контрольных Работ Математики
Сочинение На Тему Какие Краски У Осени
Как Приводить Аргументы В Декабрьском Сочинении
Практическое задание по теме Определение содержания массовой доли основного вещества в изобутаноле методом внутреннего стандарта
Реферат по теме История развития ПК
Реферат по теме Правила этикета в ресторане
Контрольная работа: Антикризисная инвестиционная политика
Реферат по теме Действие нормативно-правовых актов во времени, пространстве и по кругу лиц в РФ
Курсовая работа: Проектирование предприятия по восстановлению шлицевых валов КПП ведущих валов главных передач полуосей
Управление в ООО "Витакорм" - Менеджмент и трудовые отношения отчет по практике
Образ Чiпки - Литература реферат
Модернизация автоматизированной системы регулирования температуры стенда сушки промковшей - Производство и технологии дипломная работа