Технологический процесс изготовления детали "Водило". Курсовая работа (т). Технология машиностроения.
⚡ 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Технологический процесс изготовления детали "Водило"
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Промышленное производство
является наиболее крупным и ведущей областью сфер материального производства.
Область применения продукции машиностроения огромна.
РУП "Бобруйский
завод тракторных деталей и агрегатов" - современное индустриальное
предприятие, прошедшее путь от ремонтных и машинно-тракторных мастерских. Завод
выпускает номенклатурные узлы и детали для всей гаммы тракторов, выпускаемых
МТЗ. Завод постоянно расширяет номенклатуру выпускаемой продукции. В текущем
году завод приступает к выпуску трактора МТЗ-320, рулевой колонки к тракторам
МТЗ, прорабатывается тема расширения номенклатуры ободьев колес.
Продукция завода пользуется
повышенным спросом как на внутреннем рынке, так и в странах ближнего и дальнего
зарубежья. Завод длительное время сотрудничает с Россией, Украиной, странами
Балтии, Польшей, Венгрией, Германией, Болгарией, Казахстаном, Киргизией,
Афганистаном, Пакистаном, Египтом, Испанией, Сербией, Вьетнамом. Рынки сбыта
продукции предприятия постоянно расширяются.
Высоко производительные
автоматы и полуавтоматы, автоматические линии и специальные агрегатные станки
обеспечивают крупносерийное производство деталей высокого качества. На
предприятии сертифицирована система менеджмента качества согласно требованиям
СТБ ISO 9001-2009.
Заводу предстоит
осуществить крупные меры по переводу предприятия на рельсы интенсивного
развития, ускорению научно-технического прогресса, поднять производительность
труда, экономии материальных затрат, распространению современных
ресурсосберегающих технологий.
1.1Назначение и описание
конструкции детали
Деталь “Водило”
70-4202065 входит в узел “вал отбора мощности (ВОМ) задний”. ВОМ расположен на
крышке корпуса заднего моста и обеспечивает 2-х скоростной привод
агрегатируемых с трактором машин в независимом и синхронном режимах. Привод
активных машин обеспечивается через ВОМ с помощью карданного вала с защитным
кожухом, который по своим параметрам должен соответствовать передаваемой
мощности. Задний ВОМ трактора обеспечивает вращение привода агрегатируемой
трактором сельхозмашины в независимом или синхронном режимах. Изменение частоты
вращения ВОМ производится путем переключения ступеней редуктора с помощью
валика. В ступице водила имеется шлицевое отверстие с m=2,5. Шлицевое отверстие входит в зацепление с шестерней
солнечной. Также имеются отверстия ᴓ20,1 Н8 для установки в них штифтов.
Наружная поверхность водила ᴓ161h10, обеспечивает создание высокой силы
трения.
Деталь “Водило”
70-4202065 изготавливается из стали 45Л ГОСТ 977-88
Количество
унифицирован-ных элементов
Наружная
цилиндрическая поверхность ǿ161
Наружная
цилиндрическая поверхность ǿ55
Наружная
цилиндрическая поверхность ǿ152
1.
Определяем коэффициент
унификации конструктивных элементов:
К у.э. = , (1)
где Q у.э. – число унифицированных поверхностей
По данному показателю
деталь технологична.
2.
Определяем
коэффициент точности обработки
К т =1- , (2)
где А ср –
средний квалитет точности
n – это количество поверхностей,
соответствующих данному квалитету.
По данному показателю
деталь технологична, так как К т >0,8
3.
Определяем
коэффициент шероховатости
К ш = , (4)
где Б ср –
средняя шероховатость поверхностей
Деталь по данному элементу
технологична, так как К ш <0,2
4.
Определяем
коэффициент использования материала
Вывод: количественный
анализ детали на технологичность показал, что по основным показателям К т
– коэффициент точности, К ш – коэффициент шероховатости, К им – коэффициент использования материала,
показали, что деталь технологична.
2.1 Краткая
характеристика заданного типа производства
По программе выпуска, а
также по массе детали “Водило” 70-4202065 m д =3,35 кг; количество штук, выпускаемых в год N год =100000, из этого следует, что тип
производства крупносерийный. [27, с.241]
Крупносерийное
производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых
периодически повторяющимися партиями и сравнительно большими объемами выпуска.
Производство использует универсальные станки, оснащенные как специальным, так и
универсальным оборудованием, что позволяет снизить трудоемкость и
себестоимость. В крупносерийном производстве обычно применяют универсальные,
специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе
технологического оборудования специального или специализированного
дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и
необходимого инструмента, необходимо производить расчеты затрат и сроков
окупаемости, а так же ожидаемый экономический эффект от использования
оборудования и технического оснащения.
2.2 Выбор и техническое
обоснование метода получения заготовок
Деталь “Водило”
70-4202065 на базовом предприятии изготовляется из отливки в песчано-глинистые
формы.
Разовые литейные формы
выдерживают только однократное заполнение жидким металлом и после
кристаллизации отливки форма разрушается. Их изготавливают преимущественно из
песчаных смесей, а для образования отверстий, канавок и полостей в отливках в
внутрь формы, в процессе сборки, перед заполнением металлом помещают
вставки-стержни. Способ отличается большой универсальностью. В литейном
производстве в разовых песчаных формах изготавливают в настоящее время 75% всех
отливок, применяемых в машиностроении.
Находим коэффициент
использования металла.
В проектируемом варианте
заготовку получают литьем в кокиль.
Кокиль – это металлическая
разъемная или неразъемная, многократно используемая литейная форма. Он служит
для образования наружных очертаний отливки, внутренние отверстия и полости
образуются с помощью стержней. Стержни могут быть постоянные (металлические)
или разовые (песчаные или из оболочковых смесей).
Технические и
технологические преимущества литья в кокиль по сравнению с литьем в
песчано-глинистые формы:
·
многократное
использование форм;
·
повышение
точности, уменьшение шероховатости поверхности, снижение припуска на
механическую обработку в 2-3 раза, а иногда полностью устраняются;
·
повышение
точности отливки, улучшение структуры отливок и повышение механических свойств
на 15-30%;
·
исключение
трудоемких операций формовки, выбивки форм;
·
возможность
комплексной механизации и автоматизации технологического процесса, что повышает
производительность и снижает трудоемкость в 3 раза;
·
увеличение съёма
с 1м 2 производственной площади и снижение себестоимости отливок.
·
сложность и
длительность его изготовления;
·
возникновение
внутренних напряжений и литейных дефектов (коробление, трещины) из-за жёсткости,
газонепроницаемости кокиля;
·
из-за снижения
жидкотекучести сплавов усложняется процесс получения тонкостенных, большой
протяженности отливок;
·
образование
отбела (можно предотвратить путем покрытия кокиля облицовкой из
песчано-глинистых смесей).
1.
Выбираем литье в
кокиль с песчаными стержнем.
2.
Определяем группу
отливки по назначению [14, с.12] – группа 2
3.
Определяем класс
размерной точности отливки, Таблица 9[14, с.33]. Принимаем класс размерной
точности 11, т.к.:
·
литье в кокиль с
песчаными стержнями
·
наибольший
габаритный размер 161;
4.1 Определяем степень
коробления. Т.к. отливка средних размеров, то степень коробления допускается не
нормировать.
4.2 Определение степени
точности поверхности отливки, Таблица 11 [14, с.37]. Выбираем14, т.к.: литье в
кокиль с песчаными стержнями;
4.3 Определение ряда
припуска, Приложение 6 [14, с.43]. Выбираем ряд припуска 7, т.к. степень
точности поверхности оливки 14.
4.4 Определение общего
допуска, Таблица 1[14, с.2].
4.5 Определение общего
припуска на сторону.
Таблица 4 – Расчетные
параметры заготовки.
4.6 Определение класса точности
массы, Таблица 13[14, с.41]. Класс точности массы 10, т.к.:
·
литье в кокиль с
песчаными стержнями;
6. Определение объема и
массы припуска
m пр =V общ ·с, кг (7)
где V общ – общий объем припуска, мм 3 ;
m з =m д +m пр , кг (8)
6.2 Определение
коэффициента использования металла
Таблица 6 – Результаты
сравнения заготовок
Вывод: из проведенных
расчетов и сравнений двух вариантов получения заготовок следует, что наиболее
выгодным и целесообразным методом получения данной заготовки является литьё в
кокиль, т.к. заготовка, полученная этим способом, менее металлоемка и имеет
больший коэффициент использования металла.
2.3Анализ базового
технологического процесса
Таблица 7 – Базовый
технологический процесс
А.Установить и
закрепить заготовку.
Сверлить
отверстие, выдерживая размерыᴓ28Н12 +0,18
на L=35 -0,1 мм
Расточить
отверстие, выдерживая размеры ш143Н10 -0,16 на L=38 -0,1
мм,
Сверлить
отверстие, выдерживая размер ш27Н12 +0,18
Точить
поверхность, выдерживая размеры ᴓ164 -0,25
на L=27±0,2мм
Точить фаску,
выдерживая размер 4х45°
Зенкеровать
отверстие, выдерживая размеры ᴓ35,8 +0,25
на L=35 -0,1
Точить торец,
выдерживая размер 47,5
Точить торец,
выдерживая размер 30,4
Расточить
выточку, выдерживая размеры ᴓ45 -0,25
в=2мм
Зенкеровать
отверстие, выдерживая размеры ᴓ35,8 +0,25
на L=35 -0,1 мм
Зенкеровать
отверстие, выдерживая размер ᴓ39,3 +0,25
Точить
поверхность, выдерживая размеры ᴓ164 -0,25
на L=27±0,2мм
Расточить
выточку, выдерживая размеры ᴓ45 +0,065
в=2±0,02мм,
Точить
поверхность, выдерживая размер 1±0,01мм
Точить
поверхность, выдерживая размеры ᴓ56 -0,19
h=2±0,2мм
А. Установить
и закрепить заготовку.
1. Точить
поверхность, выдерживая размер ᴓ152h11 -0,19
2. Точить
поверхность, выдерживая размеры 3±0,2мм, ᴓ90 -0,22 мм,
94,2±0,2
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Протянуть
шлицы, выдерживая размеры R40, R45
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Точить
торец Б, выдерживая размер 93,2±0,3мм
2. Точить
торец В, выдерживая размер 30±0,25мм
1.Зенкеровать
поверхность, выдерживая размеры ᴓ56 -0,19
на L=20 -0,18 мм
2. Зенкеровать
поверхность, выдерживая размер ᴓ87 0,3 мм
1.Зенкеровать
поверхность, выдерживая размеры ᴓ40 +0,062 ,
ᴓ57 +0,07
1. Зенкеровать
поверхность, выдерживая размеры R2, ᴓ58, ᴓ83,5
1. Точить
поверхность, выдерживая размерᴓ162,3 -0,25
2. Зенкеровать
поверхность, выдерживая размеры ᴓ83,
ᴓ55, R2
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Калибровать
шлицевое отверстие, выдерживая размеры R40, R45
А. Установить
и закрепить заготовку.
1. Подрезать
торец, выдерживая размер 65,5
А. Установить
и закрепить заготовку
1.Точить
поверхность, выдерживая размер ᴓ161,5
2. Точить
торец, выдерживая размер 65
3. Точить
торец, выдерживая размер 95
4. Точить
торец, выдерживая размеры ᴓ152,
46
5. Точить
фаски, выдерживая размер 1,3х45°
6. Точить
торец, выдерживая размеры ᴓ90,
3
А. Установить
2 заготовки и закрепить.
Сверлить 3
отверстия, выдерживая размеры ᴓ70,
ᴓ13
Сверлить 3
отверстия, выдерживая размеры ᴓ117,5,
ᴓ17
равнорасположенных по окружности
Зенкеровать 3
отверстия, выдерживая размер ᴓ17,7
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Фрезеровать
паз, выдерживая размеры 35, 10, R25
А. Установить
и закрепить заготовку
Калибровать 3
отверстия последовательно, выдерживая размер ᴓ17,7
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Расточить
отверстие, выдерживая размер ᴓ18,8
А. Установить
и закрепить заготовку.
1. Расточить
отверстия, выдерживая размер ᴓ20,1
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Сверлить 3
отверстия, выдерживая размеры 5,5, ᴓ4
Вывод В проектируемом
технологическом процессе в качестве заготовки принята отливка в кокиль с
отверстием ᴓ40, что значительно уменьшило припуски на обработку и исключило часть
переходов при выполнении операций. Это дает возможность 010 операцию произвести
обработку поверхностей на 005 операции на станке 1К282 с двойной индексацией.
Применение агрегатного станка даст возможность исключить операции 055 и 060, а
на операции 025 применить специальный агрегатный станок и ввести развертывание
отверстия ᴓ20,1Н8. Некоторые торцы не требуется точить по частям и по нескольку раз,
т.к. припуски уменьшились, т.е. уменьшается погрешность базирования, т.к.
деталь не будет несколько раз переустанавливаться.
2.4 Разработка
проектируемого технологического процесса
2.4.1 Разработка эскиза
детали. Планы обработки поверхностей
Таблица 8 – Планы
обработки поверхностей
А. Установить
и закрепить заготовку.
Расточить
отверстие, выдерживая размеры ш140,3Н11 +0,25 на L=30 -0,25
мм,
Расточить
отверстие, выдерживая размер ш39,5Н11 +0,16 на L=67,9 -0,3 мм
Точить
поверхность предварительно, выдерживая размеры ᴓ163,7h11 -0,25 на L=42,9 -0,25 мм
Точить
поверхность окончательно, выдерживая размеры ᴓ161h10 -0,16 на L=42,9 -0,25 мм
Точить фаску,
выдерживая размер 4х45°
Точить торец,
выдерживая размер 66,2 -0,19 мм
Расточить
выточку, выдерживая размеры ᴓ45Н11 +0,062
в=2±0,01мм
Расточить
отверстие, выдерживая размеры ᴓ40Н11 +0,062
на L=66,2 -0,19 мм
Расточить
отверстие, выдерживая размеры ᴓ143Н10 -0,16
на L=30±0,2мм
Расточить
выточку, выдерживая размеры ᴓ45Н11 +0,062
в=2±0,01мм
Точить
поверхность, выдерживая размер 1±0,01мм
Точить поверхность,
выдерживая размеры ᴓ56h12 -0,19 h=2±0,01мм
Точить
поверхность, выдерживая размер 154,7h11 -0,25
Точить торец А
предварительно, выдерживая размер 90,9h11 -0,22
Точить торец А
окончательно, выдерживая размер 89,9h10 -0,14
А. Установить
и закрепить заготовку.
1. Протянуть
шлицы, выдерживая размеры R40, R45
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Точить
торец Ж, выдерживая размер 40h10 -0,1
2. Точить
торец Е, выдерживая размер 65h0 -0,12
1.Зенкеровать
поверхность, выдерживая размеры ᴓ57,6h11 -0,19 на L=65 -0,12 мм
Зенкеровать
поверхность, выдерживая размеры ᴓ55h11 -0,19 , ᴓ83 -0,22 ,
R2
Точить торец,
выдерживая размер 89h9 -0,12
Точить торец,
выдерживая размеры ᴓ152h11 -0,25 , 40 -0,1
Точить торец,
выдерживая размеры ᴓ90 -0,6 ,
3±0,01мм
Точить фаски,
выдерживая размер 1,3х45°
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Калибровать
шлицевое отверстие, выдерживая размеры R40, R45
А. Установить
2 заготовки и закрепить.
Сверлить 3
отверстия, выдерживая размеры ᴓ70±0,2мм,
ᴓ13±0,1мм
Сверлить 3
отверстия, выдерживая размеры ᴓ117,5±0,5мм,
ᴓ16,3Н12 +0,18
равнорасположенных по окружности
Зенкеровать 3
отверстия, выдерживая размер ᴓ19,3Н10 +0,084
Развернуть
отверстие, выдерживая размеры ᴓ20,1Н8 +0,033
на L=10 -0,01
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Фрезеровать
паз, выдерживая размеры 35 -0,1 , 10 -0,01 , R25
А. Установить
и закрепить заготовку
1. Сверлить 3
отверстия, выдерживая размеры 5,5±0,01мм, ᴓ4Н13 +0,22
Таблица 10 – Определение
припусков табличным методом
Обрабатываемая
поверхность, переходы по обработке
На полуавтоматном станке
1К282 растачивают отверстие с ᴓ136,4 до ᴓ140,3. Длина отверстия L=30мм. Длина заготовки L 1 =92,3 мм. Материал заготовки сталь 45Л, обработка
черновая, Ra=12,5мкм. 2. Выбор типа РИ.
Выбираем токарный резец с
напайной пластиной Т15К6 [18, с.192]
2.2 Геометрические
параметры резца ц=92˚ ц 1 =8˚ [18, с.192]
St=0,28, т.к. материал заготовки сталь
45Л, t=1,95мм. Таблица 11…16 [18, с.266]
3.2.1 Корректировка
подачи по паспорту станка. [21, с.421]
3.3 Назначение периода
стойкости резца. Карта Т-3 [20, с.26]
3.4.1 Табличное значение
скорости резания. Карта Т-4 [20, с.29…36]
х табл. =98,5 , т.к. t=1,95 мм, Sд=0,29 , материал детали сталь 45Л, материал
режущей части – ТС.
3.4.2 Расчетное значение
скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.
3.5 Расчет частоты
вращения шпинделя
3.5.1 Корректировка
вращения шпинделя по паспорту станка. [21, с.421]
3.5.2 Корректировка
скорости резания
3.6.1 Табличное значение
Рz табл. Карта Т-5 [20, с.35]
Рz табл. =340 Н, т.к. Sд=0,29
, t=1,95 мм
3.6.2 Корректировка с
учетом поправочных коэффициентов. [21, с.36]
3.7 Определение мощности,
потребной на резание
3.7.1 Поправочный
коэффициент по мощности
где Nшп – мощность шпинделя, [21, с.421].
Nшп=1,2∙Nдвиг∙з (16)
з – коэффициент полезного
действия, [21, с.421]
3.8 Определение основного
машинного времени
То= , мин
(17)
3.8.1 Определение длины
рабочего хода
Lрх=Lрез+y+∆,
мм (18)
4. Результаты расчетов
сведены в таблицу 11.
Операция 005 токарная. Nгод= 100000шт., модель станка –
1К282; масса детали- -3,35 кг; габариты детали – ш161х89; установка в
трехкулачковый самоцентрирующийся патрон; МИ –калибр-пробка и калибр-скоба;
норма То=1,09 мин
Тшт-к=Тшт+ , мин (19)
где Тп.з. –
подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин
Тп.з.= 15 мин, т.к.
операция токарная. Таблица 6.1 [16, с.214]
n – количество деталей в партии, шт.
n= , шт.
(20)
где а – периодичность
запуска, дней. Принято а=3 дня.
Тшт. – время на обработку
одной детали, мин
Тв=Туст+Тз.о.+Туп+Тизм.,
мин (23)
где Туст – время на
установку детали, мин
Туст= 0,082мин, т.к.
установка в трехкулачковый патрон; mд=3,35 кг. Таблица 5.6 [16, с.200]
Тз.о. – время на
закрепление и открепление детали, мин
Тз.о.= 0,024мин, т.к.
закрепление в трехкулачковом патроне, mд=3,35 кг.
Туп – время на управление
станком, мин
- включить и выключить
станок кнопкой – 0,01мин
Тизм – время на измерение
детали, мин
Тизм.= 0,09+0,03=0,12мин,
т.к. МИ –калибр-пробка и калибр-скоба, mд=3,35 кг.
Тобс – время на
обслуживание станка, мин
Тобс= , мин (24)
Поб= 7 %, т.к. операция
токарная. Таблица 6.1 [16, с.214]
3. Рассчитанные данные
сводим в таблицу 12.
Таблица 12 – Сводная
таблица технических норм времени. Аналитический метод
2.8 Определение
количества оборудования и его загрузки
Для крупносерийного
производства расчет количества оборудования mр определяется по формуле:
где Nгод – годовая программа выпуска, шт;
t шт – штучное время на изготовление
единицы изделия, мин
Fд – действительный годовой фонд
времени, ч.
На остальные операции
расчеты выполнены аналогично. Результаты сведены в таблице 14.
Определение загрузки
оборудования Кз.о.
Кз.о.= (26)
Где m р – расчетное количество оборудования, шт.
m пр – принятое количество оборудования,
шт.
На остальные операции
расчеты выполнены аналогично. Результаты сведены в таблице 14.
Таблица 14 – Количество
станков и их загрузка
3.1 Описание наладки на
токарный восьмишпиндельный полуавтомат 1К282
Обработка на полуавтомате
ведётся с двойной индексации.
Позиции 1 и 2 –
загрузочная. Деталь устанавливается в трехкулачковый патрон.
Позиция 4 – Расточить
отверстие ᴓ140,3Н11 на L=30±0,2мм
Расточить отверстие ᴓ39,5Н11 на L=67,9 -0,3 мм
Позиция 6 - Точить
поверхность предварительно ᴓ163,7h11 на
L=42,9±0,2мм
Точить поверхность
окончательно ᴓ161h10 на L=42,9±0,2мм
Расточить отверстие ᴓ143Н10 на L=30±0,2мм
Позиция 8 – Точить торец
в размер 41 -0,25 мм
Расточить выточку ᴓ45Н11 в=2±0,01мм
Позиция 3 – Расточить
отверстие ᴓ40Н11 на L=66,2 -0,19 мм
Позиция 5 – Расточить
выточку ᴓ45Н11 в=2±0,01мм
Точить поверхность 56 на h=2±0,01мм
Точить поверхность в
размер 154,7h11
Позиция 7 – Точить торец
А предварительно в размер 90,9±0,5мм
Точить торец А
окончательно в размер 89,9±0,5
3.2 Описание конструкции
и расчет режущего инструмента
На 030 операции
фрезеруется паз. В данном дипломном проекте предлагаю применить дисковую
трехстороннюю фрезу со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом ГОСТ
5348-69. Крепление вставных ножей в корпусе осуществляется при помощи
радиальных рифлений, что даёт возможность компенсации износа пластин (слоя, снятого
при переточке). Восстановление размера по диаметру достигается перестановкой
ножей на одно или несколько рифлений, а по ширине соответствующим выдвижением
ножей.
1. Выбор материала для
изготовления фрезы:
Материал ножей – сталь
20Х ГОСТ 4543-71
Материал напойных
пластинок – Т15К6 ГОСТ 26611-85
Материал корпуса – Сталь
40Х ГОСТ 4543-71
d a =0.12·B 0.25 ·t 0.09 ·S z 0.75 ·L 0.75 ·y -0.25 +2(t+10), мм (27)
где B – ширина фрезерования, мм B=35 мм
t – глубина фрезерования, мм t=35мм
L – расстояние между оправками, мм L=30мм
Y – допустимый прогиб оправки y=(0,2…0,4)=0,3
T – глубина паза или уступа, мм t=35мм
d a =0,12·35 0,25 ·35 0,09 ·0,07 0,75 ·30 0,75 ·0,3 -0,25 +2(35+10)=146,9
мм
Рассчитанное значение
округляем до ближайшего значения Таблица 81
3. Определения диаметра
посадочного отверстия
Уточнение диаметра
посадочного отверстия производят по ГОСТ 9472-83. Таблица 90 [39,с.250] Принимаем d=40мм
4. Расчет числа зубьев
фрезы из условия равномерности фрезерования. Число зубьев определяет
производительность обработки. [26, с.114]
о – коэффициент
равномерности фрезерования
ш – угол контакта фрезы с заготовкой
Рассчитанное число зубьев
Z округляют по ГОСТу в соответствии с
принятым типом фрезы. Принимаем Z=16 шт.
5. Определение
геометрических параметров проектируемых фрез. [26,с109]
ц 1 –
вспомогательный угол в плане, ц 1 =2ᵒ
щ-л – углы наклона
винтовых канавок и зубьев фрезы, щ-л=10ᵒ
При изготовлении фрезы и
ее заточке необходимо знать нормальный задний угол фрезы б N в сечении, перпендикулярном главной
режущей кромке.
3.3 Описание конструкции
и расчет мерительного инструмента
Калибр-пробка ᴓ20,1Н8 предназначена для контроля
отверстия после развертывания на 035 операции. Конструкция калибр-пробки состоит из ручки и двух запрессованных вставок
– проходной и непроходной.
Материал ручки – сталь
20Х ГОСТ 4543-71
Материал вставки ПР –
сталь У10А ГОСТ 1435-74
вставки НЕ – сталь У10А
ГОСТ 1435-74
Рабочие поверхности
калибр-пробки должны быть износостойкими – твердость 58…64 HRCэ.
Определение размеров
калибр-пробки для размера отверстия ᴓ20,1Н8 ( +0,033 )
Определяем Dmax=20,133 мм, Dmin=20,1мм
По ГОСТ 24853-81 находим
допуски на калибр: Y=4мкм; H=4мкм; Z=5мкм.
Предельные размеры
проходной стороны калибр-пробки:
ПРmin=Dmin+Z- , мм (35)
ПРmax= Dmin+Z+ , мм (36)
ПРизн=Dmin-Y, мм (37)
Предельные размеры НЕ
проходной стороны пробки:
НЕmax=Dmax+ , мм (38)
НЕmin=Dmax- , мм (39)
Задача производственной санитарии – свести к минимуму вероятность
поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при
максимальной производительности труда. Реальные производственные условия
характеризуются опасными и вредными факторами. Опасные производственные факторы
– факторы, воздействие которых на работающего в определенных условиях приводят
к травме или другим профессиональным заболеваниям. Опасные производственные
факторы – движущиеся детали механизмов, раскаленные тела. Вредные – воздух,
примеси в нем, теплота, недостаточное освещение, шум, вибрация, ионизирующие
лазерное и электромагнитное излучения. Обеспечение здоровых и безопасных
условий труда возлагаются на администрацию предприятия.
Администрация предприятия обязана внедрять современные средства техники
безопасности, обеспечивающие санитарно-гигиенические условия и предотвращающие
возникновение профессиональных заболеваний рабочих. Одним из необходимых
условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты
воздуха и нормальных метеорологических условий в рабочей зоне помещения, т.е. в
пространстве до двух метров над уровнем пола.
Система движения воздуха, которая осуществляется вентиляторами.
Существуют приточная и вытяжная вентиляция.
Кондиционирование применяется для создания необходимых
санитарно-гигиенических условий.
Кондиционеры бывают центральные и местные. В центральных приготовление
воздуха осуществляется по воздуховоду. В местных кондиционерах приготовление
воздуха происходит в обслуживаемом помещении без применения воздуховодов.
Шум один из наиболее распространенных неблагоприятных факторов окружающей
среды. Длительность воздействия шума на организм человека приводит к полной или
частичной потере слуха, а также поражению центральной нервной системы и другим
изменениями в организме.
Источниками шума являются трущиеся, ударяющиеся и вибрирующие части
оборудования. К индивидуальным средствам защиты от шума относятся: наушники,
вкладыши в ушную раковину, противошумные каски, защитное действие которых
основано на изоляции и поглощении звука.
Свет играет большую роль в сохранении
здоровья и работоспособности человека. Световой поток через сетчатую оболочку
глаза действует на нервную систему и другие органы и функции человека. Для
большинства видов работ наиболее оптимальными является естественное освещение,
но также применяется искусственное (осуществляется электролампами) и
совмещенное освещение. Естественное освещение подразделяется на боковое (через
окна), верхнее (через аэрроционные фонари, приемы перекрытий), комбинированное.
На проектируемом участке применяется комбинированное освещение.
Опасная зона оборудования
– это пространство, в котором возможно воздействие на работающего опасного или
вредного производственного фактора.
Главной проблемой,
которая имеет решающее значение для предотвращения несчастного случая, является
правильная организация рабочего места. В связи с этим к рабочему месту
предъявляются следующие требования:
- планировка рабочего
места должна избавлять рабочего от лишних и утомительных трудовых движений и
обеспечивать удобную рабочую позу;
- рабочее место должно
быть обеспечено инструментами и приспособлениями, необходимыми для выполнения
работ согласно заданию, а также для личной безопасности; вблизи рабочего места
должны быть ящики или шкафчики для хранения инструмента и личных вещей;
- рабочие место должно
быть обеспечено необходимыми материалами, их необходимо хранить в таре и
устанавливать вблизи рабочего места;
- необходимы оптимальные
размеры рабочей зоны в соответствии с антропометрическими данным человека
(рост, размеры и форма тела, сила и направление движения рук, слух, зрение);
- рабочее место должно
освещаться и проветриваться, постоянно содержаться в чистоте, недопустимо его
захламление и хаотичное применение инструмента и материалов.
Перед началом работы на
технологическом оборудовании необходимо: привести рабочую одежду в порядок,
визуально убедиться в исправности отражений токоведущих частей аппаратуры,
движущихся частей станка, защитных кожухов, экранов, исправность мерительного,
режущего и вспомогательного инструмента. Перед запуском станка убедиться, что
его работа никому не угрожает опасностью.
Любое современное
производство насыщенно электрооборудованием. Не исключение и предприятия
металлообрабатывающей отрасли. Направление сети предприятия составляет
380/220В. Этот ток является смертельно опасным для человека, поэтому необходимо
соблюдать следующие меры безопасности:
- самостоятельно не
пытаться ремонтировать электрооборудование станка;
- при малейшем ощущении
электротока сообщить об этом мастеру;
- работать только на
деревянной решетке;
- работать на станке без
заземления запрещено;
- местный источник света
должен быть не более 36В.
Требования к устройству и
безопасности эксплуатации систем работающих под давлением устанавливают правила
Госгортехнадзора. Для выявления технологических факторов разгерметизации сосуды
и аппараты, работающие под давлением, перед пуском в эксплуатацию, а также
периодически подвергаются ос
Похожие работы на - Технологический процесс изготовления детали "Водило" Курсовая работа (т). Технология машиностроения.
Контрольная работа по теме Классификация и свойства строительных материалов
Курсовая Работа На Тему Материальное Стимулирование Производительности Труда
Дипломная работа по теме Оценка состояния популяции диких гусей Верхнего Приамурья
Смелость Сочинение 15.3
Дипломная Работа На Тему Информационная Система Грузоперевозок Цинкового Производства Ао "Казцинк"
Реферат: Gender Diversity Essay Research Paper Gender DiversityIt
Сочинение На Тему Мой Друг 2 Класс
Контрольная работа: Учет на предприятиях малого бизнеса 4
Доклад: Дуоденит
Реферат по теме Международные акты-соглашения в сфере трудоустройства и их значение
Отчет По Педагогической Практике Витте
Реферат: A Separate Peace Finny
Реферат: Бой при Мартинике 1779
Реферат по теме Понятие трудовых споров и их классификация
Учебное пособие: Методологический аппарат логистики
Сочинение: Кутузов и Наполеон в романе Л.Н. Толстого Война и мир
Дипломная Работа На Тему Конфліктогенність Зміни Власності На Підприємстві
Реферат На Тему Изобразительное Искусство Барокко Скачать
Оценка Деятельности Предприятия Курсовая
Контрольная работа по теме Принципы арбитражного процессуального права: общая характеристика
Контрольная работа: Развитие теорий о происхождении жизни
Похожие работы на - Контроль за движением производственных запасов
Реферат: Дознание в ОВД