Технологический процесс изготовления детали "Блок колес зубчатых" - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Технологический процесс изготовления детали "Блок колес зубчатых"

Анализ детали, ее конструкции и значения, выбор заготовки и план ее обработки. Обоснование принятых баз. Расчет промежуточных припусков табличным методом. Исследование и оценка потребности в оборудовании, его загрузки и догрузки. Расчет штатов участка.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.


Технологический процесс изготовления детали «Блок колес зубчатых»
Машиностроение - важнейшая отрасль промышленности. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин и потребностью потребителей в постоянном совершенствовании продукции. Совершенство конструкции машины характеризуется ее соответствием современному уровню техники, экономичностью в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов ее изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства.
Заданием на курсовой проект служит чертеж детали колесо червячное. Необходимо произвести технологический анализ детали, материала детали, твердости поверхности. Затем необходимо рассчитать припуски на обработку, выбрать заготовку, произвести размерный анализ технологических цепей размеров. Затем необходимо произвести расчет режимов резания по операциям технологического процесса, затем необходимо назначить нормы времени на каждую операцию. Затем необходимо разработать и вычертить приспособление для одной из операций технологического процесса.
Для выполнения этой работы в определенной последовательности необходимо будет затронуть ряд вопросов:
а) рассмотреть рациональность метода получения заготовки для данного масштаба производства;
б) сопоставить соответствие реальной заготовки чертежу в отношении фактических припусков на обработку и выполнения прочих технических требований;
в) правильность выбора баз на операциях технологического процесса, соблюдение принципа единства технологических баз;
г) правильность установки последовательности операций процесса для достижения заданной точности деталей;
д) степень оснащенности операций; применяемость высокопроизводительного режущего инструмента;
е) произвести выбор, обоснование, конструирование и расчет одного станочного приспособления и т.д.
Только после качественного изучения этих вопросов возможно будет удовлетворить все требования предъявляемые к изготовлению детали и к ее качеству.
Колесо зубчатое представляет собой деталь среднего сечения из класса втулок, со средними перепадами диаметров до 110 мм . Изготавливается из стали 40Х ГОСТ4543 - 7 1 и имеет термообработку HRC32..38, что соответствует закалке и высокому отпуску с охлаждением на воздухе, химический состав стали и макроструктура должны соответствовать ГОСТ 4543 - 7 5, ГОСТ1435 - 7 4, ГОСТ 1414 - 7 5, ГОСТ5949 - 7 5, ГОСТ 20072 - 7 4.
Таблица 1 . Химический состав в% низколегированной углеродистой качественной конструкционной стали марки 40Х ГОСТ 4543-75.
Таблица 2 . Механические свойства стали 40Х.
Масса детали имеет существенное значение при решении вопросов проектирования технологического процесса т.к. в чертеже масса неуказанна, то рассчитаем ее согласно чертежа по формуле:
где - плотность материала детали, ;
- диаметр i-ой цилиндрической ступени, м;
- длина i-ой цилиндрической ступени, м;
Для определения метода получения заготовки выберем из всех методов самый оптимальный, руководствуясь: а) формой и размерами заготовки; б) шероховатостью; в) программой выпуска; г) маркой материала.
Сортовой прокат не подходит в виду того, что производство крупносерийное, а КИМ из-за разницы диаметров колеса и припуска на резку довольно небольшой.
Литье не подойдет, так как: данная деталь не является деталью высокой степени сложности, заданную сталь 40Х редко используют для литейных целей.
Таблица 3 - Сравнение вариантов получения заготовок
Остается наиболее подходящий метод - получать заготовку методом штамповки. Этот метод имеет высокий коэффициент использования металла, из-за чего значительно снижается стоимость заготовки и время изготовления самой детали. Затраты на оснастку незначительны в переводе на одну заготовку.
В заводском техпроцессе в качестве заготовки используется пруток диаметром 100 мм.
Используя программу КОМПАС можно определять массо-центровочные характеристики деталей, так были определены массы заготовок. Масса детали составляет 2,4 кг; масса заготовки в заводском техпроцессе - 5,25 кг; в предлагаемом техпроцессе - 3,8 кг. Коэффициент использования материала для базового техпроцесса = 1,53/5,2=0,29. Для проектного варианта 1,53/3,8=0,4, очевидное преимущество заготовки полученной методом штамповки.
Маршрутная обработка детали «Блок колес зубчатых»:
Заготовка - поковка, тип производства - среднесерийное, материал - Сталь 40Х.
Проанализировав конструкцию детали на технологичность, определив тип производства и выбрав вид получения заготовки, разработаем маршрут механической обработки детали.
Так как при обработке большинства поверхностей базой будет служить торец с 105, то первым обработаем его. На первой, токарной операции, подрезаем торец под последующее точение - 105 на l=3 мм, точим поверхность 1 и 2.
Для базирования по данной поверхности, нам необходим обработанный торец. Поэтому на расточной операции, компилируем поверхность 42Н7 и снимаем фаску 1x45. Для достижения поставленной точности действуем за 2 перехода, т.е. растачиваем штампованное отверстие и затем точим начисто.
Обработав отв. 1 выполняем требование чертежа и тем самым подготавливаем качественную базу под зубофрезерную и зубошевинговальную операции.
На горизонтально-протяжной операции, базируясь на поверхность 105 и торце, протягиваем шпоночный паз отверстием h=6,4 +0.2 l=75 мм и ширина паза 52Н6.
На зубофрезерной, операции нарезаем зубья шевенговальным зубчатым колесом с углом скрепления 15° и твёрдостью НRС 40 (метод обката, бочкообразностью пренебрегаем).
На сверлильной операции получаем сначала отверстие под резбу, а затем нарезаем резьбу М8-7Н.
Базирующие поверхности выбирают так, чтобы деталь не деформировалась при резании и зажиме в приспособлении. Принятые базы должны обеспечить простую и надежную конструкцию приспособления. Для достижения наибольшей точности обработки необходимо соблюдать принципы: постоянства баз, совмещения баз.
На токарной черновой операции 010 используем явную опорную базу - торец, и скрытую направляющую базу - ось детали. На токарной черновой операции используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую двойную направляющую базу - ось детал. На токарной чистовой операции (установ А) используем явную опорную базу - торец, и скрытую направляющую базу - ось детали 16. На токарной чистовой операции 030 (установ Б) используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую двойную направляющую базу - ось детали 16. На операции 035 точение тонкое используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу - ось детали 16. На сверлильной операции 040 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу - ось детали 16. На протяжной операции 050 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую двойную направляющую базу - ось детали 16. На зубофрезерной операции 060 используем явную опорную базу - торец 2, и скрытую направляющую базу - ось детали 16. На зубошевинговальнойой операции 065 используем явную опорную базу - торец 2, и скрытую направляющую базу - ось детали 16. На торцекруглошлифовальной операции 070 (установ А и Б) используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую двойную направляющую базу - ось детали 16. На шлифовальной операции 080 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу - ось детали 16.
Припуском называется слой материала, снимаемый с заготовки, для получения готовой детали. Удалять слой материала с заготовки приходится вследствие того, что точность большинства заготовок не превышает 12 квалитет, а требования к точности детали выше. Качество поверхности заготовок также не соответствует требованиям, предъявляемым к готовой детали. Повысить точность и качество поверхности удается обработкой заготовок.
Размер припуска не должен быть излишне большим, чтобы не было перерасхода материала, электроэнергии, инструментов, времени на обработку и, тем самым, увеличения себестоимости изделия. Однако чрезмерно малый припуск не позволит удалить дефектный слой материала и получить требуемую точность и шероховатость, т.е. приведет к образованию бракованных деталей.
Различают промежуточные (операционные) и общий припуск. Общий припуск - это сумма промежуточных припусков, т.е. слой материала, снимаемый с заготовки, для получения готовой детали. Определение величины припусков производится двумя методами: опытно-статистическим и аналитическим.
В основу расчетно-аналитического метода положено утверждение, что каждая операция (переход) для обработки поверхности должна ликвидировать те погрешности, которые имелись на предыдущей операции. Если же полученные размеры и качество поверхности удовлетворяет требованиям к готовой детали, то на этой операции следует остановиться и не производить последующие. Таким образом, минимальный припуск на данную операцию Zmin должен ликвидировать погрешности предыдущей операции, к которым относятся: микронеровность (шероховатость) Rz ; поврежденный поверхностный слой T (например, поверхность с обезуглероженным слоем, поверхностный слой с внутренними растягивающими напряжениями после обработки резанием и т.п.); величина пространственных отклонений от правильной геометрической формы с ; связанная с обрабатываемой поверхностью (непараллельность поверхностей, несоосность отверстий, изогнутость и т.п.).
Кроме указанных величин в размер минимального припуска должна быть включена погрешность установки заготовки E y . эта погрешность может привести к смещению заготовки, в результате чего инструмент не сможет снять поврежденный поверхностный слой. Исходя из этого минимальная величина припуска
Zimin = R zi -1 + T i -1 + с i -1 + E yi ;
При термообработке качество поверхности улучшается, поэтому величина T i -1 отсутствует. Величины составляющих R zi -1 , с i -1 уменьшаются после каждой операции механической обработки. Значения их определяют по справочным таблицам.
Исходная заготовка - штамповка на ГКМ. Масса исходной заготовки 3,8 кг. Расчёт припусков на механическую обработку будем вести для поверхности диаметром Ш.Технологический маршрут обработки поверхностиL66ммсостоит из однократного точения и однократного шлифования.
Суммарное значение пространственных отклонений, возникающих при штамповке, будут равны:
где: - величина коробления заготовки
Д к =0,6 мкм/мм - удельная кривизна заготовок (коробление),
Суммарные отклонения расположения (пространственные отклонения) после обработки являются следствием копирования исходных отклонений, они определяются для каждого перехода.
Определение промежуточных значений припусков на механическую обработку:
На основании записанных в таблице данных проводим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, по формуле:
Определяем расчетные минимальные размеры шейки золотника после каждого перехода, начиная с конечного (чертежного) размера, который получают:
при точении d 1 min = 100.78 + 2*0.132=101.04mm
для заготовки d заг min = 101.04+ 2*1.74=104.52mm
Значение допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности обработки.
Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к наименьшим предельным размерам: d 2 max = 100.78+ 0.12=100.9mm
Предельные размеры припусков определяются как разность соответствующих наибольших или наименьших размеров:
Общий припуск определяем, суммируя промежуточные припуски:
2Z ? min = 2Z 2 min +2Z 1 min = 0.26+3.48=4.74 mm
2Z ? max = 2Z 2 max +2Z 1 max = 0.44+3.18=3.62 mm
6. Расчет массы заготовки, коэффициента используемого металла, стоимости заготовки, стоимости материала на годовую программу
Рисунок 1 - Определение массы заготовки в программе КОМПАС
Ц - цена за 1 т. Sотх - цена за 1 т. Отх.
7. Краткие паспорта выбранного оборудования
Для токарной обработки токарно-винторезный станок 16К20Ф3 со следующими параметрами:
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки
Наибольший вес устанавливаемой заготовки
Дискретность задания перемещения по осям X и Z
Наибольшая скорость быстрых перемещений по осям X и Z
Число позиций инструмента на 4-х позиционной револьверной головке
Технические характеристики станка сверлильно-расточного вертикального с автоматической сменой инструмента и заготовок модели 21104Н7Ф4:
ширина стола………………………………………………………. 400 мм
длина стола………………………………………………………… 630 мм
главного движения………………………………………… 5,5 кВт
тип УЧПУ………………………………………………….. 2С42
класс точности…………………………………………………… Н
Горизонтально протяжной полуавтомат для внутреннего протягивания 7Б510
Номинальная тяговая сила, кН………………………………… 100
Наибольшая длина хода салазок……………………………….. 1250
Размер рабочей поверхности опорной плиты……………..4 50-450
в опорной плите под планшайбу …………………………….. 160
в планшайбе…………………………………………………………. 100
Пределы скорости рабочего хода, м/мин/………………………. 1-9
Скорость рабочего хода протяжки, м/мин ……………………. 1,5-11,5
Рекомендуемая скорость обратногохода протяжки, м/мин……. 20-25
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт… 17
Масса, кг……………………………………………………………. 4700
Зубофрезерный полуавтомат для нарезания прямозубых колес 5230
Наибольший модуль нарезаемого колеса, мм
Наибольшее передаточное отношение при ортогональной передаче i
Наибольший диаметр делительной окружности нарезаемого колеса, мм:
- при наибольшем передаточном отношении;
Длина образующей делительного конуса до внешнего торца, мм:
Наибольший диаметр конического отверстия в шпинделе делительной бабки, мм
Глубина конического отверстия в шпинделе, мм
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе делительной бабки, мм
Мощность главного электродвигателя, кВт
Технологическая операция - Токарная:
Исходные данные: наружные поверхности, обрабатываемые резцами, Ra=6,3 мкм и Ra=3,2 мкм. Обработка производится на токарно-винторезном станке 16К20Ф3. РИ - специальные резцы; материал - Т15К6.
Переход 1. Точить пов. 1 предварительно.
1) Определить силу резания для всех резцов:
4. Определим частоту вращения n, об/мин
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка, принимаем n=1000 об/мин
P Z =10C p t x S y V n K p [СТМ т. 2, с. 271]:
P Z =10?212?1,5 1,0 ?0,09 0,75 ?31 0,12 ?1=757
Переход 2. Точить пов. 2 предварительно.
Период стойкости инструмента Т=120 мин [табл. П 2.21]:
- поправочный коэффициент на обрабатываемый материал [табл. П 2.1 - П 2.4]; - коэффициент на инструментальный материал [табл. П 2.6]; - коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности [табл. П 2.22];
4. Определим частоту вращения n, об/мин
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка, принимаем n=100 об/мин
P Z =10C p t x S y V n K p [СТМ т. 2, с. 271]
P Z =10?212?1,5 1,0 ?0,28 0,75 ?12 0,12 ?1=1780
Переход 3. Точить пов. 1 окончательно.
Период стойкости инструмента Т=40 мин [табл. П 2.21]:
- поправочный коэффициент на обрабатываемый материал [табл. П 2.1 - П 2.4];
- коэффициент на инструментальный материал [табл. П 2.6];
- коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности [табл. П 2.22];
4. Определим частоту вращения n, об/мин
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка, принимаем n=200 об/мин
P Z =10C p t x S y V n K p [СТМ т. 2, с. 271]
P Z =10?300?0,7 1,0 ?0,07 0,75 ?114 -0,15 ?1=264
l p . x =17,85 мм - длина рабочего хода инструмента (по чертежу)
n=1000 об/мин - частота вращения шпинделя (по расчету режимов резания)
S об =0,09 - подача на оборот (по расчету режимов резания)
Переход 2. Точить пов. 2 предварительно.
3. Вспомогательное время, связанное с переходом
Переход 3. Точить пов. 1 окончательно.
2. Вспомогательное время, связанное с переходом
1. Определяем вспомогательное время.
(6 стр. 127 карта 44, лист 1 поз. 21)
(6 стр. 186 карта 86, лист 2 поз. 35)
3. Определяем время на обслуживание.
5. Определяем штучно-калькулированное время.
Переход 1. Протянуть шпоночный паз.
S Z = 0,05-0,12 мм, принимаем S Z =0,09 мм
Сверло специальное ш8 Р6М5 ГОСТ10903-37
4) Определить силу резания для всех резцов:
6) Определяем частоту вращения шпинделя:
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка, принимаем n=1500 об/мин
7) определяем действительную скорость резания:
8) Определить эффективную мощность:
Исходные данные: поверхности, обрабатываемые двумя фасонными фрезами, Ra=6,3 мкм и Ra=3,2 мкм. Обработка производится на токарно-винторезном станке 5230. РИ - фрезы сборные; материал режущей части - Р6М5.
Переход 1. Нарезать зубья m e =4, z=33.
где n - частота вращения колеса, S ОБ -подача на оборот заготовки:
Корректируем подачу станка по паспорту:
; МПа; x V =0; y V =0,45; m=3; м=0,33; k V =1;
Период стойкости инструмента Т=480 мин [СТМ, т. 2, с. 460].
4. Определим частоту вращения n, об/мин
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка, принимаем n=90 об/мин
P Z =10?212?7,1 1,0 ?5 0,75 ?30 0,12 ?1=74348
8 . Определение ре жимов резания табличным методом
При определении режимов резания статистическим (табличным) методом используют нормативные таблицы в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки:
1. Устанавливают глубину резания на обрабатываемую поверхность;
2. Устанавливают подачи станка исходя из прочности державки, жесткости станка и характера установки заготовки;
4. Проверяют режимы по мощности станка;
5. Определяют технические норы времени на технологический переход или операцию.
Трудозатраты при механической обработке детали
9. Нормирование остальных опе раций технологического процесса
Определяем штучно-калькулированное время.
Определяем штучно-калькулированное время.
1. Определяем вспомогательное время.
3. Определяем штучно-калькулированное время.
10 . Расчет потребности в оборуд овании, его загрузки и догрузки
При выборе оборудования необходимо учитывать ряд факторов:
- Размеры и расположение обрабатываемых поверхностей;
- Требования к точности, шероховатости поверхности и экономичности;
- Необходимость наиболее полного использования станков по мощности и по загрузке;
- Стоимость и ориентация на отечественное производство.
Для изготовления детали Зубчатое колесо используются:
Токарный многорезцовый копировальный полуавтомат 1716 Ц
Потребное количество станков для -ой операции определяется по формуле:
где - суммарное нормируемое время, необходимое для обработки на станках данной годовой программы, ч;
где N - годовая программа производства детали, N=120000
Т шт-к -штучно-калькуляционное время i -ой операции необходимое для обработки одной детали на станках данного типа, ч
Ф д - действительный годовой фонд времени работы оборудования принимаем в зависимости от сменности и вида оборудования,
а) номинальный фонд времени работы рабочего Фн.р. при 40-часовой рабочей недели равен:
Фн.р. = [365 - 52-52-6] *1*8 = 2040 час.
б) действительный фонд времени работы рабочего Фд.р. вычисляется с учетом потерь времени на очередной тарифный отпуск и невыход на работу по уважительным причинам.
Для механосборочных цехов машиностроительного завода при 15 - дневном отпуске потери рабочего времени составляют 9% (иногда 10%), тогда:
Для расчетов принимают Фд.р = 1855 час.
Потребное количество станков по операциям:
Сводная ведомость оборудования для изготовления зубчатого колеса
Габаритные размеры (длина и ширина в мм.)
Токарный многорезцовый копировальный полуавтомат
Численность работающих в цехе определяется по категориям:
а) Расчёт численности основных производственных рабочих:
где F д - действительный годовой фонд времени работы оборудования;
С пр i - принятое количество оборудования i-той группы станков;
F э - 1820 ч - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего
- для станков с ЧПУ и полуавтоматов.
исходя из размещения оборудования и в целях бесперебойной его работы принимаем К ор.ток = 2 чел.
Общая численность основных производственных рабочих проектируемого цеха:
К ор = К ор.токарн + К ор.прот + К ор.ток.мн +К ор.свер +К ор.фрез
Сводная ведомость основных рабочих.
Сводная ведомость списочного состава работающих
Из вспомогательных рабочих принимаю:
1 - контролёра ОТК-3 го разряда (50.3 тг)
1 - наладчика 6 го разряда (71.7 тг)
1 - подсобных рабочих 2 го разряда (45.5 тг)
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в трёх томах. М.: Машиностроение. 1999.
Справочник технолога - машиностроителя под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерикова в двух томах, 1986.
Локтев А.Д. и др. Общие машиностроительные нормативы режимов резания. Справочник в двух томах - М.: Машиностроение, 1988.
Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках (единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство) - М.: Экономика, 1988.
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник - М.:Машиностроени е, 1 971.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Экономика, 1990.
Болотин Х.Л. , Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5 - е , перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1973. 344 с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа и расхода зубофрезерного инструмента при обработке конструкционных сталей и чугунов, редактор Акатов Л.С. 224 с.
Назначение и конструктивно-технологический анализ детали "вал". Выбор и обоснование размеров заготовки; расчет припусков и технологические операции обработки детали. Выбор станков и режущего инструмента, обеспечение точности обработки; сборочный процесс. курсовая работа [703,1 K], добавлен 05.12.2013
Анализ конструкции заданной детали и ее технологичности. Обоснование и выбор методов формообразования. Расчет межоперационных припусков и промежуточных размеров заготовок. Технология изготовления детали: маршрутный техпроцесс, режимы механообработки. курсовая работа [202,4 K], добавлен 10.03.2013
Техническое обоснование метода получения заготовок. Расчет параметров заготовки, технических норм времени. Разработка эскиза детали. Планы обработки поверхностей. Определение припусков табличным методом. Наладка токарного восьмишпиндельного полуавтомата. курсовая работа [399,0 K], добавлен 22.11.2010
Описание конструкции детали "Звездочка на небосклоне" и ее технологический анализ. Схематический план обработки детали "шестерня". Расчет норм расхода металла с определением коэффициента использования металла. Расчет промежуточных припусков заготовки. курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.12.2011
Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки. курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014
Краткие сведения о детали - вал-шестерня. Материал детали и его свойства. Анализ технологичности. Выбор типа производства и оптимального размера партии. Обоснование метода получения заготовки. Расчет промежуточных припусков. Расчет режущего инструмента. курсовая работа [679,6 K], добавлен 25.03.2015
Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления. Расчет припусков и определение исполнительных размеров заготовки. Конструкторско-технологическая характеристика детали "Вал ведущий". Анализ технологичности конструкции по качественным показателям. дипломная работа [444,7 K], добавлен 27.01.2016
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Технологический процесс изготовления детали "Блок колес зубчатых" курсовая работа. Производство и технологии.
Краткий Вывод Из Вышеизложенного В Эссе Это
Личностный подход как принцип воспитания
Реферат по теме Следственные версии и планирование расследования
Реферат по теме Эволюция социального образования в последние годы
Как Правильно Написать Реферат Резюме Методические Рекомендации
Дипломная работа: Використання комп ютера на уроках художньо естетичного циклу в навчальному процесі початкової школи
Реферат по теме Утопия и антиутопия в научной фантастике
Реферат: Follow The Commandments
Курсовая работа по теме Управление совершенствованием организации труда на предприятии
Реферат: Владельцы леса и экология. Скачать бесплатно и без регистрации
Математика Самостоятельные И Контрольные Работы Скачать
Реферат: Династия Романовых
Реферат: Экономика и экология
Формирование Физической Культуры Диссертация
Реферат по теме Состояние проблемы энергообеспечения обособленных потребителей в Российской Федерации
Сколько Листов Должно Быть В Дипломной
Дипломная работа: Законодательное регулирование деятельности предприятий и предпринимательства. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Оборудование швейного производства
Реферат по теме Арктика: строение и тектоника
Сочинение На Тему Басни Крылова 6 Класс
Расчет значений ЛПЭ в радиобиологических экспериментах с тяжелыми ионами - Биология и естествознание курсовая работа
Использование Интернет-технологий в управлении - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Металлические конструкции - Производство и технологии курсовая работа