Технологический анализ детали "Вал коробки скоростей" - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Технологический анализ детали "Вал коробки скоростей"

Деталь "Вал коробки скоростей": назначение и конструкция. Технический контроль чертежа. Технологичность конструкции детали. Тип производства. Экономическое обоснование выбора заготовки. Технологический процесс. Режимы резания. Токарный центр вращающийся.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1.1 Назначение и анализ конструкции детали
1.2 Технический контроль чертежа детали
1.5 Основание и выбор получения заготовки
1.6 Разработка маршрута механической обработки
1.7 Расчет припусков на механическую обработку
2.1 Принцип работы станочного приспособления
деталь вал коробка скорость заготовка
На сегодняшний день отечественная машиностроение является важнейшей отраслю промышленности. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин и потребностью потребителей в постоянном совершенствовании продукции. Совершенство конструкции машины характеризуется ее соответствием современному уровню техники, экономичностью в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов ее изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства.
Заданием на курсовой проект служит чертеж детали колесо зубчатое. Необходимо произвести технологический анализ детали, материала детали, твердости поверхности. Затем необходимо рассчитать припуски на обработку, выбрать заготовку, произвести размерный анализ технологических цепей размеров. Затем необходимо произвести расчет режимов резания по операциям технологического процесса, затем необходимо назначить нормы времени на каждую операцию. Затем необходимо разработать и вычертить приспособление для одной из операций технологического процесса.
Для выполнения этой работы в определенной последовательности необходимо будет затронуть ряд вопросов:
а) рассмотреть рациональность метода получения заготовки для данного масштаба производства;
б) сопоставить соответствие реальной заготовки чертежу в отношении фактических припусков на обработку и выполнения прочих технических требований;
в) правильность выбора баз на операциях технологического процесса, соблюдение принципа единства технологических баз;
г) правильность установки последовательности операций процесса для достижения заданной точности деталей;
д) степень оснащенности операций; применяемость высокопроизводительного режущего инструмента;
е) произвести выбор, обоснование, конструирование и расчет одного станочного приспособления и т. д.
Только после качественного изучения этих вопросов возможно будет удовлетворить все требования предъявляемые к изготовлению детали и к ее качеству.
1.1 Назначение и конструкция детали
Деталь «Вал коробки скоростей» служит для передачи движения уменьшая или увеличивая количество оборотов и крутящего момента, поэтому к ней предъявляются высокие требования по точности, по биению и шероховатости.
Деталь имеет цилиндрическую форму с несколькими ступнями, предназначенной для крепления подшипников, зубчатых колес, а также муфт. Вал изготовлен из стойкой конструкционной углеродистой стали марки Сталь 45. 45 - это процент углерода содержащийся в ней. То есть углерода там 0,45%.
Твердость материала: HB 10 -1 = 170 МПа
Температура критических точек: Ac 1 = 730 , Ac 3 (Ac m ) = 755 , Ar 3 (Arc m ) = 690 , Ar 1 = 780 , Mn = 350
Свариваемость материала: трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Температура ковки, °С: начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.
Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при HB 170-179 и у в =640 МПа, К х тв. спл =1 и К х б.ст =1
Флокеночувствительность: малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.
От качества изготовления валов зависит надёжность и долговечность работы деталей и поэтому совершенствованию технологии их изготовления постоянно уделяется самое серьёзное внимание.
1.2 Технический контроль черте жа
Деталь имеет установочную базу - две измерительные базы торцы детали. Благодаря этому на детали выполняют принципы единства и постоянства баз. Конструкция детали позволяет совместить технологическую и измерительную базу, использовать одни и те же базы в большинстве операций.
Деталь - вал, многоступенчатый, имеет цилиндрическую форму с разными диаметрами. Длина вала равна 294мм. В обоих концах вала имеются фаски 2х45гр. Первая ступень вала имеет размеры Ш L=85мм шероховатостью Ra1,25(ГОСТ 2789-53), а также имеет шпоночный паз размерами(78х16х5)мм. Вторая ступень вала имеет размеры размеры Ш 65мм L=58мм шероховатостью Rz20 (ГОСТ 2789-53). Третья ступень вала имеет наибольшие размеры Ш L=114мм шероховатостью Ra2,5(ГОСТ 2789-53), а также имеет шпоночный паз размерами(82х20х7,5)мм. Последняя или четвертая ступень вала имеет размеры Ш L=32мм шероховатостью Ra2,5(ГОСТ 2789-53).
Остальные неуказанные поверхности имеют шероховатость Rz20.
Наиболее ответственными поверхностями являются наружные цилиндрические поверхности и шпоночный паз которые характеризуются жёсткими требованиями к шероховатости поверхностей (2,5 мкм), точности К6.
На все остальные размеры: отклонения валов h14, отверстий H14, остальные . Поверхности на которых не указаны шероховатости обрабатываются
Шероховатость поверхностей указана непосредственно на изображении и в правом верхнем углу чертежа в виде знака v.
С точки зрения механической обработки деталь вал является технологичным, так как, почти все обработки в основном производится на токарных станках, при помощи базирования через торцевые поверхности.
Шпоночный паз технологичен размерами h=5мм, b=16мм, l=78мм и h=7,5мм, b=20м, l=82мм. Для изготовления шпоночных канавок потребуется режущий инструмент концевая фреза.
Поверхности вращения и торцы детали могут быть обработаны на станках с ЧПУ.
Учитывая, выше изложенного считаю, что деталь «Вал» достаточно технологична; допускается применение высокопроизводительных режимов обработки; имеет достаточные по размерам и форме базовые поверхности для выполнения всех операций; поверхности вращения могут быть обработаны на многорезцовых, многошпиндельных полуавтоматах и станках с программным управлением.
Операция 005. Фрезерно-центровальная операция.
Для нарезания отверстий в торцевой поверхности (место установки приспособления):
Т 15 = 0.00052*d 1 *l 1 = 0.000052*10*15=0,0078 мин
Т 16 = 0.00052*d 9 *l 9 = 0.000052*10*15=0,0078 мин
Складываем все переходы и получаем основное время по формуле:
Т 0 = Т 1 +Т 9 + Т 15 + Т 16 =0,22+0,24+0,0078+0,0078=0,4756 мин.
Далее определяем штучно-калькуляционное время по формуле: Т шт = Т 0 * ? к
Т шт = Т 0 * ? к =0,4756*1,51=0,7181 мин
Для наружной поверхности и ступней (точение):
Т 2 = 0.0001*d 2 *l 2 = 0.0001*55*87=0,4785 мин
Т 4 = 0.0001*d 4 *l 4 = 0.0001*65*58=0,377 мин
Т 6 = 0.0001*d 6 *l 6 = 0.0001*70*114=0,798 мин
Т 3 = 0.000052*(D 3 2 -d 3 2 ) = 0.000052*(65 2 -55 2 )=0,0624 мин
Т 5 = 0.000052*(D 5 2 -d 5 2 ) = 0.000052*(70 2 -65 2 )=0,0351 мин
Складываем все переходы и получаем основное время по формуле:
Т 0 = Т 2 +Т 4 +Т 6 +Т 3 +Т 5 = 0,4785+0,377+0,798+0,0624+0,0351=1,751 мин
Далее определяем штучно-калькуляционное время по формуле: Т шт = Т 0 * ? к
Т шт = Т 0 * ? к =1,751*1,5=2,6265 мин
Для наружной поверхности и ступней (точение):
Т 14 = 0.0001*d 14 *l 14 = 0.0001*60*33=0,198 мин
Т 7 = 0.000052*(D 7 2 -d 7 2 ) = 0.000052*(70 2 -60 2 ) = 0,0676 мин
Складываем все переходы и получаем основное время по формуле: Т 0 = Т 14 +Т 7 = 0,198+0,0676=0,2656 мин
Далее определяем штучно-калькуляционное время по формуле: Т шт = Т 0 * ? к
Т шт = Т 0 * ? к =1,751*1,5=0,3984 мин
Операция 020. Фрезерная операция. Для шпоночного паза (концевая фреза):
Т 0 = Т 10 = 0.007 *l 10 = 0.007*78=0,548 мин
Далее определяем штучно-калькуляционное время по формуле:
Тшт = Т 0 * ? к =1,51*0,548=0,827мин
Операция 025. Фрезерная операция. Для шпоночного паза (концевая фреза):
Т 0 = Т 1 1 = 0.007 *l 1 1 = 0.007*82=0,574 мин
Далее определяем штучно-калькуляционное время по формуле:
Т шт = Т 0 * ? к =1,51*0,574=0,867мин
Операция 030. Шлифовальная операция.
Т 8 = 0.0001*d 8 *l 8 = 0.0001*60*35=0,21 мин
Т 12 = 0.0001*d 12 *l 12 = 0.0001*55*85=0,4675 мин
Т 13 = 0.0001*d 13 *l 13 = 0.0001*70*114=0,798 мин
Складываем все переходы и получаем основное время по формуле:
Т 0 = Т 8 +Т 12 + Т 13 = 0,21+0,4675+0,798=1,4755 мин
Далее определяем штучно-калькуляционное время по формуле:
Т шт = Т 0 * ? к =1,4755*1.21=1.7853 мин
Складываем все переходы и получаем основное время:
Определяем среднее штучное время по формуле: Т ср. = сумма Т о /n
Т ср. = Т о /n= 0,7181 +2,6265 +0,3984+0,827+0,867+1,7853 /6=1,20мин
Такт выпуска (время на один выпуска детали): T т.в. = F*60/N
F=количество рабочих часов в год. = 254 дней * 8 часов=2032ч
N=годовая программа на выпуск деталей
T т.в. = F*60/N= 2032*60/100000=1.219 мин
Коэффициент серийности К с = T т.в / Т ср
К с = T т.в / Т ср = 1.219/1,20 =1,0158
1. 5 Выбор и экономическое обосновани е выбора заготовки
Для наружной поверхности назначаем припуск черновой - 1мм чистовую -0,5мм
Расчет веса штампованной заготовки.
Вычисляем объемы каждой цилиндрической поверхности:
2) Для цилиндрической поверхности 2:
3) Для цилиндрической поверхности 3:
4) Для цилиндрической поверхности 4:
Удельный вес стали 45 = 7.826 кг/м 3
Вычисляем объемы каждой цилиндрической поверхности:
1) Объем цилиндрических поверхностей 1:
2) Объем цилиндрических поверхностей 2:
3) Объем цилиндрических поверхностей 3:
4) Объем цилиндрических поверхностей 4:
1-часть: = 3.14*1*0.75 = 2.355 см 3
2-часть: a*b*h = 6.2*2*0.75 = 9.3 см 3
V шпонки -1 = 9,3+2,355 = 11,655 см 3
1-часть: = 3.14*0,8 2 *0,5 = 1 см 3
2-часть: a*b*h = 6.2*1,6*0.5 =4,96 см 3
7) Общий расчет объема готовой детали:
Удельный вес стали 45 = 7.826 кг/см 3
Вес готовой детали q - 7,19 кг
стоимость штамповки 1 тонны = 13 млн.
Расчет веса заготовки полученной прокатом (Ст. 45).
Подбираем пруток диаметром 75 мм и длиной 300 мм
Расчет стоимости заготовки: M = Q*S - (Q - q) * S отх. /1000
S = 9 млн. сум. (стоимость 1 тонны для проката) = 9 млн.сум/1000 = 9 000тыс.сум (цена одной 1 детали).
S отх. = стоимость отходов на 1 тонну = 1 млн.сум
М = 10,37 * 9000 - (10,37 - 7,19)* 1000000/1000 = 90 150 тыс. сум.
Операция 005. Фрезерно-центровальная операция.
Переход 1. Фрезеровать торцы на поверхности диаметром Ш 55мм.
Переход 2. Центрировать торцы на поверхности диаметром Ш 60мм.
Переход 3. Просверлить отверстие в торцевой поверхности диаметром Ш 55мм (место установки приспособления).
Переход 4. Просверлить отверстие в торцевой поверхности диаметром Ш 60мм (место установки приспособления).
Переход 1. Точить цилиндрическую поверхность диаметром Ш 55мм длиной L=85мм.
Переход 2. Точить цилиндрическую поверхность диаметром Ш 65мм длиной L=58мм.
Переход 3. Точить цилиндрическую поверхность диаметром Ш 70мм длиной L=114мм.
Переход 4. Обточить торец на поверхности диаметром Ш 65мм длиной L=10мм.
Переход 5. Обточить торец на поверхности диаметром Ш 70мм длиной L=10мм.
Переход 6. Снять фаску 2х45гр на наружной поверхности диаметром Ш 55мм.
Переход 1. Точить цилиндрическую поверхность диаметром Ш 60мм длиной L=33мм.
Переход 2. Обточить торец на поверхности диаметром Ш 60мм длиной L=10мм.
Переход 3. Снять фаску 2х45гр на наружной поверхности диаметром Ш 60мм.
Переход 1. Открыть шпоночный паз на цилиндрической поверхности диаметром Ш55мм длиной L=78 мм, высотой h=5 мм и шириной b=16 мм.
Переход 1. Открыть шпоночный паз на цилиндрической поверхности Ш 70 мм длиной L=82 мм, высотой h=7,5 мм и шириной b=20 мм.
Операция 030. Шлифовальная операция.
Переход 1. Шлифовать цилиндрическую поверхность диаметром Ш60мм (шероховатость Ra2,5(ГОСТ 2789-53)).
Переход 2. Шлифовать цилиндрическую поверхность диаметром Ш70мм (шероховатость Ra2,5(ГОСТ 2789-53)).
Переход 3. Шлифовать цилиндрическую поверхность диаметром Ш55мм (шероховатость Ra1,25(ГОСТ 2789-53)).
Расчет припусков на цилиндрическую поверхность диаметром 70 k6 .
Расчет величины припусков на обработку (минимальная) определяется по формуле:
2z min = 2*(Rz i -1 + T i -1 + с i -1 ) ;
Для заготовки определяем пространственное отклонение:
с заг. = v(с смещ. 2 +с центр . 2 + с кор. 2 );
с смещ. - погрешность заготовок по смещению;
Определяем пространственное отклонение:
с заг. = v(с смещ. 2 +с центр. 2 + с кор. 2 )= v(1,2 2 + 0,04 2 +0,1 2 ) = 1,2мм=1200 мкм;
с кор. =0,7*147=102,9мм = 0,0007*147 = 0,1029 мкм;
для остальных видов оброботки находим следующим образом
с черновое = 0.06 * с заг = 0.06 * 1205 = 72,3 мкм;
с чистовое = 0.05 * с заг = 0.05 * 1205 = 48,2 мкм;
с шлифование = 0.04 * с заг = 0.04 * 1205 = 48,2 мкм;
Определяем припуск 2z min под черновое точение:
2z min = 2*(150+250+ 1205) = 3210 мкм;
Определяем припуск 2z min под чистовое точение:
2z min = 2*(50+50+ 72,3) = 344,6 мкм;
Определяем припуск 2z min для шлифовальной обработки:
2z min = 2*(20+25+48,2) = 216,4 мкм;
Минимальный размер диметра вала 70 k6 (d min ).
d р = 70.002 мм; - шлифовальная операция.
d р1 = d р + 2z min ( 3 ) = 70.002+0.216 = 70.218 мм;
d р2 = d р1 + 2z min ( 2 ) = 70.218+0.345 = 70.563 мм;
d р3 = d р2 + 2z min ( 1 ) = 70.563+3.210 = 73.773 мм;
Определяем минимальный диаметр поверхности:
Максимальный размер диметра вала 70 k6 (d min ).
d m ах = d p ( min ) + Td = 70.002+0.046 = 70.023 мм;
d m ах ( 1 ) = d p ( 1 ) + Td = 70.218+0.046 = 70.264 мм;
d m ах ( 2 ) = d p ( 2 ) + Td = 70.563+0.12 = 70.683 мм;
d m ах(3) = d p (3) + Td = 73.773+1.2 = 74.973 мм;
Определяем предельные значения 2z max припусков поверхности:
2z max (шлиф) пр. = d max 1 - d max = 70.264-70.023 = 0.241 мм = 241 мкм;
2z max (чист) пр. = d m ax ( 2 ) - d m ax ( 1 ) = 70.683-70.264 = 0.419 мм = 419 мкм;
2z max (черн) пр. = d m ax ( 3 ) - d m ax ( 2 ) =74.973-70.683 = 4.29 мм = 4290 мкм;
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку вала Ш70K6.
Технологические переходы обработки поверхности Ш70К6
Расчет припусков на наружную цилиндрическую поверхность диаметром Ш55 k6 .
Расчет величины припусков на обработку (минимальная) определяется по формуле:
2z min = 2*(Rz i -1 + T i -1 + с i -1 );
Для заготовки определяем пространственное отклонение:
с заг. = v(с смещ. 2 +с центр. 2 + с кор. 2 );
с смещ. - погрешность заготовок по смещению;
Определяем пространственное отклонение:
с заг. = v(с смещ. 2 +с центр. 2 + с кор. 2 )= v(1,2 2 + 0,04 2 +0,1 2 ) = 1,2мм=1200 мкм;
с кор. =0,7*l=102,9мм = 0,0007*147 = 0,1029 мкм; l=L/2 = 294/2 = 147мм
для остальных видов обработки находим следующим образом
с черновое = 0.06 * с заг = 0.06 * 1205 = 72,3 мкм;
с чистовое = 0.05 * с заг = 0.05 * 1205 = 48,2 мкм;
с шлифование = 0.04 * с заг = 0.04 * 1205 = 48,2 мкм;
Определяем припуск 2z min под черновое точение:
2z min = 2*(150+250+ 1205) = 3210 мкм;
Определяем припуск 2z min под чистовое точение:
2z min = 2*(50+50+ 72,3) = 344,6 мкм;
Определяем припуск 2z min для шлифовальной обработки:
2z min = 2*(20+25+48,2) = 216,4 мкм;
Минимальный размер диметра вала 55 k6 (d min ).
d р = 55.002 мм; - шлифовальная операция.
d р1 = d р + 2z min (3) = 55.002+0.216 = 55.218 мм;
d р2 = d р1 + 2z min (2) = 55.218+0.345 = 55.563 мм;
d р3 = d р2 + 2z min (1) = 55.563+3.210 = 58.773 мм;
Определяем минимальный диаметр поверхности:
Максимальный размер диметра вала 55 k6 (d min ).
d m ах = d p ( min ) + Td = 55.002+0.046 = 55.023 мм;
d m ах(1) = d p (1) + Td = 55.218+0.046 = 55.264 мм;
d m ах(2) = d p (2) + Td = 55.563+0.12 = 55.683 мм;
d m ах(3) = d p (3) + Td = 58.773+1.2 = 59.973 мм;
Определяем предельные значения 2z max припусков поверхности:
2z max (шлиф) пр. = d max 1 - d max = 55.264-55.023 = 0.241 мм = 241 мкм;
2z max (чист) пр. = d max (2) - d max (1) = 55.683-55.264 = 0.419 мм = 419 мкм;
2z max (черн) пр. = d max (3) - d max (2) =59.973-55.683 = 4.29 мм = 4290 мкм;
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ш55K6.
Технологические переходы обработки поверхности Ш55К6
Рассчитываем режим резания на 2 обрабатываемые поверхности используя Справочник технолога с стр. 261.
1-Припуск. Диаметр поверхности 70 k6 Черновое точение.
Выбираем глубину резания с расчета припусков.
1. Рассчитываем скорость резание V по формуле:
Формула поправочного коэффициента
K MV - коэффц., учитывающий качество обрабатываемого материала.
K П V - коэффц., отражающий состояние поверхности заготовки.
K И V - коэффц., учитывающий качество материала инструмента.
Все остальные поправочные коэффициенты подбираем по таблицам Спр.Тех.
C v = 350; x = 0.15; y = 0.35; m = 0.2;
T = 30 - 60 мин = 60 мин (Среднее значение стойкости резца);
K mv = 1,32; K П V = 1; K И V = 1;
K v = 1; K Tu = 1 ; K ? = 0.9
Подбираем все коэффициенты по таблицам Спр.Тех.
= 102000,4 1 0.42 0.75 282,9 0 0.91 = 379,8 H;
2-Припуск. Диаметр поверхности 55 k6 Черновое точение.
Выбираем глубину резания с расчета припусков.
Размер державки резца: 16х25 - 25х40;
1. Рассчитываем скорость резания V по формуле:
Формула поправочного коэффициента = K MV *K П V *K И V ;
K MV - коэффц., учитывающий качество обрабатываемого материала.
K П V - коэффц., отражающий состояние поверхности заготовки.
K И V - коэффц., учитывающий качество материала инструмента.
Все остальные поправочные коэффициенты подбираем по таблицам Спр.Тех.(стр269).
C v = 340; x = 0.15; y = 0.45; m = 0.2;
T = 30 - 60 мин = 60 мин (Среднее значение стойкости резца);
K mv = 1,32; K П V = 1; K И V = 1;
K v = 1; K Tu = 1 ; K ? = 0. 7
Подбираем все коэффициенты по таблицам Спр.Тех.
= 102002 1 0.8 0.75 134.4 0 0.85 = 2876 H;
2.1 Принцип работы приспособления
Токарный центр вращающийся применяется для фиксации заготовок имеющих тела вращения на задней бабке металлообрабатывающего станка. Конструкция данного типа оснастки позволяет производить обработку на высоких скоростях при минимальном биении. Вращающиеся центры могут быть использованы на токарных и шлифовальных станках с ручным, полуавтоматическим и числовым программным управлением.
На рисунке выше изображена конструкция центра предназначенного для фиксации в конический паз пиноли задней бабки токарного станка. Рабочая часть или центр (1) вращается благодаря шариковым подшипникам (2) и (4), в других вариантах конструкции применяются игольчатые подшипники. Возникающее в процессе работы осевое давление компенсирует упорный шариковый подшипник (5). Крепление в пиноли обеспечивает конический хвостовик (3). Для точного определения осевых усилий некоторые конструкции имеют встроенный прибор.
Более надежную фиксацию заготовок, особенно при работе с тяжелыми деталями на больших скоростях, обеспечивают встроенные в пиноль центры. Данное конструктивное исполнение, приведенное на рисунке ниже, даёт более высокую жесткость фиксации, оптимально при подготовке стружек большого сечения.
В передней части пиноли (1) имеется специально расточенное отверстие. В нем установлены подшипники для втулки (4) - упорный (3) расположенный в передней части для восприятия осевой нагрузки и радиальный (2). Во втулке выточено коническое отверстие под центр (5). Данную конструкцию можно использовать для крепления сверла или любого другого осевого инструмента, для чего втулка соединяется стопором с пинолью.
Центры вращающиеся применяются в токарных станках для обточки деталей при скорости вращения более 75 м/мин. При этой скорости начинается процесс повышенного износа конуса центра и центрового отверстия обрабатываемой заготовки. Частичным путем решения проблемы является применение смазки и твердосплавных напаек, но оптимальным вариант - применение вращающегося центра.
· Универсальность. При использовании центров со сменной насадкой можно обрабатывать детали с различными конусными осевыми отверстиями.
· Высокие характеристики воспринимаемой нагрузки, значительно превышающие показатели упорных фиксаторов.
· Длительная эксплуатация благодаря уменьшенному износу.
· Возможность работы при высоких показателях нагрузки.
Основным недостатком является наличие радиального биения. Данная проблема решается применение оснастки с допустимым показателем биения, либо финишной обработкой на малых скоростях с использованием неподвижного центра.
В зависимости от формы фиксирующей части выпускается два типа вращающихся центров:
· с рабочим конусом для крепления заготовок с центровыми отверстиями;
· с грибообразной насадкой для заготовок с внутренним отверстием - труб, полых валов и т. д.
По конструкции оснастка подразделяется на:
· Центр с постоянным валиком (тип А)
· Центр со сменной насадкой (тип Б)
Конус центрового валика проточен под 60° (исполнение 1) или может иметь дополнительную выточку под конус 30° (исп. 2).
Условное обозначение оснастки: Центр А-1-4-НП ГОСТ 8742-75
Тип А, исполнение 1 с конусом Морзе 4 повышенной точности и нормальной серии.
Таблица основных параметров оснастки
Центры вращающиеся станочные ГОСТ 8742-75
Тип А -- с постоянным центровым валиком
Тип Б -- с насадкой на центровой валик
Центр вращающийся тип-исполнение-конус морзе-серия
Приведём основные правила эксплуатации вращающихся центров, необходимые для точной обработки деталей:
· При выборе класса точности оснастки необходимо оставить запас на покрытие погрешностей биения вследствие прочих причин - износ подшипников, малая жесткость и т. д.
· Важную роль играет правильная установка детали. Ось конуса должна с высокой точностью совпадать с осью вращения заготовки.
· Для проверки точности установки можно подложить под вращающийся центр белый лист бумаги и оценить соосность. Более точный контроль производится с помощью индикаторов.
· При наличии биения конус шлифуется по месту с проверкой по шаблону. Обработка осуществляется электроинструментом, расположенным в резцедержателе.
· Биение вращающихся центров приводит к биению полученной детали относительно оси. При установке этой детали на другой станок, имеющий другой показатель биения, может иметь место отклонение от соосности. Для устранения отклонений производится обработка с применением неподвижного центра.
В настоящем курсовом проекте мы кратко рассмотрели весь процесс изготовления детали ”Вал”, а также, процессе разработки технологического процесса детали мы затронули ряд вопросов. Рассмотрели насколько выгодно брать тот или иной метод получения заготовки для данного масштаба производства, столкнулись с расчётом припусков на механическую обработку; рассмотрели технико-экономическое обоснование выбора технологического процесса, которое зависит от рационального выбора заготовки и оборудования. Столкнулись с вопросом, как правильно выбирать базы на операциях технологического процесса. Прошли через этапы расчёта и выбора режимов резания и технического нормирования. Определили потребное количество оборудования на операциях и рассмотрели насколько эффективно его использование.
Список использованной литературы:
1. Г.В. Филиппов. Режущий инструмент, 1982.
2. А.Ф. Горбацевич. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, Издание 3-е, МИНСК 1975.
3. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение. 1973. 344с.
4. А.Г. Косиловой. Справочник технолога-машиностроителя. Том 2, 1985.
5. В.Д. Мягков. Справочник Допуски и Посадки. 6-е Издание, Часть - I, 1982.
6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник - М.: Машиностроение,1971.
Назначение и конструкция детали. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки, принятый маршрутный технологический процесс. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, требуемого количества станков, станочного приспособления. курсовая работа [252,1 K], добавлен 01.09.2010
Разработка единичного технологического процесса механической обработки детали "Вал". Последовательность сборки коробки скоростей. Обоснование выбора станков, назначение припусков на обработку. Расчет режимов резания, норм времени и загрузки оборудования. курсовая работа [555,3 K], добавлен 24.01.2015
Конструкция детали "Стакан" и её назначение. Анализ конструкции детали на технологичность, технологический контроль ее чертежа. Анализ типа производства. Маршрут технологической обработки. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента. курсовая работа [960,3 K], добавлен 17.06.2014
Служебное назначение фланца. Класс детали и технологичность ее конструкции. Определение и характеристика типа производства. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Оформление чертежа заготовки. Разработка маршрутно-технологического процесса. курсовая работа [575,4 K], добавлен 16.06.2010
Конструкция и служебное назначение детали "корпус поршня". Технологический контроль чертежа детали анализ детали на технологичность. Характеристика заданного типа производства. Выбор метода и вида получения заготовки. Обоснование технологических баз. дипломная работа [173,5 K], добавлен 14.08.2008
Анализ служебного назначения узла (насоса). Обоснование выбора станочных приспособлений металлорежущего и мерительного инструмента. Технологичность конструкции детали. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Расчёт режимов резания. курсовая работа [230,7 K], добавлен 25.02.2010
Служебное назначение коробки скоростей зиговочной машины. Технологический маршрут обработки детали "вал-шестерня". Анализ технологичности детали. Выбор оборудования, заготовки и припусков на заготовку. Расчет и назначение межооперационных припусков. курсовая работа [400,9 K], добавлен 13.12.2014
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Технологический анализ детали "Вал коробки скоростей" курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат На Тему Особенности Регулировочно-Наладочных Операций Лазеpных Проигрывателей И Магнитофонов
Реферат: Радиационная обстановка в России. Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная работа по теме Оценка организационной структуры управления ЗАО КПК 'Хрустальный звон' и разработка стратегических направлений по улучшению работы предприятия
Доклад по теме Иван Петрович Павлов
Видеоурок По Егэ Русский Язык Сочинение
Цель Проведения Итоговой Контрольной Работы
Курсовая работа по теме Страхование во ВЭД предприятий
Контрольная работа по теме Английская грамматика
Лабораторная Работа На Тему Философские Термины
Курсовая работа по теме Вивчення поняття "символ О"
История Развития Менеджмента В России Курсовая
Учебное пособие: Методические указания разработаны старшим преподавателем кафедры английского языка естественных факультетов Резниковой С. Ю., преподавателем Гафаровой Ю. Ю. Рецензент
Доклад: Картина мира в свете теории единого поля
Лабораторная Работа Плавание Тел
Реферат: Работа редактором Word. Скачать бесплатно и без регистрации
Сочинение Рассуждение На Тему Что Такое Мужественность
Темы Рефератов Программируемые Логические Интегральные Схемы
Реферат: Основы экологического права в Узбекистане
Курсовая работа по теме Системный анализ мотивационных и идеологических аспектов терроризма
Рефераты По Физкультуре 5 Класс Скачать
Организация работ по стандартизации в Российской Федерации - Производство и технологии презентация
Правовое регулирование перемещения и таможенного оформления товаров и транспортных средств через таможенную границу - Государство и право дипломная работа
Уголовная ответственность и наказание по преступлениям против здоровья, сопряженным с умышленным причинением вреда определенной тяжести - Государство и право дипломная работа