Технологическая схема гидроочистки дизельного топлива
Технологическая схема гидроочистки дизельного топливаТема: Проект установки гидроочистки дизельного топлива
=== Скачать файл ===
Добавить в избранное О проекте. Проект установки гидроочистки дизельного топлива Вид работы:. Все дипломные по другим направлениям. Проект установки гидроочистки дизельного топлива гидроочистка химический дизельный топливо Введение Увеличение объема производства нефтепродуктов, расширение их ассортимента и улучшение качества - основные задачи, поставленные перед нефтеперерабатывающей промышленностью в настоящее время. Всовременных НПЗ доля вторичных процессов постоянно растет, в тоже время растет и глубина переработки нефтепродуктов, продукты требуют облагораживания- в связи с этим гидроочистка выходит на передовое место среди вторичных процессов на нефтеперерабатывающих заводах. В наше время увеличивается количество сернистых и высокосернистых нефтей, поступающих на НПЗ, также увеличивается поступление дизельных фракций с установок вторичных процессов, которые в отличие от прямогонной дизельной фракции содержат большее количество серосодержащих, азотсодержащих, кислородсодержащих соединений, а также олефинов, таким образом очень сильно снижается качество сырья на установках гидроочистки. Содержание серы - самый важный показатель у современных дизельных топлив. Гидроочистка - процесс химического превращения веществ под воздействием водорода при высоком давлении и температуре. Гидроочистка нефтяных фракций направлена на снижение содержания сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. Побочно происходит насыщение непредельных углеводородов, снижение содержания смол, кислородсодержащих соединений, а также гидрокрекинг молекул углеводородов. Гидроочистка является основным вторичным процессом в нефтепереработке, ни один современный нефтеперерабатывающий завод не может обойтись без установки гидроочистки. Благодаря гидроочистке происходит облагораживание всех фракций, получаемых на НПЗ. В соответствии с заданием на курсовой проект необходимо спроектировать установку гидроочистки дизельного топлива с производительностью тыс. Характеристика сырья, получаемых продуктов, свсг, цвсг и реагентов Качество сырья установки гидроочистки оказывает большое влияние как на параметры процесса, так и на качество и выход получаемых продуктов. При выборе параметров и катализаторов процесса необходимо учитывать химический состав: В качестве сырья установки гидроочистки дизельного топлива была взята прямогонная дизельная фракция с температурами выкипания - 0 С. На установке гидроочистки выделяют: Характеристика сырья, гидрогенизата и бензин - отгона, полученных в процессе гидроочистки дизельного топлива представлены табл. Характеристика сырья, гидроочищенного дизельного топлива и бензтн-отгона. Водород99,,,Метан0,,87,,,2Этан,,,,9Пропан,,,7Изобутан,65,80,71,7Н-бутан,65,80,61,5Итого,, В процессе гидроочистки дизельного топлива использовался катализатор РКМ, фирмы KNTgroupсо следующими физико-химическими характеристиками: ПоказательЗначениеФорма и размер гранулЦилиндрич. Выбор и обоснование схемы установки и параметров процесса Технологические схемы установок гидроочистки имеют много общего и различаются по мощности, размерам и технологическому оформлению реакционных блоков, блоков сепарации и стабилизации. Все установки гидроочистки имеют в своем составе следующие блоки: Реакторный блок состоит из сырьевых насосов, теплообменников нагрева газосырьевой смеси, печи, реактора, водяного холодильника и аппарата воздушного охлаждения. Основной аппарат реакторного блока - реактор, в нем осуществляется процесс гидроочистки дизельной фракции. Опыт эксплуатации установок гидроочистки дизельного топлива свидетельствует о целесообразности проведения процесса в реакторе с аксиальным вводом сырья в неподвижном слое катализатора. Такого типа реактор выбран в данном проекте. Применение схемы с циркуляцией позволяет поддерживать нужное соотношение водород: Наличие циркуляционного компрессора дает возможность проводить газовоздушную регенерацию катализатора. При работе установки с циркуляцией водородсодержащего газа появляется возможность обеспечения более высокого парциального давления водорода и за счет увеличения удельного расхода водородсодержащего газа, и за счет повышения концентрации водорода в газе при его сепарации. В процессе гидроочистки дизельной фракции сепарация гидрогенизата применяется для выделения водородсодержащего газа и углеводородного газа. Сепарация газопродуктовой смеси осуществляется в газосепараторах. Выбор схемы узла сепарации гидрогенизата определяется конкретными условиями производства. Существуют два способа сепарации- холодный и горячий. Выбор холодной или горячей сепарации водородсодержащего газа из газопродуктовой смеси определяется также ресурсами водорода на заводе. На установке используем горячую сепарацию газопродуктовой смеси. Горячая сепарация бывает двух-, трех- и четырехступенчатой по давлению, что зависит от давления в реакторе. По схеме с горячей сепарацией газопродуктовая смесь лишь частично охлаждается в сырьевых теплообменниках до о С и поступает в горячий сепаратор высокого давления, в котором происходит отделение газопаровой фазы от жидкой. Газопаровая фаза, включающая ВСГ, газы реакции и пары бензина, охлаждается и конденсируется в теплообменниках, воздушных и водяных холодильниках и поступает в холодный сепаратор высокого давления, в котором сверху выделяется циркулирующий водородсодержащий газ, а снизу - жидкая фаза с растворенными углеводородными газами. Далее из жидкой фазы в сепараторе низкого давления выделяются углеводородные газы. Жидкая фаза из горячего сепаратора поступает в колонну ректификации стабилизации , куда также подают жидкую фазу из холодного сепаратора низкого давления. Горячая сепарация более эффективна, чем холодная, так как на установке существенно снижаются эксплуатационные расходы - меньше расход энергии и на нагрев, и на охлаждение. Недостатком горячей сепарации является некоторое увеличение расхода водорода из-за его растворения в горячем гидрогенизате. На современных заводах имеются установки по производству технического водорода, что значительно увеличивает ресурсы водорода для гидрогенизационных процессов. Число ступеней сепарации газопродуктовой смеси увеличивается при повышении давления в реакторе, так как это позволяет снизить потери легкокипящих компонентов с газами. Существует несколько схем стабилизации нестабильного дизельного топлива, которые отличаются способом поддержания температуры в низу ректификационной колонны или применяемым испаряющим агентом. Существует вариант обвязки колонны стабилизации с рибойлером, то есть с подачей паров стабильного дизельного топлива в низ колонны из рибойлера, нагрев в котором происходит за счет тепла газопродуктовой смеси из реактора. Преимущество данной схемы - отсутствие горячего насоса для рециркулята и печи, которая заменяется рибойлером, более компактным и менее сложным в эксплуатации. Недостаток - низкая производительность колонны. На НПЗ применяют так же стабилизацию нестабильного дизельного топлива с подачей в куб водяного пара. Достоинство этого варианта - простота технологического оформления, отсутствие нагрева дизельного топлива до высоких температур и низкие эксплуатационные затраты, а недостаток - обводненность дизельного топлива и больший расход тепла на то количество, которое уходит с паром. В схеме установки применяем стабилизацию с циркуляцией отдуваемого ВСГ, который подогревается в конвекционной камере печи и подается в нижнюю часть стабилизационной колонны с целью снижения парциального давления паров нефтепродуктов. Достоинствами данной схемы являются удобство регулирования температурного режима колонны и независимость блока стабилизации от температурного режима реакторного блока. На установке предусмотрена раздельная очистка циркулирующего водородсодержащего газа и углеводородных газов реакции от сероводорода, а также регенерация насыщенного раствора моноэтаноламина МЭА. Для удаления сероводорода принимается метод очистки газов водным раствором МЭА. Регенерацию МЭА проводят в десорбере при температуре 0 С и давлении 0,1 МПа\\\\\\\\\\\\[1\\\\\\\\\\\\]. В научно-технической литературе предложены современные катализаторы гидроочистки, которые позволяют при оптимальных технических параметрах получать дизельное топливо, соответствующее современным требованиям. Проанализировав данные научно-технической периодической литературы, выбран катализаторРКМпозволяющий получить дизельное топливо с содержанием серы менее 50 ppm. Параметры процесса выбираем в зависимости от принятого катализатора - РКМ, исходя из испытаний на пилотных установках рис2. Параметры процесса гидроочистки дизельного топлива ПоказателиЕдиницы измеренияВеличина показателяРабочее давление на входе в реактор Температура на входе в реактор соотношение водород: Технологическая схема установки и ее краткое описание Технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива представлена на рис. В состав разработанной схемы гидроочистки дизельного топлива входят реакторный узел, узел стабилизации гидрогенизата, узел очистки циркулирующего водородсодержащего и углеводородных газов от сероводорода водным раствором амина и узел регенерации насыщенного раствора амина. Сырье - прямогонная дизельная фракция фракция - 0С - смешивают с циркулирующим водородсодержащим газом ЦВСГ , нагнетаемым центробежным компрессором ЦК Контролируется расход сырья после насоса Н Контролируют уровень жидкой фазы в сепараторе С Газопаровая фаза из горячего сепаратора отдает теплоту жидкой фазе холодного сепаратора С-2 и охлаждается до 0С в теплообменнике Т-3, затем смесь газов и паров охлаждают до С в аппарате воздушного охлаждения АВО-2 и в водяном холодильнике ВХ-1, и направляют в холодный сепаратор высокого давления С-2, где отделяется циркулирующий водородсодержащий газ. Предварительно нагретую жидкую фазу из холодного сепаратора и жидкую фазу из горячего сепаратора С-1 направляют в колонну стабилизации К-1 на 20 и 14 тарелки, считая снизу. Водородсодержащий газ подают под нижнюю тарелку, а раствор МЭА - на верхнюю тарелку. Кроме того предусмотрена подача парового конденсата в верхнюю часть абсорбера для дополнительной отмывки сероводорода из ВСГ. Условия в абсорбере - 0С и давление 2,5 - 3,0 МПа. Очищенный от сероводорода ВСГ после отдува возвращается в систему циркуляции водородсодержащего газа, а насыщенный раствор МЭА с низа адсорбера направляют на регенерацию в десорбер К Для поддержания необходимой концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе в него подают свежий водород содержащий газ. Стабилизационная колонна К-1 предназначена для получения стабильного гидрогенизата, бензин-отгона и углеводородного газа с сероводородом. Колонна имеет переменный диаметр. Различия по диаметру объясняется тем, что количество верхнего продукта значительно меньше количества нижнего, получаемого в колонне К Условия эксплуатации стабилизационной колонны: С верха колонны К-1 отбирают часть бензиновой фракции и углеводородный газ. Бензин-отгон насосом Н-2 подают в качестве острого орошения колонны стабилизации, а балансовое его количество подается в колонну К-4 для отдувки сероводорода от бензина. Бензин из колонны К-4 выводят с установки, а углеводородные газ с сероводородом направляют в абсорбер К-5, в котором очищают от сероводорода раствором МЭА. Колонна К-4 заполнена керамической насадкой двумя слоями, высота слоя 2,5 м. Углеводородный газ, содержащий сероводород, из сепаратора С-3 направляют в абсорбер К-3, где углеводородный газ очищают от сероводорода водным раствором МЭА. В абсорбере смонтировано 20 тарелок, давление 0,5 - 0,7 МПа. С куба колонны К-1 выводится стабильный гидрогенизат, часть которого циркулирует через печь П-2, организуя горячую струю, а балансовое его количество после охлаждения в АВО-1, выводится с установки. Насыщенный кислыми газами водный раствор МЭА из абсорберов К-2, К-3 и К-5 дегазируют в сепараторе при пониженном давлении на схеме не показано и направляют на регенерацию в десорбер К В десорбере происходит удаление сероводорода из насыщенного раствора МЭА, который подают на одну из верхних тарелок с температурой 0С. В низу десорбера поддерживают температуру 0С циркуляцией раствора МЭА через термосифонный теплообменник Т-5, в котором в качестве теплоносителя используют водяной пар. Температуру в верхудесорбера поддерживают в пределах 0С с подачей раствора МЭА в качестве орошения. Сероводород с парами воды и унесенным амином проходит конденсаторы-холодильники воздушного и водяного охлаждения АВО-4 и ВХ-3 и поступает в сепаратор С-4, из которого сверху отбирают сероводород, снизу - конденсат с растворенным сероводородом. В десорбере диаметром 2,2 м, высота 26 м смонтирована 21 тарелка. Сероводород далее направляют на процесс Клауса для производства элементарной серы или на установку производства серной кислоты. Для предотвращения вспенивания раствора МЭА на тарелках абсорберов в систему подают антивспениватель, а для удаления механических прмесей из регенерированного раствора МЭА предусмотрена его фильтрация на схеме не показана. Характеристика основного оборудования и условия его эксплуатации. Он представляют собой горизотальный цилиндрический аппараты с аксиальным вводом сырья. В реактор загружен катализатор, находящийся на опорной решетке. Над слоем катализатора засыпан слой фарфоровых шаров, которые удерживают катализатор от уноса и способствует более равномерному распределению газосырьевой смеси по сечению реактора. Газосырьевая смесь подается через верхний штуцер, проходя через гаситель потока, с целью снижения скорости потока и фильтр. Затем газосырьевая смесь попадает на контактно - распределительное устройство, которое обеспечивает равномерное распределение парожидкостного потока сырья в верхней части реактора. Реактор Р-1 изготовлены из стали 12ХГНМ с плакирующим слоем из биметалла 20К08Х18Н10Т. Плакирующий слой непосредственно контактирует с компонентами ГСС и ГПС при температурах - С в период реакции и при 0С и выше в период газовоздушной регенерации катализатора. Давление в реакторе поддерживается на уровне 5,0 МПа. В реакторе предусмотрены штуцеры для термопар, с помощью которых осуществляется замер и контроль температуры внутри реактора\\\\\\\\\\\\[1\\\\\\\\\\\\]. Спроектирована печи типа ГС1 вертикально-факельного сжигания топлива с одной камерой радиации. Печи данного типа - узкокамерные, радиантно-конвекционные с верхним отводом дымовых газов. Змеевик камеры радиации представляет собой горизонтальные трубы, выполненые в виде двух настенных экранов одностороннего облучения. В камере конвекции имеется пучок горизонтальных труб. В поду печи расположены газомазутные горелки. Змеевики данных печей изготавливают из легированной стали типа 08Х18Н10Т. Присутствие хрома предотвращает коррозию, вызываемую сероводородом, сернистыми соединениями. Молибден увеличивает стойкость против ползучести и текучести металла при высоких температурах. Добавка никеля способствует упрочнению стали, повышает сопротивление ползучести. Для подачи топлива на сжигание в трубчатые печи используем паровые форсунки типа ФГМ. Они обладают необходимой надежностью, характеризуются бесшумной работой и экономичны. На установке используются теплообменные аппараты кожухотрубчатого типа с плавающей головкой с подвиной трубной решеткой. Подвижная трубная решетка позволяет трубному пучку свободно перемещаться независимо от корпуса. В аппаратах этой конструкции обеспечивается компенсация температурных удлинений корпуса и трубного пучка. Кроме того, в таких теплообменниках трубные пучки могут быть удалены из корпуса, что облегчает их ремонт, чистку или замену. Для нагрева и частичного испарения маловязких сред используем рибойлеры с пучком из U - образных труб. Греющим агентом в них является водяной пар. Для поддержания температуры низа десорбера К-5 на уровне - 0 С предусмотрен подвод тепла в куб через термосифонный теплообменник Т-5, в качестве теплоносителя используют водяной пар. В качестве конденсатор-холодильников используем теплообменные аппараты кожухотрубчатого типа с плавающей головкой. Также на установке гидроочистки дизельного топлива применяют аппараты воздушного охлаждения АВО , что позволяет экономить на охлаждающей воде, сократить затраты труда на чистку аппаратов от солей жесткости, выпадающих из оборотной воды. В настоящем курсовом проекте используем апппараты воздушного охлаждения горизонтального типа. Аппарат состоит из трех трубных секций, составленных из оребренных биметаллических труб. Секции расположены горизонтально и монтируются на металлической конструкции. Привод колеса вентилятора размещается на отдельной раме. Колесо вентилятора, вращаясь в полости коллектора, прогоняет воздух через межтрубное пространство секций, охлаждая продукт. Материал внутреней трубы - сталь различных марок: Длина труб составляет 4 м; число труб а аппарате ; условное давление в аппарате -5,0 МПа. Горячий сепаратор высокого давления С-1 предназначен для разделения газопродуктовой смеси, выходящей из реактора, на газовую фазу, которая содержит водородсодержащий и углеводородный газы и на жидкую фазу, которая направляется в стабилизационную колонну К Условия работы сепаратора С В холодном сепараторе высокого давления происходит разделение газовой фазы,выходящей из горячего сепаратора. Газовая фаза сепаратора С-2 содержит водородсодержащий газ и сероводород и направляется в К-3, жидкая фаза подается выше зоны питания стабилизационной колонны К Число тарелок в колонне - 25 штук. Абсорберы К-2, К-3 и К-5 представляют собой вертикальные цилиндрические аппараты с числом барботажных тарелок 24, 20 и 20 соответственно. Их назначение очистка водородсодержащего и углевородных газов от сероводорода водным раствором МЭА. Условия в абсорбере К Диаметр колонны К-5 составляет 2,2 м, высота - 26 м, смонтирована 21 тарелка. Условия регенерации раствора МЭА: Колонна К-4 предназначена для отдувки сероводорода от бензина. Представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с числом барботажных тарелок Часть водорода растворяется в гидрогенизате и теряется с углеводородными газами при их последующем выделении из гидрогенизата. Часть водорода также теряется с газами отдува, которые выводятся из системы циркуляции водородсодержащего газа на установке и заменяются свежим водородсодержащим газом со стороны для поддержания необходимой концентрации водорода в ЦВСГ. Кроме того, имеют место механические потери водорода за счет утечки через неплотности. Водород в составе СВСГ, необходимый для проведения гидрогенизационного процесса, поступает с установок каталитического риформинга или со специальных установок производства водорода. Характеристика СВСГ, который используется на установке гидроочистки дизельного топлива приведена в п. Расчет молярной массы и состава СВСГ представлен в таблице 5. Метан,,,Итого1,,, Массовый расход водорода определяем по формуле: Массовый расход СВСГ, подаваемого со стороны, рассчитываем по формуле: Зная массовый расход СВСГ, определяем его расход в расчете на сырье: При заданной производительности установки по свежему сырью объем ЦВСГ определяем по формуле: Молекулярную массу ЦВСГ определяем по формуле: Расход ЦВСГ в расчете на сырье: Расчет молярной массы ЦВСГ представлен в таблице 5. Для процесса гидроочистки дизельного топлива не могут быть успешно применены реакторы с радиальным движением реагирующей смеси из-за невозможности оптимального распределения жидкой фазы по объему катализатора, в них используют аксиальный ввод газосырьевой смеси в слой катализатора. При аксиальном вводе сырья диаметр реактора и высота слоя катализатора зависят от гидравлического сопротивления слоя катализатора и допустимого значения условной скорости подачи сырья на свободное сечение аппарата, при которой начинается шевеление катализатора. Установлено, что оптимальный перепад давления, который можно рекомендовать для определения диаметра реактора с аксиальным вводом сырья составляет 0, - 0, МПа на 1 м высоты слоя катализатора в зависимости от вида очищенного сырья \\\\\\\\\\\\[3\\\\\\\\\\\\]. Реакции процесса гидроочистки дизельного топлива - экзотермические и протекают со значительным тепловым эффектом. Для снижения градиента температуры по высоте реакционной зоны слой катализатора разбивают на секции и применяют охлаждение реагирующей смеси между секциями. Высоту каждой секции катализатора принимают такой, чтобы температура в ней не повышалась более чем на 25 0 С. По ходу сырьевой смеси меняются скорости и типы реакций, уровни отложения кокса и металлов на катализаторе и активность катализатора, снижается выделение теплоты, поэтому увеличивают высоты слоев катализатора в секциях реактора сверху вниз. Реактор процесса гидроочистки дизельного топлива рис. Данный реактор представляет собой сосуд, предназначенный для работы под давлением водорода до 6,6 МПа и температуре до 0 С \\\\\\\\\\\\[4\\\\\\\\\\\\]. Реактор имеет диаметр 3 мм, высоту цилиндрической части 12 мм. Корпус реактора гидроочистки дизельного топлива собирается из многослойных рулонированных обечаек и монолитных концевых частей - днища фланца и крышки. Многослойные обечайки изготавиваются из следующих материалов: Многослойные обечайки свариваются между собой с днищем и фланцем кольцевыми швами. Таким образом при изготовлении корпуса реактора имеется два кольцевых сварных соединений: Вывод продуктов процесса - через штуцер в нижнем днище, снабженный специальной сеткой для задержки катализатора \\\\\\\\\\\\[5\\\\\\\\\\\\]. Выбираем минимально возможное количество реакторов, так как снижаются капитальные и эксплуатационные затраты. Эскиз реактора представлен на рис. Реактор гидроочистки дизельного топлива. I - сырье; II - продукты реакции 5. Молярную массу продуктов рассчитаем по формуле Крэга: Среднюю молекулярную температуру кипения нефтепродукта находим по формуле: Средняя объемная температура кипения определяется по данным разгонки по ГОСТ рис. Определяем наклон кривой разгонки по формуле: Находим приведенную температуру Т r и приведенное давление P r по формулам: Определяем энтальпии сырья при температурах , , и С по формуле , где - энтальпия паров при атмосферном давлении и температуре t0С; Энтальпия газообразного сероводорода в зависимости от температуры приведена в табл. Методика расчета энтальпий нефтяных фракциий взята в соответствии с \\\\\\\\\\\\[1\\\\\\\\\\\\]. Определение энтальпий паров сырья при парциальном давлении сырья на входе 0,78Мпа. Определение энтальпий паров гидрогенизата при его парциальном давлении 0,78 Мпа. Перепад температур определяем по формуле где t cp. В реакторе осуществляется процесс однократного испарения. Основные уравнения однократного испарения, на основании которых определяем состав жидкой и паровой фаз, следующие: Константу фазового равновесия определяем по номограмме Уинна \\\\\\\\\\\\[1\\\\\\\\\\\\]или рассчитываем из отношения: Расчет процесса однократного испарения осуществляем с помощью ПЭВМ. Результаты расчета на ПЭВМ состава фаз на входе в реактор и выходе из него представлены в таблицах 5. На основании данных таблицах 5. Результаты расчетов сведем в таблицы 5. Цель гидравлического расчета - определение перепада давлений в слое катализатора и сравнение расчитанных перепадов с практическими данными. Гидравлический расчет ведем по формуле Эргуна\\\\\\\\\\\\[22\\\\\\\\\\\\]: За диаметр гранул, не имеющих форму шара, обычно принимается величина, определяемая из соотношения: Коэффициент несферичности равен отношению поверхности экструдата катализатора F Т к поверхности равновеликого по объему шара F рш: Поверхность экструдата и поверхность равновеликого по объему шара находим, приравнивая объем экструдата к объему равновеликого по объему шара и рассчитываем поверхность последнего: Объем экструданта катализатора V T находим по формуле, приняв для экструданта катализатора диаметр равным 1,8 мм и длину 4 мм: Выражая диаметр равновеликого шара из формулы , получим: Поверхность экструдата определяем по формуле: Поверхность равновеликого по объему шара равна: Коэффициент несферичности по формуле: Диаметр гранул катализатора по формуле равен: Объем ГПС на выходе из реактора определяем по формуле: Коэффициент сжимаемости для паров сырья и продуктов реакции находим по формуле \\\\\\\\\\\\[6\\\\\\\\\\\\]: Приведенные температуру и давление определяем из соотношениий: Псевдокритические температуру и давление находим по формулам: Расчет реактора депарафинизации Проект , поставка оборудования и строительство установки гидроочистки и депарафинизации дизельного топлива выполнено корпорацией JGC Сorporation Япония по технологии фирмы UOP США. Скачать Скачать документ Читать online Читать online. Проект установки разработан на основании межгосударственного соглашения между ЧССР и СССР и на основании Проектирование установки гидроочистки гача применительно к предприятию ООО Проектирование установки гидроочистки гача применительно к предприятию ООО 'Лукойл-ВНП' Технологический процесс разработан ВНИИ НП. Проект блока вторичной перегонки дизельного топлива ВПДТ выполнен институтом АзГипронефтехим. Автоматизация объектов гидроочистки бензина на установке 'Gexa' Автоматизация объектов гидроочистки бензина на установке Технология процесса каталитического крекинга В году на заводе началось строительство по проекту Ленгипрогаза первой отечественной крупнотоннажной установки гидроочистки дизельного топлива Л Ввод в эксплуатацию в году двух блоков установки гидроочистки дизельного топлива Автоматизация технологических процессов и производств химической промышленности Использование процессов гидроочистки и гидрирования средних дистиллятов и фракций вторичных процессов позволяют вовлекать эти фракции в производство дизельного топлива и в сырье каталитического крекинга. Рабочий проект установок гидрокрекинга, РК Нужна качественная работа без плагиата? Другие дипломные по другим направлениям. Не нашел материала для курсовой или диплома? Наш проект для тех, кому интересно, для тех, кто учится, и для тех, кто действительно нуждается!
Карбоновый пилинг в домашних условиях
Гарантия на строительные работы образец
Как отключить тачпад через биос
Тянущая боль в пояснице и правой ноге