Технико-экономическое обоснование выбора лучшего варианта восстановления хомута тягового - Транспорт курсовая работа

Главная

Транспорт
Технико-экономическое обоснование выбора лучшего варианта восстановления хомута тягового

Порядок ремонта автосцепного оборудования. Основные неисправности и технология ремонта тягового хомута. Расчёт фондов времени рабочего контингента. Расчет оборудования для участка. Разработка схемы организационно-технологической планировки на участке.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Автосцепное устройство относится к ударно-тяговому оборудованию вагона и предназначено для сцепления вагонов между собой и локомотивом, удержания их на определенном расстоянии друг от друга, восприятия, передачи и смягчения воздействия растягивающих и сжимающих усилий, возникающих во время движения. От исправного состояния этого оборудования во многом зависит безопасность движения поездов. Это оборудование относится к объединенным устройствам, где совмещаются все функции ударных и тягово-сцепных приборов[8].
На каждом вагоне современной конструкции установлено два комплекта автосцепного устройства, размещенных по концам вагонной рамы.
Перевод подвижного состава на автосцепку позволил:
- рационально использовать силу тяги локомотивов,
- увеличить массу поезда и тем самым повысить провозную и пропускную способность железных дорог, устранить тяжелый и опасный труд сцепщика,
- ускорить процесс формирования поездов и оборот вагона,
- уменьшить тару вагонов за счет снятия буферных комплектов, облегчения боковых и концевых балок.
Наиболее распространенными методами восстановления автосцепного устройства являются сварка и наплавка. Сварка представляет собой процесс получения неразъемного соединения путем создания связей между атомами, ионами или молекулами. Наплавка - технологический процесс нанесения на поверхность изделия слоя металла с заданными свойствами посредством сварки плавлением. При наплавке расплавленный присадочный металл наносится на оплавленную металлическую поверхность изделия, кристаллизуется в процессе охлаждения и образует наплавленный слой [1].
В данном курсовом проекте необходимо восстановить позиции 1, 2, 3 и 4 тягового хомута автосцепки полуавтоматической наплавкой, а также сравнить данный метод восстановления с другими и выбрать наилучший по критерию минимальных затрат.
1. Установление технологического маршрута и последовательности выполнения операций
1.1 Порядок ремонта автосцепного оборудования
Автосцепное устройство относится к основным и ответственным деталям вагона. Оно предназначено для:
- автоматического сцепления при соударении вагонов; автоматического запирание замка у сцепленных автосцепок;
- расцепления подвижного состава без захода человека между вагонами и удержания механизма в расцепленном положении до разведения автосцепок;
- автоматического возвращения механизма в положение готовности к сцеплению после разведения автосцепок; восстановления сцепления случайно расцепленных автосцепок, не разводя вагоны;
- производства маневровых работ (положение на «буфер»), когда при соударении автосцепки не должны соединяться.
Автосцепные устройства при работе испытывают значительные динамические нагрузки, действующие в различных плоскостях, большие перепады температур. Кроме того, на их работу отрицательно влияет незащищенность сопряженных деталей от попадания в зоны трения абразивных частиц.
Значительные продольные и поперечные нагрузки на автосцепку появляются при входе состава в кривые участки пути или выходе из них, при переломах профиля железнодорожного полотна, на сортировочных станциях и горках, при трогании с места и торможениях. Перегрузки в материале деталей автосцепки также возникают от не синхронности колебаний сочлененных вагонов. При этом особенно сильно и часто этот эффект возрастает, когда неисправны гасители колебаний как гидравлического, так и фрикционного типа. Тогда все основные детали не только перегружаются, но и интенсивно изнашиваются. Возможны даже саморасцепы вагонов, появление деформаций в отдельных деталях устройства, отколов, трещин и других повреждений, включая разрушения.
Возникновение знакопеременных нагрузок приводит к развитию трещин, изломам. В отдельных случаях встречаются хрупкие разрушения, что определяется как неблагоприятным сочетанием действующих сил, климатических и других факторов, так и внутренними отклонениями и пороками кристаллической структуры[8].
Сложный профиль многих деталей также является естественным источником концентрации внутренних напряжений, особенно в переходных поверхностях.
Основной причиной ремонта и замены деталей при плановых и текущих ремонтах является износ.
Технологическая последовательность ремонта автосцепного оборудования вагонов [4]:
- испытание на растяжение и магнитный контроль;
- разборку, осмотр и обмер шаблонами, мерительным инструментом;
- восстановление электронаплавкой и сваркой;
- станочную обработку наплавленных поверхностей;
- зачистку наплавленных мест, недоступных при обработке на станочном оборудовании, острых кромок деталей и мест для постановки клейм при по-
мощи ручного механизированного инструмента;
- проверку качества ремонта, сборку,
- проверку работы и постановку клейм;
1.2 Основные неисправности и технология ремонта тягового хомута
Тяговый хомут предназначен для передачи растягивающего усилия поглощающему аппарату. Он представляет собой стальную отливку, в головной части которой имеется окно для хвостовика корпуса автосцепки, вертикальные отверстия для прохода клина и приливы с отверстиями для болтов, поддерживающих клин. Головная часть тягового хомута соединена с его хвостовой частью верхней и нижней полосами.
Тяговые хомуты, поступившие в ремонт, очищают от грязи и краски, осматривают и проверяют шаблонами. Технология восстановления тягового хомута приведена в графической части на листе 1.
Рисунок 1 - Хомут тяговый автосцепки: 1 - тяговые полосы; 2 - стенки отверстия для клина; 3 - трещины; 4 - боковые стороны головной и хвостовой частей; 5 - место прилегания к хвостовику корпуса автосцепки; 6 - задняя опорная поверхность
Тяговые хомуты подлежат восстановлению электронаплавкой изношенных поверхностей: стенок отверстия для клина; потолка проема головной части; перемычки отверстия для клина при условии, что оставшаяся толщина будет не менее 45 мм; выработанных мест на тяговых полосах при условии, что толщина полосы в месте износа не менее 20 мм и ширина не менее 95 мм; задней опорной поверхности.
Заварка трещин производится только в ушках для болтов, поддерживающих тяговый клин; в углах соединительных планок и задней опорной части хомута, но не выходящих на тяговые полосы [8].
Предельные износы устраняют ручной или полуавтоматической сваркой под слоем флюса или в защитной газовой среде электродной проволокой сплошного сечения или с порошковым наполнением. Поверхности хомута наплавляют с помощью сварочного манипулятора, который позволяет устанавливать хомут в удобное положение для наплавки.
2 . Расчёт фондов рабочего времени
Для организации ремонта автосцепного устройства на проектируемом участке принимаем двухсменный режим работы, пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями и продолжительностью рабочего дня - 8 часов.
Годовой фонд времени работы участка рассчитываем по формуле [11]:
где D к - количество календарных дней в году, D к =365;
d нр - количество нерабочих (праздничных и выходных) дней в году, d нр =111 дней;
t см - продолжительность рабочей смены, t см =8 ч;
d ск - количество предпраздничных дней в году с сокращенной продолжительностью рабочей смены (количество рабочих дней, непосредственно предшествующих праздничным дням), d ск = 3 дней;
t ск - величина сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни, t ск =1 ч;
m см - количество смен работы цеха, m см =2.
Годовой фонд рабочего времени одного рабочего рассчитаем по формуле:
Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитаем по формуле:
где K об - потери рабочего времени на ремонт оборудования, K об = 4%.
2.1 Расчёт фондов времени рабочего контингента
Действительный годовой фонд времени работы рабочего меньше номинального из-за отсутствия рабочего в период очередного отпуска, по болезни и по причине выполнения государственных обязанностей.
где K зам - коэффициент замещения, K зам = 1,12.
3 . Расчет и подбор оборудования для участка
3.1 Расчет потребного оборудования для участка
Потребное количество фрезерных и токарных станков определяется по формуле:
годовая программа ремонта, N =3000 вагонов;
норма в станкочасах на ремонт одной автосцепки: для фрезерных станков Н об =0,7 ст. ч, для токарных станков Н об =0,25 ст. ч;
действительный годовой фонд работы оборудования, =3895 ч;
коэффициент использования станка во времени, К об =0,8.
Потребность участка автосцепки в электросварочных аппаратах определяется по формуле:
время сварочных работ на одну автосцепку, Т св =0,624 ч;
коэффициент использования сварочных аппаратов, К св =0,8.
Потребное количество механизированных стендов определяется по формуле:
нормированное время на сборку одного узла, t сб =0,45 ч;
полезное время на стенде, F сб =7,5 ч;
Потребное количество верстаков определяется по формуле
норма времени на слесарную обработку одной детали, t сл =0,5 ч;
среднее время обработки на верстаке в одну смену, F в =7 ч;
коэффициент загрузки верстака, з в =0,9.
3.2 Техническое описание оборудования
Для сварочного участка выбираем шланговый полуавтомат ПШ-5. Шланговый полуавтомат ПШ-5 предназначен для сварки проволокой диаметром 0,8-2 мм на токах до 600 а. Подача электродной проволоки в шланговый провод производится переносным подающим механизмом, снабженным асинхронным двигателем мощностью 0.1 квт. Настройка подающего механизма на заданную скорость подачи электрод ной проволоки осуществляется сменными шестернями. Шланговый провод служит не только гибким направляющим каналом для электродной проволоки но также и для подвода сварочного тока к мундштуку держателя и проводов цепей управления, к пусковой кнопке. Внутри провода находится спираль 1, изолированная от токоподводящей части 2 бензостойкой изоляцией. Вместе с токоведущей частью проложены изолированные проводники 3 цепей управления. Провод заключен в хлопчатобумажную оплетку 4 и покрыт резиновой изоляцией. Вследствие гибкости шлангового провода и большой его длины (3,5 м) сварщик может легко оперировать держателем на значительной площади. Элетросхема обеспечивает дистанционное включение и выключение сварочного тока и двигателя механизма подачи. Для безопасности обслуживания полуавтомата двигатель подающего механизма и провода управления находятся под напряжением 36 в.
Рис. 2. Общая схема полуавтомата для сварки под флюсом: 1 - патрубок ; 2 - бункер для флюса ; 3 - рукоятка ; 4 - канал для подачи электродной проволоки
Таблица 3.1 - Технические характеристики сварочного полуавтомата ПШ - 5
Способ защиты расплавленного металла
Номинальная сила сварочного тока при ПВ=60%, А
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч
Таблица 3.2 - Технические характеристики источника тока ПСГ-500
Номинальная сила сварочного тока при ПВ=60%, А
Пределы регулирования сварочного тока, А
Для механической обработки выбираем токарный станок 16К20 и горизонтально-фрезерный станок 6Р83Ш, характеристики которых приведены в таблицах 3.3 и 3.4 [2].
Таблица 3.3 - Характеристики токарного станка 16К20
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм
Наибольшее перемещение суппорта, мм:
Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
Таблица 3.4 - Характеристики горизонтально-фрезерного станка 6Р83Ш
Размеры рабочей поверхности стола, мм
В качестве грузоподъемного оборудования на участке будем использовать кран подвесной однобалочный облегченного типа АОЛ-12-4, характеристики которого приведены в таблице 4 [6].
Таблица 4 - Характеристики крана АОЛ-12-4
Номер двутавровой балки подкранового пути ГОСТ 5157-53
4. Расчет потребного контингента участка
Списочное количество рабочих одной смены определяется по формуле:
годовая программа ремонта, N =2000 вагонов;
- для слесарных работ Н сл =0,6 н.ч,
- для токарных работ Н ток =0,25 н.ч,
- для фрезерных работ Н фрез =0,5 н.ч,
- для работ по дефектоскопии Н деф =0,166 н.ч,
- для сварочных работ Н св =0,548 н.ч;
списочный (действительный) годовой фонд времени одного списочного рабочего, F сп =1812 ч;
коэффициент выполнения норм, k в =0,9.. 1,1.
В результате совмещения выполнения различных работ одним и тем же исполнителем трудоёмкость работ будет составлять для:
Итого списочная численность работников по участку для одной смены
Число вспомогательных работников принимаем 25% от числа основных производственных работников:
Число инженерно-технических работников составляет 10% от числа основных производственных работников:
Младший обслуживающий персонал составляет 2% от числа основных производственных работников:
Итого по сварочному участку - 10 человек.
С учетом работы в 2 смены - 20 человека.
5. Разработка схемы организационно-технологической планировки на участке
Контрольный пункт автосцепки (КПА) должен располагаться рядом с вагоносборочным участком и отделениями по ремонту других узлов вагона. Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособления и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства, механизирующие все работы, связанные с подъемом и перемещением тяжелых деталей; шаблоны для проверки деталей автосцепного устройства; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности [5].
Для заданной программы ремонта N=2000 вагонов выбираем следующие размеры контрольного пункта автосцепки [4]:
Ремонт деталей и узлов автосцепного устройства на КПА производится в строгой технологической последовательности.
Автосцепки, поступившие для полного осмотра на специальных кассетах 26 , обеспечивающих возможность их перемещения, подаются для очистки в моечную машину 30 . Затем их сушат. После этого автосцепки вместе с кассетой подаются в зону действия крана-укосины 8 и устанавливаются на поворотный стенд 25 карусельного типа, где автосцепку разбирают, осматривают и проверяют корпус шаблонами: детали автосцепки осматривают на столе 18 . Детали, требующие выправления изгибов, направляют на участок правки, где имеются нагревательная печь 27 , пресс 28 для правки корпуса и приспособление 29 для правки предохранителя. Детали, имеющие чрезмерные износы, а также трещины, допускаемые к заварке, подаются по транспортерам-накопителям 6 (для корпусов) и 17 (для мелких деталей) в сварочную кабину для наплавки. Исправные корпуса проверяют на манипуляторе 20 дефектоскопом 21 типа ДГС-М53 и устанавливают на сборочный стенд 24 , по конструкции аналогичный стенду 25 . Дефектоскопом проверяют также корпуса, поступающие на сварочные работы после выправления изгибов.
Наплавляют изношенные места корпусов автосцепки на стенде 7, а мелкие детали - на сварочном столе 16 и на приспособлении 12 . Поверхности контура зацепления корпуса ремонтируют наплавкой на установке 9 (УНА-2) и укладывают на транспортер 10 . Наплавленные поверхности деталей обрабатывают на фрезерном 11 и обдирочно-шлифовальном 15 станках и на приспособлении 13 . Подача деталей осуществляется транспортером 19. Шип корпуса, стенки отверстия для валика подъемника обрабатывают на стенде, имеющем приводную установку 14, с помощью специальных приспособлений. Обработанные детали проверяют шаблонами на столе 22, имеющем тиски 23, а затем на стенде 24 производят сборку. Для размещения различных инструментов в цехе установлены три верстака 33.
Осматривают тяговые хомуты и проверяют их дефектоскопом на площадке 5 . Тяговые хомуты, требующие ремонта, подаются с помощью транспортера 4 на сварку. Наплавка хомутов выполняется на сварочном столе 16 сварочным аппаратом 35, а обработка наплавленных мест производится на фрезерном станке 11 и токарным станке 34.
Поглощающие аппараты проверяют на стеллаже 1. Неисправные аппараты разбирают на прессе 2, там же производят и сборку аппаратов. После ремонта или осмотра аппараты устанавливают на транспортер 3.
Для проверки клиньев тягового хомута и упорных плит служит контрольный стол 32, оборудованный дефектоскопом. В контрольном пункте, помимо консольных кранов 8, имеется также кран-балка 31 [5].
6. Определение времени восстановления детали
В данном курсовом проекте по заданию необходимо восстановить поверхности 1, 2,3 и 4 тягового хомута автосцепки, износ которых составил 3  мм, 2 мм, 2 мм и 3 мм соответственно. Восстановление необходимо провести ручной дуговой наплавкой. Для определения времени восстановления изношенных поверхностей необходимо определить режимы наплавки и размеры наплавленного слоя.
Для наплавки выбираем электрод типа Э46 марки АНО-32 диаметром d =3 мм. Для выбранного диаметра электрода размеры наплавляемого валика шва будут следующие: ширина B =15 мм, высота h =4 мм, площадь поперечного сечения S н =44 мм 2 [1].
Ток наплавки определим по формуле [1]
площадь поперечного сечения электрода, мм 2 .
Плотность тока при ручной дуговой наплавки для электрода диаметром 3 мм принимаем j =35 А/мм 2 [1].
Площадь поперечного сечения электрода будет
Скорость наплавки (м/ч) определим по формуле: [1]
площадь поперечного сечения шва, см 2 ;
плотность наплавленного металла, с н =7,2 г/см 3 .
Коэффициент наплавки определяем по формуле:
где б р - коэффициент расплавления, г/(А·ч);
ш - коэффициент потерь на угар и разбрызгивание, принимаем ш=8%.
Коэффициент расплавления определяем по формуле:
Напряжение дуги определим по формуле [1]
Определим время восстановления поверхностей тягового хомута.
Для создания единого слоя при нескольких проходах валики должны перекрывать друг друга на 0,2-0,4 ширины каждого валика. Примем, что перекрытие составляет 0,4, т.к. в этом случае слой имеет более ровную поверхность [1].
Время, необходимое для наплавки одной поверхности, будем определять по формуле:
время наплавки одного валика i-той поверхности, с;
число проходов, необходимое для наплавки всей i-той поверхности.
m - число слоев необходимое для восстановления изношенной i-й поверхности.
Время наплавки одного валика будем определять по формуле:
длина наплавляемого валика i-той поверхности, мм.
Поверхность 1 (рисунок 2) S 1 =103,5 см 2 , h н =0,4 см.: износ 3 мм.
Наплавку на поверхность производим челночным способом. При этом l 1 =45 мм. Тогда время наплавки одного валика
Так как ширина валика В=15   мм, то поверхность 1 можно наплавить за 15 проходов, с перекрытием порядка 0,4 ширины валика.
Исходя из того, что высота наложенного валика h н =4   мм, а износ поверхности 1 составляет 3 мм, наплавку осуществляем за один проход, с припуском на механическую обработку 1   мм.

Рисунок 2 - Схема восстанавливаемой поверхности 1
Расчет остальных поверхностей производим аналогично.
Поверхность 2 (рисунок 3) S 2 =82,5 см 2 , h н =0,4 см.: Износ поверхности составляет 2 мм. Принимаем припуск на последующую механическую обработку 2 мм. Наплавку будем осуществлять в 5 проходов.
Время необходимое для наплавки одного валика на поверхность 2:
Время, необходимое для наплавки поверхности 2 с учетом 2-х отверстий:

Рисунок 3 - Схема восстанавливаемой поверхности 2
Поверхность 3 (рисунок 4) S 3 =48 см 2 , h н =0,4 см: Износ поверхности составляет 2 мм. Принимаем припуск на последующую механическую обработку 2 мм. Наплавку будем осуществлять в 2 прохода.
Время, необходимое для наплавки поверхности 3:

Рисунок 4 - Схема восстанавливаемой поверхности 3
Поверхность 4 (рисунок 5) S 4 =36 см 2 , h н =0,4 см: Износ поверхности составляет 3 мм. Принимаем припуск на последующую механическую обработку 1 мм. Наплавку будем осуществлять в 3 прохода.
Время, необходимое для наплавки поверхности 3:
Определим полное время наплавки всех поверхностей t пол , с по формуле:

Рисунок 5 - Схема восстанавливаемой поверхности 4.
где t i - время на наплавку i - й поверхности, с.
Определяем основное время t о , ч по формуле:
где М н - масса наплавленного металла,
г; a н - коэффициент наплавки, г/(А ч);
Масса наплавленного металла определяется по формуле
где m i - масса наплавленного металла на i - ю поверхность, г.
Масса наплавленного металла на i - ю поверхность определяется по формуле:
площадь наплавляемой i-той поверхности, см 2 .
высота наплавляемого слоя, h =0,4 см.
Определяем калькуляционное время по формуле [1]
коэффициент основного времени; для ручной наплавки принимаем k о =0,6.
7. Определение себестоимости восстановления детали
Для определения экономического эффекта от внедрения новой технологии и средств технологического оснащения необходимо знать себестоимость продукции (работ), производимой с их применением.
Себестоимость продукции - это часть затрат общественного труда, выраженная в денежной форме, на её производство и реализацию, складывающихся из затрат прошлого труда, овеществлённого в используемых на предприятии средствах производства, в части затрат живого труда.
В сварочном производстве рассчитывается себестоимость сварных конструкций и сварочных работ (технологическая). Себестоимость сварных конструкций необходима в основном при расчетах цены в случае отгрузки потребителям. Технологическую себестоимость определяют при сравнении различных способов сварки для установления оптимального способа, а также в расчетах экономической эффективности освоения новых технологий и средств технологического оснащения.
Технологическая себестоимость сварочных работ состоит из затрат на сварочные материалы, зарплату, электроэнергию, эксплуатацию и содержание сварочного оборудования и производственного помещения. Технологическая себестоимость при дуговой наплавке определяется по формуле [1]
затраты на сварочные материалы (электроды, электродные проволоки, защитный газ, флюс и т.д.), руб.;
заработная плата производственных рабочих, руб.;
затраты на электроэнергию и другие виды энергии для технологических целей, руб.;
амортизационные отчисления по оборудованию, руб.;
затраты на текущий ремонт оборудования, руб.;
затраты на отопление, освещение, уборку, ремонт и амортизацию помещения, руб.
Затраты на материалы рассчитываются по формуле [1]
масса наплавленного металла, М н =0,778 кг;
коэффициент расхода электродов, k 1 =1,72;
цена 1 кг электродов, Ц эл =9500 руб.;
коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы на приобретение материалов, k 2 =1,05.
Заработная плата сварщиков определяется по формуле [1]
где - тарифная ставка сварщика 1-го разряда (151000 р);
- тарифный коэффициент i-го, для 4-го разряда =2,15.
1) за качественную работу - 50-95% от , принимаем 50%;
2) за выслугу лет - 5-35% от , принимаем 5%;
3) за вредность - 5-25% от принимаем 5%.
Рассчитываем часовую тарифную ставку принимая среднемесячный фонд рабочего времени равный
где - номинальный фонд времени работы, ч;
W - число месяцев в году, W=12 месяцев.
Часовая ставка сварщика 4-го разряда определяется по формуле:
Затраты на заработную плату определяем по формуле
Затраты на электроэнергию определяются по формуле [1]
расход технологической электроэнергии, кВт . ч;
цена 1кВт . ч электроэнергии, Ц э =250 руб.
Расход электроэнергии рассчитывается по формуле [1]
КПД источника сварочного тока, з =88%;
мощность холостого хода источника сварочного тока, Р =0,2 кВт ч;
Калькуляционное время процесса наплавки, t к =0,583 ч.
Амортизационные отчисления по оборудованию определяются по формуле [1]
стоимость единицы оборудования, руб.;
норма годовых амортизационных отчислений по оборудованию, А о =10%;
действительный годовой фонд работы оборудования, F д =3895 ч;
k о - коэффициент, учитывающий годовые амортизационные отчисления на работу оборудования, k о =0,6.
Стоимость единицы оборудования рассчитывается по формуле [1]
оптовая цена единицы оборудования, Ц о =2800000 руб.;
коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж оборудования, k т.м =1,13.
Коэффициент загрузки оборудования определяем по формуле
Затраты на текущий ремонт и на межремонтное обслуживание оборудования рассчитываются по формуле [1]
годовая стоимость текущего ремонта и межремонтного обслуживания оборудования, руб.
Затраты на амортизацию, ремонт, освещение и уборку помещения можно принять равными 10-30% от основной заработной платы производственных рабочих. Принимаем 15% [1].
Определяем полную себестоимость по формуле 24
Рисунок 6 - Гистограмма составляющих себестоимости
8. Определение себестоимости восстановления детали другими способами
Для восстановления тягового хомута автосцепки рассмотрим следующие способы:
- наплавку полуавтоматом ПШ-5 под флюсом;
Для удобства сравнения методов восстановления и выбора лучшего варианта сведем показатели в таблицы.
В таблице 5 приведены основные параметры режимов наплавки различными методами.
Таблица 5 - Параметры восстановления тягового хомута автосцепки различными методами
Основное время процесса наплавки, ч
Калькуляционное время процесса наплавки, ч
Составляющие себестоимости восстановления тягового хомута автосцепки различными способами приведены в таблице 6.
автосцепной ремонт хомут оборудование
Таблица 6 - Составляющие себестоимости восстановления тягового хомута автосцепки различными методами
Затраты на сварочные материалы, руб.
Амортизационные отчисления по оборудованию, руб.
Затраты на текущий ремонт оборудования, руб.
Затраты на отопление, ремонт, освещение, уборку и амортизацию помещения, руб.
1 Федин А.П. Сварочное производство: Учеб. пособие для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. шк., 1992. - 303 с.
2 Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.
3 Сенько В.И., Чернин И.Л., Бычек И.С. Техническое обслуживание вагонов. Организация ремонта грузовых вагонов в депо: Учеб. пособие. - Гомель: БелГУТ, 2002. - 371 с.
4 Сенько В.И., Чернин И.Л. Грузовое вагонное депо: Учебное пособие. Ч. 3. - Гомель: БелИИЖТ, 1983. - 65 с.
5 Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава / В.В. Коломийченко, Н.А. Костина, В.Д. Прохоренков, В.И. Беляев. - М.: Транспорт, 1991 - 232 с.
6 Подъемно-транспортное оборудование. Каталог-справочник. - М., 1963.
7 Типовые технологически обоснованные нормы времени на ремонт автосцепного устройства вагонов с учетом применения автоматической и полуавтоматической электродуговой наплавки. - М.: Транспорт, 1975. - 156 с.
8 Герасимов В.С., Скиба И.Ф., Кернич Б.М. Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов / Под ред. В.С. Герасимова - 2-е изд., перераб. доп. - М.: Транспорт, 1988. - 381 с.
9 Скиба И.Ф. Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях. Учебник для вузов ж.-д. транспорта. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1978. - 344 с.
10 Цырлин М.И. Основные требования к выполнению пояснительных записок курсовых и дипломных проектов. - Гомель: БелГУТ, 2001. - 23 с.
11 Разон, В.Ф. Основы проектирования цехов по ремонту вагонов на заводах: [пособие по курсовому проектированию] / В.Ф. Разон. - Гомель: БелГУТ, 2003. - 30 с.
12 Техника безопасности и охрана труда при сварке. - Минск: БНТУ НИЧ, 2009.
Разработка методики проведения НК тягового хомута с использованием магнитопорошкового метода. Выбор метода контроля. Методика расчета намагничивания устройства для тормозной тяги. Свойства дефектоскопического материала. Нанесение магнитного индикатора. курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.12.2012
Условия работы тягового трансформатора электровоза ВЛ-80С. Основные неисправности и их причины. Требования к объему работ по тяговому трансформатору согласно правилам ремонта. Разработка маршрутной карты, карты эскизов, технологической инструкции. курсовая работа [346,5 K], добавлен 20.03.2014
Назначение и условия работы тягового трансформатора ОДЦЭ-5000/25Б. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Предельно допускаемые размеры деталей при эксплуатации и различных видах технического обслуживания и ремонта. курсовая работа [388,8 K], добавлен 16.05.2012
Расчет программы и фронта ремонта, инвентарного парка и процента неисправных локомотивов по видам ремонта, сериям. Определение штата работников электромашинного цеха и организация его работы. Разборка, ремонт, сборка тягового электродвигателя ТЭД НБ-520. дипломная работа [383,7 K], добавлен 03.06.2014
Проектирование технологического процесса ремонта переднего моста: основные неисправности, составление технологической схемы, разработка документации, расчет себестоимости. Описание работы разработанного специального оборудования, его производительность. дипломная работа [670,2 K], добавлен 12.05.2013
Методика проектирования участка для технического обслуживания и ремонта автомобилей КамАЗ–5320, ЭО–5123, ДУ–93, ДС 191.506, ДЗ–201. Определение количества и дат ТО и ТР, трудоемкости операций. Расчет фонда рабочего времени, подбор оборудования. курсовая работа [33,2 K], добавлен 05.06.2010
Единая техническая ревизия вагонов, ее задачи. Установление режима работы участка по ремонту электрооборудования и определение фондов рабочего времени. Разработка технологического процесса ремонта детали (узла). Расчет основного оборудования участка. курсовая работа [122,2 K], добавлен 27.05.2014
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Технико-экономическое обоснование выбора лучшего варианта восстановления хомута тягового курсовая работа. Транспорт.
Реферат: Daniel Deronda By Eliot Essay Research Paper
Реферат по теме Моральный смысл ограничения человеческого ума и расширение границ веры в философии И. Канта. Проблема звільнення людини і нації у творах мислителів Кирило-Мифодіївського товариства. Общественное сознание
Реферат: Китайская цивилизация. Скачать бесплатно и без регистрации
Показатели Научного Цитирования И Их Применение Реферат
Дипломная работа по теме Водоснабжение и водоотведение жилого дома на 70 квартир
Гассенди Пьер Сочинения В 2 Томах Купить
Дипломная работа по теме Банковская система и её роль в современной рыночной экономике России
Реферат: Формы современных денег
Курсовая работа по теме Розробка програмного додатку для медичного діагностичного центру 'Medical© control'
Тематика Рефератов По Теории Статистики Региональный Аспект
Сочинение Написано Работа
Реферат: How Ceremonies Of Possession Presaged The Spaniard
Статья На Тему Игры, Песни, Стихи Как Средство Развития Коммуникативных Навыков В Начальной Школе
Темы Сочинений По Рассказу Телеграмма
Аргумент К Сочинению Красота Огэ
Реферат: Рентабельность и пути ее повышения
Сочинение по теме Идейное содержание пьесы Чехова "Вишневый сад"
Курсовая работа по теме Конфликтологическая компетентность руководителя, как фактор повышения эффективности работы организации
Реферат по теме Концепция риска инвестиционного проекта
Доклад по теме Компьютерное моделирование рыночных механизмов
Робастная стабилизация бокового движения судна на воздушной подушке - Транспорт реферат
Система профессиональных компетенций журналиста - Журналистика, издательское дело и СМИ курсовая работа
Политическое красноречие - Иностранные языки и языкознание реферат