Техническое и программное обеспечение системы автоматизации колонны отбензинивания нефти. Курсовая работа (т). Другое.

👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.


Помощь в написании работы, которую точно примут!

Похожие работы на - Техническое и программное обеспечение системы автоматизации колонны отбензинивания нефти
Нужна качественная работа без плагиата?

Не нашел материал для своей работы?


Поможем написать качественную работу Без плагиата!

Колонна отбензинивания нефти является частью
установки первичной переработки нефти.


Установка первичной переработки нефти
предназначена для получения прямогонного бензина (нафты), дизельных топлив
автомобильных и судовых, мазута топочного. Возможен при необходимости отбор
фракции керосина. Предусмотрено получение топлив для судовых энергетических
установок компаундированием остаточных фракций с керосино-газойлевой фракцией.


Нефть, поступающая на переработку, имеет в своем
составе пластовую воду, различные минеральные соли (хлористый натрий, хлористый
магний, хлористый кальций и др.), механические примеси в незначительных
количествах.


Переработка такой нефти без предварительной ее
подготовки приводит к интенсивной коррозии оборудования и трубопроводов,
вследствие гидролиза хлористых солей щелочно-земельных металлов с образованием
кислот, отложению на стенках аппаратов и трубопроводов механических примесей,
накипи, солей и, как следствие, к снижению коэффициента теплопередачи
поверхностей нагрева и охлаждения, повышению давления в аппаратах и ухудшению
четкости ректификации, эрозии внутренней поверхности аппаратов, насосов и
трубопроводов, повышению зольности остатков нефтепереработки из-за накопления в
них солей и мехпримесей.


После электродегидратора обезвоженая и
обессоленная нефть с содержанием воды не более 0,1 % масс., и хлоридов не более
3 мг/л вторично подогревается в трубном пространстве теплообменника до
температуры 145¸165 оС и направляется в колонну
отбензинивания, затем из куба колонны нефть поступает в печь для дальнейшего
нагрева и переработки.







Ректификация (от позднелат. rectificatio -
выпрямление, исправление), разделение жидких смесей на практически чистые
компоненты, отличающиеся температурами кипения, путем многократных испарения
жидкости и конденсации паров. В этом основные отличие ректификация от
дистилляции, при которой в результате однократного цикла частичное испарение
-конденсация достигается лишь предварительное (грубое) разделение жидких
смесей.


Для ректификации обычно используют колонные
аппараты (см., например, Насадочные аппараты, Тарельчатые аппараты), называют
ректификационными колоннами, в которых осуществляется многократный контакт
между потоками паровой и жидкой фаз. Движущая сила ректификация - разность
между фактическими (рабочими) и равновесными концентрациями компонентов в
паровой фазе, отвечающими данному составу жидкой фазы. Парожидкостная система
стремится к достижению равновесного состояния, в результате чего пар при
контакте с жидкостью обогащается легколетучими (низкокипящими) компонентами
(ЛЛК), а жидкость - труднолетучими (высококипящими) компонентами (ТЛК).
Поскольку жидкость и пар движутся, как правило, противотоком (пар - вверх,
жидкость - вниз), при достаточно большой, высоте колонны в ее верх. части можно
получить практически чистый целевой компонент.


В зависимости от температур кипения разделяемых
жидкостей ректификация проводят под различные давлением: атмосферным
(температура кипения 30-150 °С), выше атмосферного (при разделении жидкостей с
низкими температурами кипения, например сжиженных газов), в вакууме (при
разделении высококипящих жидкостей для снижения их температур кипения).
ректификация можно осуществлять непрерывно или периодически. Для непрерывной
ректификация применяют колонны, состоящие из двух ступеней: верхней -
укрепляющей (в ней пар укрепляется, т.е. обогащается ЛЛК) и нижней -
исчерпывающей (где происходит исчерпывание жидкой смеси, т. е. извлечение ЛЛК и
обогащение ее ТЛК). При периодической ректификация в колонне производится
только укрепление пара. Различают ректификация бинарных (двухкомпонентных) и
многокомпонентных смесей.




Рисунок 1.1 - Ректификационная
установка непрерывного действия: 1 -куб-испаритель; 2-колонна; 3-дефлегматор.




Рисунок 1.2 - Графическое
определение числа теоре-тич. тарелок; ОE-равновесная кривая; АВ и ВС- рабочие
линия для укрепляющей в исчерпывающей частей колонны; 1-6-тарелки.


Рисунок 1.3 - Положение рабочих
линий непрерывной ректификации на у-х-диаграмме.




Процесс осуществляют при дискретном
(ступенчатом) контакте фаз в тарельчатых колоннах или непрерывном контакте фаз
в насадочных колоннах.


Рисунок 1.4 - Установка с тепловым
насосом: 1-колонна; 2-компрессор; 3- флегма; 4-дистиллят.




На основе анализа фазовых равновесий
выясняется принципиальная возможность разделения и выявляются ограничения,
обусловленные, например, образованием азеотропов и наличием близкокипящих
компонентов. В этом случае возникает необходимость применения азеотропной или
экстрактивной ректификации Эксплуатац. затраты, связанные с расходом энергии,
могут достигать при ректификации 70% общей стоимости разделения, поэтому при
проектировании надо решать задачу рационального сочетания флегмового числа, от
которого зависит расход энергии, и числа ТТ, т.е. высоты колонны, определяющей
капитальные затраты. Оптим. схема разделения должна отвечать минимуму затрат.
При выборе схемы, состоящей из ряда колонн, снижение энергетич. затрат возможно
за счет рекуперации тепловых потоков благодаря различию температур кипения
продуктов разделения (например, высококипящие компоненты можно использовать для
подогрева низкокипящих).


Большая экономия энергии может быть
достигнута путем применения схемы с тепловым насосом. В данном случае пары
дистиллята, выходящие из колонны, сжимаются компрессором до давления,
соответствующего требуемой температуре его конденсации в кубе колонны; при этом
отпадает необходимость в дефлегматоре и сокращаются расходы пара и воды. С
целью экономии капитальных затрат иногда выгодно использовать вместо несколько
простых колонн одну сложную колонну с отпарными секциями (см. ниже) и боковыми
отборами отдельных фракций. Такие колонны используют при разделении
углеводородных газов и переработке нефти.


Типичный пример сложной
колонны-колонна атм. перегонки обезвоженной и обессоленной нефти (рис.1.5);
продукты разделения: газ, состоящий из углеводородов С2-С4; фракция бензина до
180 °С; фракция керосина 160-250 °С;


фракции легкого (220-300 °С) и
тяжелого (280-350 °С) дизельных топлив; фракция атм. газойля 350-380 °C; мазут
(фракция выше 350-380 °С). Каждый боковой погон из основные колонны направляется
в спец. колонны (секции), где происходит отпарка из него легких фракций. Из
отпарных колонн пары возвращаются в основные колонну, а жидкость отбирается


В виде целевых фракций ректификацию
используют, наряду с указанными выше областями применения, при получении азота
и кислорода из воздуха (см. Воздуха разделение), ряда чистых металлов, тяжелой
воды, в промышленности органическое синтеза и др. В лабораторная практике
применяют в основные те же, что и в промышленности, способы ректификации,
проводимой в стеклянных насадочных либо тарельчатых ректификац. колонках;
периодическую ректификацию используют для разделения небольших кол-в (несколько
десятков г), непрерывную-значительной кол-в (сотни и тысячи г) смесей.




Рисунок 1.5 - Установка атмосферной
перегонки нефти: 1-основные колонна; 2-отпарные колонны (секции); 3-тарелка
питания; 4-отбойник; 5-конденсатор; 6-холодильник; 7-емкость орошения;
8-рабочие тарелки; I-нефть; II - газ; III -бензин; IV-керосин; V, VI-легкое и
тяжелое дизельные топлива; VII-атм. газойль; VIII-мазут; IX-во да; Х-водяной
пар.




Ректификация - один из самых
энергоемких химический-технол. процессов. Поэтому в химический производствах
все чаще применяют альтернативные процессы и методы разделения. К ним относят:
испарение через мембрану (см. Мембранные процессы разделения), осуществляемое в
аппаратах пленочного типа; противоточную кристаллизацию с непрерывным
массообменном (экономия энергии достигается благодаря тому, что теплота
плавления разделяемых веществ, как правило, существенно меньше, чем теплоты их
парообразования; см. также Кристаллизационные методы разделения смесей и др.
Однако, несмотря на все большее распространение этих и иных альтернативных
процессов и методов, ректификация по-прежнему сохраняет свое значение в
химический отраслях промышленности, особенно в нефтепереработке и нефтехимии.







1. Конструкция агрегата и
технологический процесс




Для четкого разделения нефти на
фракции применяют перегонку с ректификацией. Ректификация - это тепло- и
-массообменный процесс разделения жидкостей, различающихся по температуре
кипения, за счет противоточного, многократного контактирования паров и
жидкости. Процесс ректификации проводится в ректификационных колоннах на
специальных устройствах - ректификационных тарелках или насадках.


Колонна оборудована
прямоугольно-клапанными тарелками в концентрационной части и каскадными
тарелками в отгонной части.


Рабочие условия в колонне (в
зависимости от перегоняемого сырья):


давление верха - 0,5 - 1,5 кгс/см2;


В работающей ректификационной
колонне через каждую тарелку или заменяющее ее устройство проходят два потока:


жидкость - флегма, стекающая с
вышележащей на нижележащую тарелку;


пары, поступающие с нижележащей на
вышележащую тарелку.


Пары и жидкость, поступающие на
тарелку, не находятся в состоянии равновесия, однако, вступая в
соприкосновение, стремятся к этому. Жидкий поток с вышележащей тарелки
поступает в зону более высокой температуры, и поэтому из него испаряется
некоторое количество низкокипящего компонента, в результате чего концентрация
последнего в жидкости уменьшается. С другой стороны, паровой поток, поступающий
с нижележащей тарелки, попадая в зону более низкой температуры, конденсируется,
и часть высококипящего продукта из этого потока переходит в жидкость.


Концентрация высококипящего
компонента в парах таким образом понижается, а низкокипящего - повышается.
Фракционный состав паров и жидкости по высоте колонны непрерывно изменяется.


Часть ректификационной колонны,
которая расположена выше ввода сырья, называется концентрационной, а
расположенная ниже ввода - отгонной. В обеих частях колонны происходит один и
тот же процесс ректификации.


С верха концентрационной части в
паровой фазе выводится целевой продукт необходимой чистоты - ректификат, а с
нижней тарелки - жидкость, все еще в достаточной степени обогащенная
низкокипящим компонентом. В отгонной части происходит отпарка из этой жидкости
легкокипящих фракций, а из нижней части колонны выводится второй продукт -
кубовый остаток.


В колонну на определенном уровне по
высоте колонны подается предварительно нагретое до заданной температуры сырье в
виде парожидкостной смеси. Эта зона называется эвапорационной и разделяет
колонну на две зоны - концентрационную и отгонную. В эвапорационной зоне
происходит эвапорация - однократное испарение сырья и разделение его на паровую
и жидкостную фазы.


Для нормальной работы
ректификационной колонны необходимо, чтобы с тарелки на тарелку непрерывно
стекала орошающая жидкость - флегма. Поэтому часть готового продукта
(ректификата) после конденсации возвращается на верхнюю тарелку в виде так
называемого острого орошения-рефлюкса. При этом холодным рефлюксом регулируется
температура верха колонны. Тем самым определяется качество ректификата по
температуре конца кипения, по содержанию в нем высококипящих компонентов. С
другой стороны, для нормальной работы колонны необходимо, чтобы с низа колонны
вверх непрерывно поднимались пары.


Для создания восходящего потока
паров, а также максимального извлечения из жидкого остатка более легкокипящих
фракций, в отгонную часть колонны подводится тепло - при помощи технологической
печи с огневым обогревом, ввода острого перегретого водяного пара .


В зависимости от числа получаемых
продуктов при разделении многокомпонентных смесей различают простые и сложные
ректификационные колонны. В первых при ректификации получают два продукта:
ректификат и кубовый остаток.


Вторые предназначены для получения
трех и более продуктов. Они представляют собой последовательно соединенные
простые колонны, каждая из которых разделяет поступающую в нее смесь на два
компонента.


Отгонные части сложных колонн
выделяют в самостоятельные аппараты, называющиеся отпарными колоннами (стриппингами).


Одним из методов повышения
концентрации высококипящих компонентов в остатке от перегонки нефти является
ввод в нижнюю часть ректификационной колонны испаряющего агента.


Наиболее широко в качестве
испаряющего агента при перегонке нефти применяют водяной пар. Влияние
последнего заключается в следующем:


интенсивно перемешивается кипящая
жидкость, что способствует испарению низкокипящих углеводородов;


создается большая поверхность
испарения тем, что испарение углеводородов происходит внутри множества
пузырьков водяного пара;


в присутствии водяного пара
снижается парциальное давление углеводородов, а соответственно и температура
кипения углеводородов.


Водяной пар проходит всю
ректификационную колонну и уходит с верхним продуктом, понижая температуру отбора
фракций в пределах от 10 °С до 20 °С. Необходимо применять
перегретый в печи водяной пар и вводить его в колонну с температурой, равной
температуре подаваемого сырья или несколько выше. Расход водяного пара зависит
от количества отпариваемых компонентов, их природы и условий внизу колонны. Для
хорошей ректификации жидкой фазы внизу колонны необходимо, чтобы примерно 25 %
ее переходило в парообразное состояние. Оптимальное количество перегретого
водяного пара лежит в пределах 0,5 ¸ 3,0 % масс. на исходное сырьё. Увеличение
количества пара ведёт к повышению нагрузки колонны по парам, повышению перепада
давления на колонне, избыточному обводнению нефтепродуктов, усиления
коррозионных явлений.




Сырая нефть поступает на установку
из сырьевых на прием сырьевого центробежного насоса. Для разрушения
водо-нефтяных эмульсий на прием сырьевого насоса подается деэмульгатор из блока
химреагентов. Сюда же поступает промывная вода а также некондиционные продукты.
Расход промывной воды не менее 1,5 т/ч контролируется расходомером.


От насоса нефть с давлением 7- 8
кгс/см2, направляется в трубное пространство теплообменников, где подогревается
до температуры 100-105°С.
Температура нефти после теплообменника контролируется по прибору.


После теплообменников поток нефти
направляется в электродегидратор. Расход нефти контролируется по прибору.


Далее сырая нефть с промывной водой
проходит через клапан-смеситель, где за счёт дросселирования нефть
перемешивается с промывной водой. После клапана-смесителя водо-нефтяная смесь
поступает в нижнюю часть электродегидратора.


Нефтеводяная смесь снизу аппарата
поступает в маточник, равномерно распределяется по всему горизонтальному
сечению электродегидратора, проходит слой отстоявшейся воды и затем поступает в
зону слабого электрического поля, создаваемого между нижним электродом и
зеркалом воды. В этой зоне выпадают крупные частицы воды. Освобождённая от
части воды нефть далее поступает в межэлектродное пространство с сильным
электрическим полем, где обезвоживается до регламентных параметров. Далее нефть
вытесняется в зону над электродами и выше к выкидному коллектору обезвоженной и
обессоленной нефти, а затем поступает на вторичный подогрев в теплообменник.


Уровень раздела фаз «нефть -
засоленная вода» в электродегидраторе автоматически поддерживается регулятором
путём вывода засоленной воды со следами нефти через клапан в блок очистных
сооружений. Предварительно засоленная вода охлаждается в теплообменниках,
нагревая промывную воду, что способствует более эффективному отделению воды в
электродегидраторе.


На выходе из электродегидратора
установлен датчик давления.


После электродегидратора
обезвоженная и обессоленная нефть с содержанием воды не более 0,1 % масс., и
хлоридов не более 3 мг/л вторично подогревается в трубном пространстве
теплообменника до температуры 220-280°С
и поступает в эвапорационное пространство простой атмосферной колонны.


В колонне происходит разделение
нефти на ректификат и кубовый остаток:


Для снижения парциального давления
нефтяных паров с целью улучшения отпарки легких фракций из кубового остатка
колонны в низ подается перегретый в пароперегревателе печи водяной пар.


Расход водяного пара 300 ¸ 600 кг/ч
контролируется датчиком перепада давления.


С верха колонны по шлемовой трубе
выводятся пары бензиновой фракции, углеводородный газ и водяные пары, которые
поступают в водяной холодильник-конденсатор, где конденсируются и охлаждаются
до температуры 45 - 50°С. Эта
температура автоматически поддерживается регулятором путем увеличения или
уменьшения расхода воды.


Газоконденсатная смесь собирается в
рефлюксной емкости, где происходит разделение углеводородных газов,
нестабильного прямогонного бензина и воды.


Бензин из емкости насосом с целью
регулирования температуры верха колонны подается в качестве острого орошения на
верх колонны. Температура верха колонны автоматически поддерживается
регулятором путём подачи управляющего сигнала регулятору расхода острого
орошения.


Балансовое количество прямогонного
бензина из по уровню в рефлюксной емкости направляется в товарно-сырьевой парк.
Расход бензина в парк замеряется прибором расходомером.


Давление в рефлюксной емкости (и во
всей системе) 0,5¸1,5 кгс/см2
автоматически поддерживается регулятором путём сброса избытка углеводородных
газов из емкости через клапан на факел.


Отстоявшийся водяной конденсат из
отстойника рефлюксной емкости по уровню раздела фаз поступает на подогрев в
теплообменник и далее в блок ЭЛОУ в качестве промывной воды.


Нефть с куба колонны забирается по
уровню в кубе насосом и поступает двумя параллельными потокамив печь для
дальнейшего нагрева и переработки.


Сигнализация минимального (30%) и
максимального (80%) уровней в кубе колонны осуществляется прибором
сигнализатором уровня.


Расход нефти по потокам на входе в
печь - от 6 до 18 т/ч автоматически поддерживается регуляторами.


Нефть двумя потоками проходит через
горизонтальные змеевики конвекционной камеры печи, где нагревается за счет
тепла дымовых газов. Далее нефть через перевал печи поступает в радиантную
зону, где дальнейший нагрев происходит в вертикальных змеевиках за счет
лучистой радиации сжигаемого топлива и радиации разогретых стен печи. Пройдя
через змеевики радиантной камеры, оба потока после печи объединяются в один
общий поток. Далее нефть по трубопроводу идет в атмосферную колонну.


Температура обоих потоков нефти на
выходе из печи измеряется приборами ТХА, соответственно и должна быть примерно
одинаковой.


Температура общего потока нефти на
выходе из печи автоматически поддерживается регулятором в диапазоне 250-350 0С
(в зависимости от состава нефти) путём подачи управляющего сигнала регуляторам
расхода газообразного и жидкого топлива на горелки печи.







2. Постановка задач автоматизации и
структура систем управления




.1.1 Контроль и регулирование уровня
раздела фаз нефть/вода в электродегидраторе


Уровень зависит от качества нефти,
от содержания в ней воды, кислот, щелочей. Контроль осуществляется уровнемером,
регулируется изменением расхода нефти и сбросом воды, с помощью расходомера
регулирующими клапанами.




.1.2 Контроль давления в
электродегидраторе


Давление зависит от температуры
нефти, а так же от ее расхода в дегидратор. Контролируется датчиком давления.




.1.3 Контроль температуры в
электродегидраторе


Температура зависит от температуры
продуктов проходящих через теплообменник. Контролируется датчиком температуры.




.1.4 Контроль и регулирование
температуры низа колонны


Температура зависит от температуры
подаваемой нефти, расхода пара в колонну, температуры и расхода обратного
потока нефти. Контроль температуры нефти в кубе колонны ведется термопарой,
регулируется изменением расхода нефти и пара, с помощью расходомеров
регулирующими клапанами.




.1.5 Контроль и регулирование уровня
куба колонны


Уровень зависит от расхода нефти: на
установку и обратного потока. Контроль уровня нефти осуществляется уровнемером,
регулируется изменением расхода нефти, с помощью расходомера регулирующими
клапанами.




.1.6 Контроль и регулирование
температуры верха колонны


Температура зависит от температуры
подаваемой нефти, расхода пара в колонну, температуры и расхода обратного
потока нефти, а также от расхода бензина на орошение. Контроль температуры
паров вверху колонны ведется термопарой, регулируется изменением расхода, с
помощью расходомера регулирующими клапанами.




.1.7 Контроль давления верха колонны


Давление зависит от расхода нефти и
пара в колонну. Контролируется датчиком давления.




.1.8 Контроль и регулирование
расхода пара в колонну


Расход пара рассчитывается в
зависимости от ТП. Контроль и регулирование расхода пара осуществляется
изменением расхода, с помощью расходомера регулирующим клапаном.




.1.9 Контроль и регулирование
температуры газо-конденсата после холодильника


Температура зависит от температуры
подаваемой нефти, расхода пара в колонну, температуры и расхода обратного
потока нефти, а также от расхода бензина на орошение и расхода воды в
холодильник. Король осуществляется датчиком температуры, регулируется
изменением расхода, с помощью расходомера регулирующими клапанами.







2.1.10 Контроль и регулирование
уровня бензина в рефлюксной емкости


Уровень зависит от расхода нефти и
ее состава, а также температуры в колонне. Контроль и регулирование уровня
бензина осуществляется уровнем, с помощью расходомера регулирующими клапанами.




.1.11 Контроль и регулирование
уровня воды в рефлюксной емкости


Уровень зависит от расхода нефти, ее
состава и расхода пара. Контроль и регулирование уровня воды осуществляется
уровнем, с помощью расходомера регулирующим клапаном.




.1.12 Контроль и регулирование
давления газа в рефлюксной емкости


Давление зависит от состава нефти и
температуры в колонне. Контроль и регулирование давления газа осуществляется, с
помощью датчика давления регулирующим клапаном.




.1.13 Контроль давления и подача
газа к запальникам


Давление зависит от давления газа в
основной линии. Контроль и регулирование давления газа осуществляется, с
помощью датчика давления регулирующим клапаном.




.1.14 Контроль давления газа к
горелкам


Давление зависит от давления газа в
основной линии. Контроль давления газа и его подача осуществляется, с помощью
датчика давления отсечным клапаном.




.1.15 Контроль давления мазута к
горелкам


Давление зависит от давления подачи
мазута. Контроль давления мазута и его подача осуществляется, с помощью датчика
давления отсечным клапаном.


.1.16 Контроль давления и подача
пара в мазут


Давление зависит от давления мазута
в печь. Контроль давления подачи пара осуществляется, с помощью датчика
перепада давления регулирующим клапаном.




.1.17 Контроль и регулирование температуры
нефти после печи


Температура зависит от расхода нефти
в печь, а также от расхода газа или мазута на горелку. Контроль температуры
нефти после печи ведется тремя термопарами, две установлены на потоках и одна в
общем потоке. Регулирование осуществляется, с помощью расходомера регулирующими
клапанами.




Система управления ректификацией
нефти имеет трехуровневую структуру автоматизации.


На первом (нижнем) уровне находится
объект управления, представленный самой атмосферной колонной, печью для
подогрева нефти и теплообменниками для охлаждения паров бензина, а также
полевым оборудованием, т.е. расположенными на объекте управления датчиками,
исполнительными механизмами.


Второй уровень системы управления
состоит из двух подсистем, одна из которых представлена шкафом контроллера и
ЭВМ с операторской станцией, а вторая только ЭВМ. Работой атмосферной колонны
управляет контроллер, соединенный с полевым оборудованием по протоколу HART.
Контроллер осуществляет регулирование технологических параметров, управление
исполнительными механизмами, реализуют заложенные в них алгоритмы различных
технологических процессов. Контроллер использует ЭВМ для взаимодействия с
оператором и инженером.


Третий уровень представлен ЭВМ и
работающей на ней SCADA-системой, обеспечивающей организацию, архивацию и
диспетчеризацию данных. Предусмотрены средства связи.




Таблица 2.1 - Условные обозначения
технических средств и функций


Дистанционное
управление исполнительным механизмом

Контроль
и сигнализация значений параметров

Учет
производства и составление данных в смену

Прогнозирование
основных показателей произв-ва

Контроль
выполнения плановых заданий

Подготовка,
выдача операт. информации в АСУ ТП

Получение
производственных ограничений и заданий от АСУ ТП

2.3 Технические средства автоматизации




Предлагаются модели с входным напряжением
переменного тока или 24В постоянного тока. Обеспечивают питание цепей
ввода/вывода и модулей сетевого интерфейса. Имеется возможность резервирования
при этом, поддерживает распределение нагрузки. Могут генерировать сигнал
неисправности по питанию.




Контроллеры PAC8000 предлагают решение для
сложных условий, которые встречаются на перерабатывающих предприятиях во всем
мире. Как в условиях экстремальных температур пустынной или арктической зон,
так и в коррозионной среде в присутствии химикатов или морской воды контроллеры
PAC8000 смогут управлять самыми сложными задачами. Надежность можно повысить
путем применения избыточности единого шасси, а использование устройств и
оборудования можно улучшить за счет возможностей прямого применения протокола
HART.


Контроллеры могут быть установлены на шасси двух
типов: 8750-CA-NS и 8751-CA-NS. Эти шасси очень похожи, но у 8751-CA-NS имеется
дополнительный вывод для плавающего заземления, который используется для
обнаружения утечек тока на землю. Наиболее типичные области применения таких
устройств - противопожарные и газовые системы.


Шасси для контроллеров оснащаются также
системами мониторинга источника питания (8410-NS-PS), который позволяет
отследить появление сигнала «сбой питания», поступающий из блоков питания,
например, 8913-PS-AC и 8914-PS-AC компании GE Fanuc.




Для работы с дискретными и аналоговыми полевыми
устройствами любых типов предусмотрено большое количество различных модулей
ввода-вывода. Продуманный подход к конструкции модулей обеспечивает высокую
плотность каналов - от четырех до тридцати двух каналов ввода-вывода в модуле
шириной 42 мм. Для того чтобы задать сетевой адрес модуля, не требуется
каких-либо настроек. Адрес нового модуля определяется автоматически по его
положению на шасси.


Шасси предназначены для установки модулей
PAC8000 и являются несущей конструкцией для модулей ввода-вывода, монтажных
клеммных колодок, а также имеют внутреннюю шину Railbus. Многие шасси могут
быть смонтированы на DIN-рейку T- или G-образного сечения, либо установлены на плоскую
панель.




.3.4 Расходомер Rosemount 3051SFC на базе
диафрагм Rosemount серии 405




Расходомеры на базе диафрагм Rosemount серии 405
предназначены для измерения расхода жидкостей, газов, пара и передачи полученной
информации для технологических целей и учетно-расчетных операций.


интегральная конструкция расходомера исключает
потребность в импульсных линиях и дополнительных устройствах, сокращает
количество потенциальных мест утечек среды;


минимальная длина прямолинейных участков
трубопровода 2 Dy до и 2 Dy после места установки расходомера на базе диафрагмы
Rosemount 405С (стабилизирующей) значительно упрощает монтаж и сокращает
затраты;


многопараметрический преобразователь 3095MV в составе
расходомеров 3095MFC обеспечивает вычисление мгновенного массового расхода
жидкости, пара, газа или объемного расхода газа, приведенного к стандартным
условиям.


Области применения химическая, нефтехимическая,
нефтяная, газовая, пищевая, фармацевтическая и др. отрасли промышленности.


Измеряемые среды: жидкость, газ, пар.


-40...232°С (интегральный монтаж датчика);


-100...454°С (удаленный монтаж датчика
импульсными линиями).


Избыточное давление в трубопроводе до 10 МПа.


Диаметр условного прохода трубопровода:


Dу 15…200 мм (диафрагма Rosemount 405Р);


Dу 50…200 мм (диафрагма Rosemount 405С).


Пределы измерений расхода рассчитываются для
конкретного применения.


Динамический диапазон 8:1, 10:1, 14:1.


Основная относительная погрешность измерений
расхода до ±0,7%.


-51…85°С B опция для расходомеров с датчиком
3051S.


Наличие взрывозащищенного исполнения.


Термопреобразователи ТХАУ Метран-271Ех, могут
применяться во взрывоопасных зонах, в которых возможно образование
взрывоопасных смесей газов, паров, горючих жидкостей с воздухом категорий IIА,
IIВ и IIС, групп Т1Т6 по ГОСТ Р 51330.1199.


Предназначены для измерения температуры
нейтральных и агрессивных сред, по отношению к которым материал защитной
арматуры является коррозионностойким. Чувствительный элемент первичного
преобразователя и встроенный в головку датчика измерительный преобразователь
преобразуют измеряемую температуру в унифицированный выходной сигнал
постоянного тока, что дает возможность построения АСУТП без применения
дополнительных нормирующих преобразователей.




Малогабаритные датчики Метран55 предназначены
для работы в различных отраслях промышленности, системах автоматического
контроля, регулирования и управления технологическими процессами и обеспечивают
непрерывное преобразование измеряемых величин избыточного (ДИ), абсолютного
(ДА) давления, разрежения (ДВ), давления разрежения (ДИВ) нейтральных и
агрессивных сред в унифицированный токовый выходной сигнал.


Простота конструкции, надежность, малые габариты,
невысокая стоимость обеспечивают повышенный спрос потребителей.


погрешность измерений ±0,15; ±0,25; ±0,5%;


возможность простой и удобной настройки значений
выходного сигнала, соответствующих нижнему и верхнему значениям измеряемого
давления, кнопочными переключателями.


Измеряемые среды: жидкость, пар, газ (в т.ч.
газообразный кислород)


Похожие работы на - Техническое и программное обеспечение системы автоматизации колонны отбензинивания нефти Курсовая работа (т). Другое.
Чехов Реферат Кратко
Картина Пластова Первый Снег Сочинение 2 Класс
Реферат На Тему Анализ Ликвидности И Платежеспособности Организации
Контрольная Работа На Тему Основы Организации Перевозок На Железных Дорогах
Дневник Производственной Практики Пм 01 Заполненный
Сколько Стоит Книга Собрание Сочинений
10 Самых Опасных Минералов Для Человека Реферат
Доклад: Абдул-Хамид
Ответы На Контрольную Работу 4
Писатель 2 Диссертации 9 Букв
Дипломная работа по теме Электронный документооборот в органах местного самоуправления как экономическая категория
Реферат: James Fallows Interview Essay Research Paper Overview
Доклад по теме Янтарь
Контрольная Работа 2 По Теме Уравнения
Реферат: Natural Disasters Essay Research Paper Planet Earth
Контрольная Работа На Тему Поощрения За Труд И Дисциплинарные Взыскания
Дипломная работа: Технология ведения секретарской деятельности, методы и способы ее рационализации и автоматизации
Сочинение Огэ 9.3 Сколько Слов
Реферат На Тему Астрономический Обзор
Сочинение по теме Духовное становление личности
Похожие работы на - Содружество Независимых Государств: общая характеристика
Похожие работы на - Типовой рекламный год
Реферат: Significance Of Guilts In Alice Walkers Everyday