Рудный закладки Кокс
Рудный закладки КоксРудный закладки Кокс
▼▼ ▼▼ ▼▼ ▼▼ ▼▼ ▼▼ ▼▼ ▼▼ ▼▼
Наши контакты (Telegram):☎✍
>>>🔥✅(Написать нам в телеграм)✅🔥<<<
▲▲ ▲▲ ▲▲ ▲▲ ▲▲ ▲▲ ▲▲ ▲▲ ▲▲
ВНИМАНИЕ! ⛔
ИСПОЛЬЗУЙТЕ ВПН, ЕСЛИ ССЫЛКА НЕ ОТКРЫВАЕТСЯ! ⛔
В Телеграм переходить только по ССЫЛКЕ что ВЫШЕ, в поиске НАС НЕТ там только фейки !!! ⛔
Рудный закладки Кокс
Рудный закладки Кокс
Как добывают железо. Лебединский ГОК и Михайловский ГОК.: kak_eto_sdelano — LiveJournal
Рудный закладки Кокс
Кокс и его применение. Виды кокса.
Рудный закладки Кокс
Кокс представляет собой остаток, который формируется в результате сильного нагрева какого-либо органического материала без доступа воздуха. Подобную процедуру термической переработки твердого или жидкого топлива называют коксованием. В ходе такой обработки увеличивается концентрация углерода в исходном материале, а содержание влаги и различных примесей уменьшается. Остаток, полученный на выходе, затем применяют в качестве качественного промышленного топлива. Кокс в металлургии это достаточно твердый продукт темного серого либо черного цвета, имеющий пористое строение. Получают его путем обработки каменного угля без доступа атмосферного воздуха при рабочей температуре от до градусов Цельсия. Характеристикой составляющих кокса служит соотношение различных химических веществ и наличие минеральных примесей в органическом материале. В зависимости от месторождения природного сырья угля состав кокса в процентном соотношении может быть не одинаков. Точной химической формулы для кокса не существует, поэтому применяют общие характеристики. Следует отметить, что в процессе хранения и перевозки кокса его основные свойства, характеристики и соотношение компонентов не изменяются. Свойства и структура конечного материала напрямую зависят от применяемой угольной смеси, температуры рабочей среды, скорости разогрева коксующейся массы. Прочный и устойчивый к истиранию каменноугольный кокс получают путем повышения температуры на последней стадии при его производстве. Увеличение продолжительности времени обработки и снижение скорости разогрева массы приводит к формированию более крупных фракций кокса. Большое количество газовых сортов угля в шихте приводит к повышению пористости и снижению прочности конечного продукта. Для повышения горючести кокса в шихту вводят сорта угля, отличающиеся низкой степенью метаморфизма, снижают рабочую температуру и длительность последнего этапа обработки. Одним из важных показателей служит пористость материала. В перечень его слабых мест входят трещины, поры различного размера, а также спекшиеся включения. Эти дефекты естественным образом оказывают влияние на твердость конечного продукта. Наличие и размер пор определяет горючесть кокса, а этот показатель имеет большое значение при применении. Рабочая температура, возникающая при сжигании кокса, должна соответствовать требованиям технологии и быть постоянной в течение всего производственного цикла. В противном случае нестабильность разогрева доменной печи повлечет за собой различные дефекты, отрицательно влияющие на качество конечной продукции литейного производства. Трещины, которые ослабляют поры, считаются более серьезным дефектом при оценке качества кокса. Они серьезно ухудшают показатель твердости топлива, что отрицательно влияет на его технические характеристики. Кокс для литейного производства тщательно отбирают с учетом этих показателей. В целях улучшения качества кокса для металлургии при выборе сырья для его производства учитывают состав и фракции исходных материалов. Кроме того, большое внимание уделяют определению рабочей температуры и продолжительности периода обработки. Каменноугольный кокс используют как эффективное и бездымное топливо при выплавке чугуна, для восстановления железной руды, в качестве разрыхлителя шихты. В литейных цехах данный материал применяют в качестве ваграночного топлива для специальных печей. Возможно применение кокса в качестве топлива в быту, а специальные виды предназначены для химической отрасти и производства ферросплавов. Нефтяной кокс, применение которого при изготовлении термостойких деталей основано на инертности, используют для выпуска электродов, проводников, деталей, предназначенных для агрессивной химической среды. Для восстановления железной руды, выплавки чугуна, производства активированного угля применяют иногда торфяной кокс, схожий по химическому составу с каменноугольным аналогом. Выглядит кокс как россыпи твердых фракций различного размера, цвет материала варьируется от черного до темно-серого цвета. Топливо обладает пористой структурой. Этот показатель напрямую зависит от исходного сырья и особенностей технологического процесса производства. Большое содержание газовых углей в шихте позволяет получить менее плотный продукт с хорошей воспламеняемостью. Повысить прочность топлива возможно путем уменьшения рабочей температуры коксования до градусов. Металлургический кокс различается по составу сырья в зависимости от конечного назначения. Топливо для плавки чугуна разительно отличается от того, что требуется для литейного производства в ваграночных печах. Наиболее востребованным в металлургическом производстве является литейный кокс. Технические требования к нему регламентированы ГОСТ Размер отдельных фракций колеблется от 60 до 80 мм. Эта разновидность кокса востребована на производстве различных марок стали, ферросплавов, различных отраслях машиностроения и тяжелой промышленности. В ферросплавном производстве востребовано топливо, отличающееся мелким размером отдельных фракций от 10 до 25 мм. По этому показателю литейный кокс не соответствует технологическим требованиям. Учитывая отличные качественные характеристики, для производства ферросплавов применяют отходы литейного кокса побочные продукты. Это очень важная отрасль, объем которой, согласно статистике, ежегодно достигает 27 миллионов тонн. Именно такое количество требуется для удовлетворения запросов литейного производства и металлургии. Получают кокс путем нагревания исходного сырья без доступа воздуха. Технология основана на гидролизе, конечной целью которого является процесс отделения углерода от иных веществ, имеющихся в составе используемого угля. Для перевозки угля используют насыпные вагоны, которые при необходимости загоняют в специальные ангары для отогрева шихты в зимнее время. Первым этапом производства служит подготовка шихты. Поступивший на предприятие уголь сортируют на разные по составу и свойствам группы. Затем материал подвергают дроблению, и перемешивают. Операцию по дозировке шихты выполняют при помощи специальных весов, работающих в автоматическом режиме. Шихту в обязательном порядке обогащают путем мытья, обеспыливания, грохочения, флотации. Это дает возможность убрать из шихты ненужные примеси. Шихту после обогащения тщательно просушивают, затем дробят для получения фракций диаметром в 6 мм. На хранение полученный материал помещают в специальные угольные башни с накопительными бункерами. Для отправки готового сырья в коксовые батареи используют загрузочные вагоны, имеющие засыпной способ погрузки. Коксовые батареи сформированы из нескольких технологических камер, объединенных в систему для непосредственного изготовления конечного продукта. Сооружение обладает внушительными габаритными размерами. Длина от 13 до 15 метров, высота ,5 метров, ширина до 0,5 метра. Внутренние стены облицованы огнеупорным кирпичом. Солидные размера камер позволяют создать условия для достаточно быстрого технологического цикла. Камеры имеют верхнюю загрузку через люки, а для отвода газов предусмотрены торцевые дверки. Конечный продукт выталкивают по рельсам при помощи специальной машины. Раскаленную массу принимает специальный тушильный вагон. Важнейшим условием получения качественного кокса является абсолютное исключение попадания в коксовые камеры воздуха. Добиться этого удается путем строгого соблюдения технологии производства. На начальном этапе осуществляется отделение из массы сырья влаги и газов. При этом шихта начинает плавиться, а ее объем уменьшается. При дальнейшем повышении рабочей температуры наблюдается увеличение объема из-за выделения пара и газов. После этого шихта приобретает твердость, формируется «пирог». Газы выходят по специальным отводам в газосборные камеры. Технологический процесс длится от 14 до 17 часов в зависимости от размеров рабочей установки, состава применяемой сырьевой смеси, рабочей температуры. После очистки камер посредством выталкивателя герметичные двери закрываются, и установка готова к загрузке новой партии шихты. Готовый продукт нуждается в тушении, поскольку при контакте с воздухом происходит процесс самовозгорания. Тушильные вагоны перемещаются в специальную башню, где происходит гашение кокса при помощи воды. После этого материал высыпают на бетонную площадку-рампу. Около 20 минут требуется для того, чтобы масса остыла. Следующим этапом является перемещение кокса на сортировку при помощи транспортерных лент. Смесь пара и газов, выделяющихся при нагревании шихты в коксовых камерах, именуют прямым коксовым газом. В результате выпуска из камеры кг кокса в полученном прямом газе содержится:. В течение длительного периода времени это был единственный источник получения бензольных углеводородов, применяемых в качестве основы для органического синтеза. Переработка других попутных отходов позволяет получить около 3 сотен сложных химических соединений. Исходным сырьём в данном случае служат отходы от термической переработки основного продукта. В зависимости от содержания серы выделяют:. Отличительной чертой нефтяных коксов служит наличие четкой маркировки для каждого типа топлива, которая определяет назначение материала. Кокс, предназначенный для изготовления анодов и анодной массы, отмечен маркировкой КЗА. При его производстве применяется технология медленного коксования, а размер фракций на выходе колеблется в пределах от 8 до мм. Топливо необходимо для технологического цикла в производстве алюминия. Важной сферой применения нефтяного кокса служит производство карбидов кальция и кремния, востребованных в машиностроительной отрасли, строительном производстве, изготовлении защитных пленок. При производстве нефтяного кокса применяют замедленный процесс в условиях низкого давления с границами рабочих температур от до градусов. На выходе помимо основного продукта нефтяного кокса получают:. Сложная технология предполагает применение трех разных типов рабочих установок. В мировой практике чаще всего используют замедленное полунепрерывное коксование в специальных установках, функционирующих в условиях атмосферного давления. Востребованность кокса различных типов в металлургии, химической промышленности и других отраслях предполагает рост объемов производства. Свойства и состав кокса Применение кокса Особенности металлургического кокса Производство кокса Попутные продукты Особенности нефтяного кокса. Так выглядит нефтяной кокс. Пункты приема в ближайших городах области. Металлоискатель Фишер Ф5 — характеристики и отзывы владельцев. Что такое ферросплавы и где применяются. Обзор металлоискателя Фишер Ф2: цена, отзывы, характеристики. Цвет меди, прочность и другие отличия от других металлов. Что такое Иридий: характеристики, применение и цена. Как происходит демонтаж металлоконструкций. Лом серебра — его виды, свойства и цена. Что такое электротехническая сталь — где применяют, состав и свойства. Добавить комментарий. Нажмите, чтобы отменить ответ.
Мерано закладки Мяу-мяу (мефедрон)
Рудный закладки Кокс
Кокс в металлургии и для чего нужен литейный кокс — Портал о ломе, отходах и экологии
Измайлово закладки Мяу-мяу (мефедрон)
Лирика 300 закладкой купить Кировская область
Кокс в металлургии: состав, производство и применение
Мяу-мяу (мефедрон) купить Маджорда
Рудный закладки Кокс
Кокаин закладкой купить Магаданская область
Закладка КОКСА Рудный – Telegraph
Гашиш закладкой купить Германия Кельн
Магнитогорский металлургический комбинат расположен в городе Магнитогорске Челябинской области — на восточном склоне Южного Урала. Правда, до новейших времен процесс был организован бессистемно и довольно кустарно. Планы строительства большого металлургического комбината возникли еще в начале XX века. Однако претворять их в жизнь начали уже в советском государстве, индустрия которого отчаянно нуждалась в металле. Строить ММК начали в году, первая доменная печь запущена в м. Полный цикл производства металла начинается с добычи руды. Разрабатывать новый рудник в окрестностях Магнитогорска начали в году после того, как объёмы добычи руды на горе Магнитной снизились. В карьере Малый Куйбас до года планируется добывать до 2,4 млн. Глубина рудника достигает метров. Специалисты закладывают взрывчатку. Глубина скважин превышает 10 метров. Во время рекордных взрывов в скважины закладывают до 97 тонн современной водоэмульсионной взрывчатки. Помимо руды здесь попутно добывают щебень и строительный камень. На руднике в несколько смен работают десятки самосвалов. За раз в кузов грузят 42 тонны породы. За смену водитель «БелАЗа» «наматывает» свыше километров вверх и вниз по бортам карьера. За годы работы Малого Куйбаса на нём добыли свыше 80 миллионов тонн руды. Сегодня запасы рудника оценивают в миллионов тонн. Когда они иссякнут, добывать руду здесь планируют закрытым способом, для чего сейчас исследуют сверхглубокие горизонты. По некоторым данным, руды под землёй может быть до миллионов тонн. Добытую в карьере руду на комбинат доставляют по железной дороге. Коксохимическое производство. Один из ключевых компонентов процесса выплавки чугуна в доменных печах — кокс. Это бездымное топливо высокого качества получают в ходе переработки каменного угля. ММК располагает собственным коксохимическим производством. Это батарея из множества коксовых колонок. Перед загрузкой в них уголь измельчают и обогащают, избавляя от примесей породы. В каждую колонку загружают около 20 тонн обогащенного и увлажненного угля — шихты. Кокс производят при адской температуре около градусов Цельсия. Процесс спекания угольных частичек происходит без доступа воздуха. Коксовые печи «топят» вторичным доменным газом. Он сжигается в простенках между камерами коксовой батареи, тепло отдаётся кирпичной кладке стен и разогревает угольные массы. Процесс коксования угольной массы идет от наружной стенки камеры к ее центру. Процесс выгрузки готового кокса из печи — довольно яркий и зрелищный. Раскаленную массу в вагон выталкивает специальное устройство. Коксовый пирог при этом рассыпается на мелкие куски. Выгруженный кокс немедленно отправляют на охлаждение. Тушат его либо струями воды, либо «сухим способом» — при помощи азота. Фрагменты топлива при этом получаются более прочными. Выгрузка охлажденного кокса. Частицы кокса сортируют и отправляют на склад, откуда топливо поступает на металлургическое производство. Сегодня коксохимическое производство ММК — самое мощное среди металлургических комбинатов страны. Всего же за 85 лет существования производства коксохимики Магнитки выпустили более млн тонн кокса. Одновременно с производством топлива-кокса на ММК готовят и сырьё. Поступающая с карьера «бедная» руда отличается низкой концентрацией железа. Поэтому руду обогащают: дробят, сепарируют при помощи магнитного поля. А чтобы слишком мелкая фракция не вылетала из доменной печи, руду спекают в более крупные кусочки — агломерат. Доменный цех. Доменная печь снаружи смахивает на обвитый трубами многоэтажный дом. Именно в домне, загрузив в неё кокс и рудный агломерат, получают чугун — сплав железа с углеродом и другими элементами. Чугун придумали в Китае. В русском языке слово «чугун» — китайского происхождения от иероглифов «лить» и «дело». А вот у слова «домна» старославянские корни от «дмение» — дутьё. Кокс и рудный агломерат загружают в доменную печь сверху. Под воздействием разогретого горячего воздуха сырьё опускается и постепенное превращается в чугун и шлак. При этом нагретые горючие газы поднимаются вверх и уходят из домны топить печи коксовой батареи. Жидкий чугун сливается из печи в ковши и отвозят в цеха для дальнейшей переработки в сталь. Доменная печь работает непрерывно. Останавливают её на капитальный ремонт износившихся элементов раз в лет. В высоту доменная печь достигает нескольких десятков этажей. Почти весь объём печи занимает шихта смесь кокса, руды и флюса, это вещество помогает отделить породу и золу от металла. Шихту снизу разогревает обогащённый кислородом воздух, раскалённый до градусов Цельсия. За часов разогретая шихта проходит путь от верха печи до её нижней части, «горна», где чугун и шлак уже находится в расплавленном состоянии. В горне скапливается более тысячи тонн чугуна слоем до 1,7 метра. Выпускают расплав через огнеупорные отверстия лётки. Из каждой новой партии чугуна для анализа химического содержания в экспресс-лабораторию отправляют пробу. Оператор следит за процессом выплавки чугуна. Специальное устройство пробивает лётку для выпуска из печи чугуна. Чугун выпускают из печи в среднем каждые 40 минут. Расплавленный металл течёт по системе желобов через весь литейный цех и попадает в чугуновозы. Горновой — одна из самых важных и ответственных позиций в доменном производстве. Он наблюдает за ходом плавки визуально или по приборам и своевременно выпускает чугун и шлак из доменной печи. Жидкий чугун разливают в чугуновозную посуду — ковши или миксера — вместимостью от 50 до тонн и по железной дороге увозят на производство стали. Общая длина трубопроводов, по которым на ММК циркулирует сжатый воздух, газы и прочие элементы производства, составляет сотни километров. Кислородно-конвертерный цех. Чугун превращается в сталь в кислородно-конвертерном цехе. Чтобы металл стал менее хрупким и более пластичным, чугун освобождают от лишних примесей, окисляя их кислородом. Печь-конвертер — это цилиндрический сосуд, конструкция которого позволяет ему вращаться на градусов в любую сторону. В конвертер загружают металлический лом и чугун в соотношении один к четырём. Чугун в конвертер выливают из ковшей. В качестве лома используют обрезь прокатных цехов ММК и продукцию вторчермета. В печи тепло. Процесс превращения чугуна в сталь сопровождается раскаленным фейерверком. К горловине наклонённого конвертера ковш с чугуном поднимают при помощи мостового крана. Загруженный чугуном и ломом конвертер закупоривают и продувают. Реакция с кислородом довольно быстротечна. Сталь готова через четверть часа. В самом конце «металлический суп» сдабривают алюминием и ферросплавами, присадки повышают качество стали. На поверхности расплава образуется шлак. От этой «пенки» необходимо избавиться. Сталь сливают из нижней части конвертера. Температура шлака ниже температуры стали на 50 градусов, разницу контролируют термодатчики. Компьютер отображает сталь и шлак разными контрастными цветами. Оператор, заметив границу, в нужный момент поворачивает конвертер, чтобы шлак сливался в другую емкость. Различных характеристик сортов стали прочность, ковкость, стойкость к коррозии добиваются при помощи присадок: ванадия, никеля и т. После первичной обработки стали происходит формирование слябов путём непрерывной разливки стали в заготовки различной ширины. Из кислородно-конвертерного цеха слябы отправляются в прокатные цеха для дальнейшего передела. Производство толстого листа. Толстолистовой стан горячей прокатки — уникальный в масштабах не только отечественной, но и мировой металлургии. Предназначен для получения толстолистового проката шириной до 5 метров. Такую сталь очень ценят производители труб большого диаметра, строители кораблей, мостов и объектов атомной промышленности. Технологический процесс на стане полностью автоматизирован. До начала прокатки слябы разогреваются в печах. Гидросбив удаляет с разогретых слябов окалину. После чего стальная заготовка попадает в обжимную клеть — самую мощную в мире, где заготовки обжимают с усилием 12,5 тыс. Температура нагрева заготовки в процессе прокатки варьируется в зависимости от марки стали и может достигать градусов. Установка ускоренного охлаждения. Инспекционные столы. Наличие возможных поверхностных дефектов и соответствие необходимым геометрическим размерам проката проверяют на инспекционном столе. Внутреннюю же структуру листов контролируют при помощи ультразвуковых установок. Один из этапов технологической цепочки — участок порезки проката. Длина всего стана превышает один километр. Готовые листы стального проката поставляют машино-, судо-, мостостоительным компаниям, а также производителям труб большого диаметра, которые затем используются в крупнейших транспортно-энергетических проектах России. Маркировка проката ММК. Комплекс стана холодной прокатки. На агрегат цинкования стальной прокат приходит в рулонах. Их разматывают и сваривают, чтобы получить непрерывное полотно. Стальную полосу протравливают, обрезают кромки, и раскатывают до нужной толщины на стане холодной прокатки. Агрегат непрерывного отжига и горячего оцинкования. Наносит покрытие на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Процесс оцинкования непрерывный, металл сначала попадает в накопитель, а потом разогревается в печи до градусов. Готовый продукт — рулоны оцинкованной стали. Оцинкованный металл востребован автопромом, предприятиями строительной индустрии, «белым» машиностроением производителями бытовой техники , а также производителями тары и упаковки. В том числе за пределами России. ММК занимает территорию общей площадью более 11 тысяч Га. Количество сотрудников собственно ММК — около 18 тысяч человек. Сахалин избавился от следов японской оккупации. Эти шрамы можно было видеть на любой карте. Вступайте в наши группы и добавляйте нас в друзья : Подпишитесь на наш канал в Яндекс. Дзен и сделайте вашу ленту объективнее! Gelio Отличный репортаж! Охренеть масштабики… Очень подробный и интересный репортаж. Такое впечатление будто бы побывал в цехах ММК на экскурсии. Прочтение текста и просмотр фотоматериалов доставили массу положительных эмоций. Всё вместе весьма познавательно и актуально, а главное сжато. Коллективу ММК передайте пламенный привет и пожелания крепкого как сталь здоровья. Спасибо… На первых переделах — ад! Там всех работников с «горячим стажем» «ждёт» инвалидность по слуху, зрению, органам дыхания, …. Росстат поставил в году Магниогорск на третьем месте в списке городов с самыми высокими уровнями загрязнения атмосферного воздуха. Наибольший вклад в загрязнение атмосферного воздуха и окружающей среды вкладывает промышленный гигант мирового масштаба «Магнитогорский металлургический комбинат». Загазованность воздуха отрицательно сказывается на здоровье населения и способствует развитию рака, респираторных и сердечнососудистых заболеваний, аллергии, бронхиальной астмы и нарушений в центральной нервной системе. Сильное превышение допустимой концентрации бензапирена в воздухе также вызывает у человека головные боли и усталость. В начале февраля магнитогорцы горячо обсуждали пост Леонардо Ди Каприо в Инстаграмме. Знаменитость сделал репост фото Магнитогорска со страницы журнала National Geographic, который снимком хотел показать, как РФ безответственно загрязняет окружающую среду, не думая о здоровье населения. У ММК отсталое и грязное производство на первых переделах. Необходимо: заменить обогатительное производство, производство кокса и домны на ПЖВ процесс Ромелт позволяет выплавлять чугун из железной руды с низким количеством железа и из энергетических марок углей , конвертера и мартены — на электро-сталеплавильные печи. Производство грязное и, может быть, местами отсталое, но экономически эффективное и более производительное по сравнению с указанными у Вас технологиями. Передовые компании мира, такие как Posco и Baosteel, работают на домнах и конвертерах. Процесс Ромелт, судя по статье в Википедии, загнулся на этапе опытов. Опытная установка была на НЛМК. Результат — в построили новую домну производительностью 4 млн. Легендарная Магнитка входила в число титульных и знаковых объектов индустрии молодого Советского Союза. В годы войны здесь ковали броню будущей Победы. А сегодня модернизированный ММК — одно из крупнейших металлургических производств страны и мира. Читайте в Дзене В России создают гибридную силовую установку для авиации В Объединённой двигателестроительной корпорации Ростеха смотрят в будущее, и поэтому заговорили о создании гибридной силовой установки ГСУ. Эту силовую установку планируют использовать в вертолетах Ансат, VRT и КаТ, где сейчас используются импортные двигатели. Сахалин даже в XXI веке был изрезан 'наследием' японкой оккупации словно шрамами на теле. Подпишитесь на наш канал в Яндекс. Сохранить Отмена. Для комментирования вам необходимо зарегистрироваться и войти на сайт ,.
Рудный закладки Кокс
Героин закладкой купить Марса-эль-Алам
Дубровник Хорватия закладки Мефедрон
ССГПО — первое в Казахстане
Солнечнодольск (Ставропольский край) купить Бошки AK-47
Рудный закладки Кокс
Коксовые батареи: устройство, принцип работы, назначение. Технология производства кокса
Гашиш закладкой купить Западно-Казахстанская область
Рудный закладки Кокс