Ректификационная установка - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Ректификационная установка

Технологические основы процесса ректификации, его этапы и принципы. Определение минимального числа тарелок, флегмового числа и диаметра колонны. Тепловой и конструктивно-механический расчет установки. Расчет тепловой изоляции. Автоматизация процесса.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.


ректификация тепловой флегмовый изоляция
Ректификация известна с начала ХХ века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию всё шире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение (в производствах органического синтеза, изотопов, полимеров, полупроводников и различных других веществ высокой чистоты). Таким образом, процесс ректификации позволяет решить одну из главных задач химической технологии - выделение целевых продуктов требуемой чистоты.
Ректификация - это процесс разделения жидких смесей, который сводится к одновременно протекающим и многократно повторяемым процессам частичного испарения и конденсации разделяемой смеси на поверхности контакта фаз. Ректификационные колонны предназначены для проведения процессов массообмена в химической, нефтехимической промышленности. В зависимости от диаметра, колонные аппараты изготавливают с тарелками различных типов [1].
Наряду с общими требованиями (высокая интенсивность единицы объема аппарата, его стоимость и т.д.) ряд требований может определяться спецификой производства: большим интервалом устойчивой работы при изменении нагрузок, способность тарелки работать в среде загрязненных жидкостей, защиты от коррозии и т.п. Зачастую эти качества становятся превалирующими, определяющими, пригодность конструкции для использования в каждом конкретном процессе [2].
Расчет ректификационной колонны сводится к определению основных геометрических размеров диаметра и высоты. Оба параметра в значительной мере определяются нагрузками по пару и жидкости, типом тарелки, свойствами взаимодействующих фаз.
1. Теоретические основы процесса ректификации
Ректификация - массообменный процесс разделения однородной смеси летучих компонентов, осуществляемый путем противоточного многократного взаимодействия паров, образующихся при перегонке с жидкостью, образующейся при конденсации этих паров. Разделение жидкой смеси основано на различной летучести веществ. При ректификации исходная смесь делится на две части: дистиллят - смесь, обогащенную низкокипящим компонентом (НК), и кубовый остаток - смесь, обогащенную высококипящим компонентом (ВК). Процесс ректификации осуществляется в ректификационной установке. Основным аппаратом является ректификационная колонна, в которой пары перегоняемой жидкости поднимаются снизу, а навстречу парам стекает жидкость, подаваемая в виде флегмы в верхнюю часть аппарата. Процесс ректификации может протекать при атмосферном давлении, а также при давлениях выше и ниже атмосферного. Под вакуумом ректификацию проводят, когда разделению подлежат высококипящие жидкие смеси. Повышенное давление применяют для разделения смесей, находящихся в газообразном состоянии при более низком давлении. Атмосферное давление применяют при разделении смеси жидкостей на составляющие компоненты и чистота получаемых дистиллята и кубового остатка зависят от того, насколько развита поверхность контакта фаз, от количества подаваемой на орошение флегмы и устройства ректификационной колонны.
Процесс ректификации применяется для разделения жидкостей, отличающихся по температурам кипения, за счет противоточного многократного контактирования паров и жидкостей. Для создания тесного контакта между паром и жидкостью ректификационные колонны снабжаются специальными устройствами - насадкой или ректификационными тарелками.
Насадочные колонны применяются в малотоннажных производствах и используются в тех случаях, когда необходим малый перепад давления. Для заполнения насадочных колонн применяются кольца Рашига, изготовленные из различных материалов, кольца Паля, наемки из элементов седлообразного профиля (седла Инталлокс и Берля).
Тарельчатые колонны широко распространены на НПЗ. Различают тарелки по способу передачи жидкости с тарелки на тарелку (провальные и со специальными переточными устройствами), по характеру движения фаз на тарелке (барботажные и струйные), по конструкции устройств для ввода пара в жидкость (контактные, колпачковые, клапанные и др.). В табл. 5.7 представлены сведения об основных типах тарелок, применяемых в химической и нефтеперерабатывающей промышленности.
Технологический расчет ректификационной колонны состоит из следующих операций: 1) составление материального баланса; 2) определение давления в колонне; 3) расчет температурного режима (температуры входа сырья, верха и низа колонны, отбора боковых погонов в сложных колоннах); 4) определение флегмового числа (кратности орошения), т.е. отношения количества орошения, подаваемого в верхнюю часть колонны, к количеству дистиллята; 5) составление теплового баланса; 6) определение внутренних материальных потоков; 7) расчет числа теоретических тарелок; 8) определение числа реальных (действительных) тарелок.
Для непрерывного протекания процесса ректификации необходимо, что бы поступающая на разделение смесь соприкасалась со встречным потоком пара с большей концентрацией труднолетучего (высококипящего) компонента, чем в смеси. Поэтому в установках для непрерывной ректификации (рис. 1) колонны выполняют из двух частей: нижней (исчерпывающей) и верхней (укрепляющей). В исчерпывающей части колонны происходит удаление легколетучего компонента из стекающей вниз жидкости, а в верхней - обогащение поднимающихся вверх паров легколетучим компонентом.
Принципиальная схема ректификационной установки приведена на рисунке 1:
Рисунок 1. - Принципиальная схема ректификационной установки:
1 - емкость для исходной смеси; 2,9 - насосы; 3 - теплообменник-подогреватель; 4 - кипятильник; 5 - ректификационная колона; 6 - дефлегматор; 7 - холодильник дистиллята; 8 - емкость для сбора дистиллята; 10 - холодильник кубовой жидкости; 11 - емкость для кубовой жидкости.
Исходную смесь из промежуточной емкости 1 центробежным насосом 2 подают в теплообменник 3 , где она подогревается до температуры кипения. Нагретая смесь поступает на разделение в ректификационную колонну 5, где состав жидкости равен составу исходной смеси.
Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении кубовой жидкости в кипятильнике 4. Начальный состав пара примерно равен составу кубового остатка Х W , т.е. обеделен легколетучим компонентом. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легколетучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) , получаемой в дефлегматоре 6 путем конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята, который охлаждается в теплообменнике 7 и направляется в промежуточную емкость 8. Из кубовой части колонны насосом 9 непрерывно выводится кубовая жидкость - продукт, обогащенный труднолетучим компонентом, который охлаждается в теплообменнике 10 и направляется в емкость 11.
Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный неравновесный процесс разделения исходной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток (обогащенный труднолетучим компонентом).
Ректификация известна с начала 19 века как один из важнейших технологических процессов главным образом спиртовой и нефтяной промышленности. В настоящее время ректификацию все шире применяют в самых различных областях химической технологии, где выделение компонентов в чистом виде имеет весьма важное значение (в производствах органического синтеза, изотопов, полимеров, полупроводников и различных других веществ высокой чистоты).
дистиллят с температурой н.к. -100 о С.
В табл. 1 приведен исходный состав сырья.
Таблица 1 - Состав исходного сырья
3. Определение минимального числа тарелок
Уравнение материального баланса в мольных единицах имеет вид:
где F - число молей исходного сырья;
W и P - число молей жидкости и пара в смеси;
x Fi , x Wi и y Pi - мольные доли компонента в смеси, жидкости и паре.
Рассчитываем давление насыщенных паров и константу фазового равновесия для каждой фракции по методу Ашворта:
Т 0 - температура кипения для фракции, К;
P i - давление насыщенного пара для каждой фракции, Па;
k i - константа фазового равновесия для i - й фракции.
Относительные летучести определяем как для идеального раствора, паровая фаза которого близка к идеальному газу.
Пусть высококипящего ключевого компонента в дистилляте находится в 20 раз больше, чем в кубовом остатке (по мольному соотношению), то есть коэффициент обогащения ш k = 20. Коэффициент обогащения для i - г о компонента определяем по уравнению:
i - индекс i - г о компонента; k - индекс тяжелого ключевого компонента;
Доля отгона е будет рассчитываться по уравнению:
где x iF - мольная доля i - г о компонента в исходном потоке нефти;
x iW - мольная доля i - г о компонента в кубовом остатке;
x iD - мольная доля i - г о компонента в дистилляте.
Составы дистиллята и кубового остатка определяем по следующим уравнениям:
Температуру Т определяем таким образом, чтобы выполнялись условия:
Зная составы дистиллята и кубового остатка, выполнение вышеуказанных условий рассчитываем минимальное число теоретических тарелок по уравнению Фенске-Андервуда:
где i и k - любые два компонента смеси, - относительные летучести этих компонентов.
Результаты расчета выполнены в приложении программы Microsoft Excel и приведены ниже в таблице 2 ,.
Табл.2 Результаты расчета минимального числа тарелок
В качестве ключевого компонента приняли фракцию № 7 , средняя температура кипения которой составляет 10 5 о С, т.к. целевым продуктом является бензиновая фракция.
Температурная граница деления смеси ТГДС = 218 о С;
Давление в колонне приняли P = 1 5 0 кПа;
Доля отгона ключевого компонента о=0, 867 ;
Минимальное число тарелок в колонне N min = 22 .
4. Определение минимального флегмового числа
Определяем давление насыщенных паров и константы фазового равновесия для каждой фракции в низу и верху колоны по уравнениям Ашворта, приведенными выше. Затем устанавливаем давления в колонне таким образом, чтобы давления низа колонны Рниза было больше давления верха Рверха на 30 кПа. То есть Рверха = 140, Рниза =170. Среднее давление равно 155 кПа. Температуру верха колоны определяем итерациями при следующем условии сходимости:
Температура низа колоны определяем итерациями при выполнении следующего условия:
Рассчитываем среднюю температуру в колоне, давление насыщенных паров при этой температуре, среднюю константу равновесия для каждой фракции. Определяем относительные летучести каждого компонента б i /н по высок окипящему ключевому компоненту:
Находим промежуточную характеристическую величину щ:
Данную величину находим итерациями, чтобы получаемая величина е была равна мольной доле отгона.
Минимальное значение флегмового числа опр еделяем по уравнению Андервуда:
Табл. 3 Результаты расчета минимального флегмового числа
Результаты расчета минимального флегмового числа :
Доля отгона при Т питания = 0, 92467 ;
Промежуточная характеристическая величина w = 0, 92469 ;
5. Определение оптимального числа тарелок, флегмового числа и диаметра колоны
Определяем число укрепляющей и исчерпывающей частей колоны по уравнению Керкбрайда:
N 1 - число укрепляющей части колоны;
N 2 - число исчерпывающей части колоны;
i - индекс тяжелого ключевого компонента;
k - индекс легкого ключевого компонента.
Определяем оптимальное число тарелок по уравнению:
Таблица 4 . Результаты расчета оптимального числа тарелок и флегмового числа
Рассчитываем плотность паров каждой узкой фракции по закону Менделеева-Клапейрона, учитывая коэффициент сжимаемости:
P - среднее давление в колонне, Па;
R - универсальная газовая постоянная, Дж/моль·К;
T - средняя температура в колонне, K ;
z - коэффициент (фактор) сжимаемости газа.
Коэффициент сжимаемости рассчитывается в зависимости от приведенных параметров:
Для соединений, нормальная температура которых не превышает 235К, использует выражение для расчета критической температуры:
Для соединений с более высокими нормальными температурами кипения:
Критическое давление (Па) рассчитываем по уравнению Льюиса:
К - константа, для прямой перегонки нефти принимаем 6,3.
Плотность газовой смеси вычисляем, используя правило аддитивности:
см - плотность смеси газов, кг/м 3 ;
i - плотность i - г о компонента, кг/м 3 ;
y i - мольная доля i - г о компонента в смеси (дистилляте).
Рассчитываем плотность жидких нефтяных фракций при средней температуре в колоне по уравнению:
T - плотность нефтепродукта при температуре T , кг/м 3 ;
T - средняя температура в колонне, К.
Коэффициент г рассчитываем по формуле:
Плотность жидкой смеси фракций определяем по уравнению:
Поверхностное натяжение флегмы определяем в зависимости от плотности жидкости при средней температуре в колонне по уравнению:
Объемный расход пара находим из массового расхода и плотности пара:
Массовый расход пара рассчитываем исходя из массовой доли отгона, которую определяем из соотношения:
Средние молярные массы потоков находим по правилу аддитивности:
Рассчитываем допустимую скорость пара в свободном сечении колоны:
Задаемся межтарельчатым расстоянием h = 400   мм ;
Коэффициент С1находим из графика и принимаем равным 7 5 0.
Рисунок 2 - Зависимость коэффициента С1 от межтарельчатого расстояния
Определяем внутренний диаметр ректификационной колоны:
D k - внутренний диаметр колонны, м;
V 0 - объемный расход пара в колонне, м 3 /с;
w 0 - допустимая скорость пара, м/с.
Высоту тарельчатой части колоны определяем по уравнению:
h - расстояние между тарелками, мм;
s - толщина тарелки, принимаем равную 0,1   мм .
Это высота тарелочной части колонны, нужно еще учесть высоту вверху и внизу колонны, по полметра. То есть полная высота колонны равна 15,96 м.
Колонна имеет эллиптические днища, ограничивающие ее цилиндрическую часть сверху и снизу. Длина цилиндрической обечайки от верхнего днища до первой тарелки колонны должна составлять не менее 500   мм , т.к. в этой части обечайки необходимо разместить штуцеры для ввода флегмы и термометра, измеряющего температуру в верхней части колонны. Кроме того, в этой части колонны должно быть размещено распределительное устройство для создания равномерного потока орошения.
Результаты расчета приведены ниже в таблицах 5,6 .
Табл. 5 Расчет конструкционных параметров колонны
Таблица 6. Характеристики и конструкционные размеры колоны
Табл. 7. Характеристика тарелок различных конструкций
Относительная паровая нагрузка (G n /L ж)
Возможное расстояние между тарелками, мм
Тарелка колпачковая, рабочий диапазон 4-5
Это высота тарелочной части колонны, нужно еще учесть высоту вверху и внизу колонны, по полметра. То есть полная высота колонны равна 16224,4   мм .
Колонна имеет эллиптические днища, ограничивающие ее цилиндрическую часть сверху и снизу. Длина цилиндрической обечайки от верхнего днища до первой тарелки колонны должна составлять не менее 500   мм , т.к. в этой части обечайки необходимо разместить штуцеры для ввода флегмы и термометра, измеряющего температуру в верхней части колонны. Кроме того, в этой части колонны должно быть размещено распределительное устройство д ля создания равномерного потока орошения .
Определяем тепловую нагрузку на конденсат по уравнению:
где - энтальпии нефтяных жидкости и пара, кДж/кг (справочная величина);
- расход паров верха колонны, кг/ч;
Расход паров верха колонны находим по уравнению:
G D - массовый расход дистиллята, кг/ч.
7. Конструктивно-механический расчет установки
В задачу конструктивно-механического расчета входит определение необходимых геометрических размеров отдельных деталей и узлов, которые определяют конструкцию колонны, ее механическую прочность и геометрические размеры.
Толщина обечайки рассчитывается по формуле:
Т.к. среда является агрессивной и токсичной, то принимаем материал стали 12х18Н10Т, для которой .
где - скорость коррозии или эрозии, мм/год, примем ;
где - поправочный коэффициент, учитывающий вид заготовки (листовой прокат).
Для обечаек с диаметром больше 200 мм должно выполняться условие:
Наиболее рациональной формой для цилиндрических аппаратов является эллиптическая. Эллиптические днища и крышки изготавливаются из листового проката штамповкой и могут использоваться в аппаратах с избыточным давлением до 10 МПа. Крышки и днища подбирают стандартными по таблицам из справочной литературы.
Принимаем толщину крышки и днища равной толщине обечайки S=8 мм.
Подбираем стандартные стальные отбортованные днище и крышку по ГОСТ 6533-78 [4] с D к =400.
где - скорость движения жидкости или пара, принимаем скорость движения жидкости равную 1,5 м/с, для пара - 30 м/с.
По ОН 26-01-34-66 принимаем штуцер с .
По ОН 26-01-34-66 принимаем штуцер с .
Штуцер для отвода кубового остатка:
По ОН 26-01-34-66 принимаем штуцер с .
Штуцер для вывода паров дистиллята:
G=G p (R+1)=(13500/3600) (1,07+1)=7,76 кг/с
По ОН 26-01-34-66 принимаем штуцер с .
Штуцер для ввода паров кубовой смеси:
G=G w (R+1)=(3833,54/3600) (1,07+1)=2,2 кг/с
По ОН 26-01-34-66 принимаем штуцер с .
Общая высота колонны (без опоры) рассчитывается с учетом вышеприведенных замечаний. Для колонн данного типа, как правило, применяется юбочная опора, стандартная высота который зависит от рассчитанной общей высоты колонны и ее диаметра. Определение высоты и типа опоры требует расчета колонны на ветровую и сейсмические нагрузки. Рекомендуется принять цилиндрическую опору высотой 500 - 1000 мм.
Принимаем стандартные размеры болтов и фланца, рекомендуемые по ГОСТ 1255-67.
Целью расчета тепловой изоляции является определение толщины слоя теплоизоляционного материала, покрывающего наружную поверхность теплообменника с целью снижения тепловых потерь и обеспечения требований безопасности и охраны труда при обслуживании теплоиспользующих установок. С этой точки зрения температура поверхности слоя изоляции не должна превышать 45. Расчет толщины теплоизоляционного слоя материала можно проводить по упрощенной схеме, используя следующее уравнение [7]:
где - коэффициент теплопроводности изоляционного слоя; - температура наружной стенки корпуса; - температура поверхности изоляционного слоя; - коэффициент теплоотдачи, определяющий суммарную скорость переноса теплоты конвекцией и тепловым излучением.
В качестве материала изоляции выбираем совелит с Температуру стенки - принимаем равной 285°C (близкой к средней температуре в кубе колонны). Температуру изоляционного слоя примем равной 45°C.
д из =0,098*(285-45)/11,14*(45-25)= 0,106 м= 106 мм
Т.к. наиболее горячая часть колонны это куб, то для всей остальной колонны можно принять ту же толщину слоя изоляции.
В работающей ректификационной колонне число тарелок или высота насадки величины постоянные. Основными условиями достижения требуемой степени разделения компонентов являются: подвод соответствующей тепловой энергии в куб колонны и подача на ее орошение необходимого количества флегмы. Оба эти условия неразрывно связаны друг с другом. Изменяя количество подводимой тепловой энергии в куб и подачи флегмы можно регулировать работу колонны. Степень разделения компонентов обычно контролируется по температурам в верхней и нижней частях колонны. Внизу колонны температура должна соответствовать температуре кипения остатка, температура на верху колонны - температуре кипения дистиллята. Наряду с этим применяют и другие методы контроля (определение плотности, показателя преломления, химический анализ).
Если, например, содержание высококипящего компонента в дистилляте велико (температура верха выше нормы) необходимо увеличить подачу флегмы в колонну, при этом прежнего количества теплоты в кубе будет недостаточно и избыток флегмы не испарится в кубе, а перейдет в остаток, в котором, вследствие этого повысится содержание низкокипящего компонента.
Поэтому одновременно с увеличением подачи флегмы надо увеличивать подвод тепловой энергии, чтобы температура низа колонны не стала ниже нормы. Поток флегмы регулируют изменением отбора дистиллята при частичной конденсации, путем регулирования подаваемой в дефлегматор воды в случае полной конденсации паров с помощью делителя флегмы. Подвод теплоты в кубе регулируется изменением подачи тепла конвертированного газа.
Регулирование процесса ректификации может также производиться изменением состава и количества подаваемой смеси, но чаще бывает наоборот, необходимо настроить установку на переработку потока с изменившимся составом питания. При изменении количества смеси, меняется производительность установки и соответственно должны быть отрегулированы подвод тепла в кубе и подача флегмы. Существенное влияние на работу установки оказывает изменение состава смеси. Если, например, содержание низкокипящего компонента в смеси уменьшилось, то понизится его содержание в дистилляте, т.е. повысится температура вверху колонны. Для сохранения требуемого состава дистиллята надо уменьшить его отбор, следовательно, увеличить количество подачи флегмы. Отбор остатка регулируется так, чтобы уровень жидкости в кубе был постоянен. Если, вследствие увеличения подачи смеси или увеличения содержания высококипящего компонента, уровень жидкости в кубе увеличился, то следует увеличить отбор остатка.
Рис. 4. Автоматизация процесса ректификации. 1 - теплообменник, 2 - колонна, 3 - сепаратор
Для стабильной работы колонны и обеспечения необходимой четкости разделения фракций необходимо регулировать следующие технологические параметры:
- температуру на тарелке питания ( TRC - 1 ) регулируем изменением подачи пара в подогреватель.
- температуру верха колонны ( TRC - 2 ) регулируем изменением потока флегмы
- на орошение регулируется регулирующим клапаном. Уровень ( LRCA - 3 ) в сепараторе поддерживается регулирующим клапаном.
- давление вверху колонны регулируется ( PRC - 4 ) клапаном.
- уровень жидкости в кубе колонны регулируется системой (LRCA-6)
- системы регулирования уровня жидкости в кубе колонны и во флегмовой емкости предусматривают сигнализацию по верхнему и нижнему предельному значениям.
- так же расход низкокипящей фракции ( FR - 1 0 )
В результате проведенного итерационного расчета определили основные размеры Проектируемой колонны, также выполнили конструкционный расчет.
В работе использовался итерационный метод расчета высоты сложной колонны по методу Андервуда. с использованием формул Фенске - Андервуда. Все необходимые для расчета колонны свойства определяли эмпирическими методами.
Был произведен материальный и тепловой расчет ректификационной колонны непрерывного действия для разделения легких прямогонных дистиллятов. Продукты: ректификат - прямогоннные бензиновые фракции, кубовый остаток.
Диаметр колонны 400 мм, ориентировочная высота колонны - тарельчатая часть 15,962 м, общая высота 16,224 м. Тип тарелок - колпачковые TCK-I. общее число тарелок - 38. Выбираем тарелку ТСК-1 диаметром 400 мм. Периметр слива L = 0,325 м, диаметр колпачка dк = 60 мм, количество колпачков - 7, расстояние между колпачками - 100 мм. Суммарная площадь прорезей всех колпачков - 9%.
Обобщив все имеющиеся данные можно составить следующее описание колонны п редназначенной для разделения многокомпонентной смеси. На питание в колонну поступает смесь при температуре 22 6 ° С с расходом 1 3 5 00 кг/ч. Температура в кубе колонны с оставляет 28 5 ° С и отбор кубового остатка 3833,54 кг/ч. Верх колонны с расходом 9666,45 кг/ч и температурой 16 7 ° С , флегмовое число 4,820972 . Процесс разделения осуществляется при д авлении: верха колонны 0,1 4 0 МПа, низа 0,1 7 0 МПа.
Рассчитана изоляция колонны, её толщина составляет 1 06   мм (в качестве изоляции был выбран совелит ) . Ректификационная колонна установлена на опору типа OB по МН 5131 - 6 3. Контроль процесса осуществляется: термометрами сопротивления, манометрами и расходомерами.
1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1973. - 752 с.
2. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. - Л.: Химия, 1987. - 576 с.
3. Машины и аппараты химических производств. Под ред. И.И. Чернобыльского. Изд.З-е перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1975. - 456 с.
4. Бакластов A.M., Горбенко В.А., Удыма П.Г. Проектирование, монтаж и эксплуатация тепломассообменных установок.-М.:Энергоиздат, 1981. - 336 с.
5. Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии: Учебник длятехникумов.-Л.: Химия, 1981.-352 с.
6. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию/ Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. Под ред. Ю.И. Дытнерского, 2-е изд. перераб. и доп. М.: Химия, 1991. - 496 с.
7. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры.-Л. Машиностроение, 1970-752 с.
8. Лащинский А.А. Конструирование сварных химических аппаратов: Справочник.-Л.: Машиностроение, Ленинградское отд-е, 1981. - 382 с.
9. Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии: Учебник для ВУЗов.-Изд. 2-е. В 2-х кн.: Часть 1. Теоретические основы процессов химической технологии. Гидромеханические процессы и аппараты.-М.: Химия, 1995. - 400 с.
Характеристика процесса ректификации. Технологическая схема ректификационной установки для разделения смеси гексан-толуол. Материальный баланс колонны. Гидравлический расчет тарелок. Определение числа тарелок и высоты колонны. Тепловой расчет установки. курсовая работа [480,1 K], добавлен 17.12.2014
Материальный баланс процесса ректификации. Расчет флегмового числа, скорость пара и диаметр колонны. Тепловой расчет ректификационной колонны. Расчет оборудования: кипятильник, дефлегматор, холодильники, подогреватель. Расчет диаметра трубопроводов. курсовая работа [161,5 K], добавлен 02.07.2011
Определение скорости пара и диаметра колонны, числа тарелок и высоты колонны. Гидравлический расчет тарелок. Тепловой расчет колонны. Выбор конструкции теплообменника. Определение коэффициента теплоотдачи для воды. Расчет холодильника для дистиллята. курсовая работа [253,0 K], добавлен 07.01.2016
Понятие процесса ректификации. Расчет материального баланса процесса. Определение минимального флегмового числа. Конструктивный расчёт ректификационной колонны. Определение геометрических характеристик трубопровода. Технологическая схема ректификации. курсовая работа [272,4 K], добавлен 03.01.2010
Расчет и подбор кипятильник ректификационной установки и его тепловой изоляции. Особенности процесса ректификации, описание его технологической схемы. Схема конструкции аппарата. Выбор оптимального испарителя, расчет толщины его тепловой изоляции. курсовая работа [409,8 K], добавлен 04.01.2014
Технологическая схема ректификационной установки. Материальный баланс, расчет флегмового числа. Определение средних концентраций, скорости пара и высоты колонны. Гидравлический и тепловой расчет. Параметры вспомогательного оборудования для ректификации. курсовая работа [887,3 K], добавлен 20.11.2013
Схема ректификационной стабилизационной колонны. Материальный и тепловой баланс в расчете на 500000 т сырья. Определение давлений, температур и числа тарелок в ней. Расчет флегмового и парового чисел. Определение основных размеров колонны стабилизации. курсовая работа [290,3 K], добавлен 08.06.2013
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Ректификационная установка курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат: Методы манипуляции в рекламе
Сочинение На Тему Почему Назвали Гроза
Материальные И Духовные Ценности Сочинение
Реферат: Erik Erikson Essay Research Paper Erik Erikson
Сочинение Описание Животного 3 Класс
Реферат: Химическая зависимость
Реферат по теме Вексель как средство платежа
Реферат: Коммутация каналов
Дипломная работа по теме Создание дорожной фрезы (холодное фрезерование) на базе МТЗ-80
Курсовая работа по теме Государственное обвинение в суде
Реферат: Правила внутреннего трудового распорядка
Состав Контрольной Работы
Отчет по практике: Структура и производственная деятельность предприятий
Реферат: Медиатор воспаления - брадикинин
Диссертации Вузов
Реферат: Экономическая сущность страхования и её роль в финансовой системе
Реферат: Международная практика государственного регулирования рынка авиаперевозок. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Индивид, индивидуальность, личность
Курсовая работа по теме Методы диагностики тягового электродвигателя (ТЭД)
Курсовая работа: Вивчення систем з постійною парною частиною
Сферы деятельности и принципы объединения кооперации и общины - История и исторические личности реферат
Разработка приложений в среде объектно-ориентированного программирования Delphi - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Математический анализ - Математика курс лекций