Реконструкция предприятия по производству фанеры - Экономика и экономическая теория дипломная работа

Главная

Экономика и экономическая теория
Реконструкция предприятия по производству фанеры

Расчет производственной программы фанерного цеха. Расчет сырья и материалов для обеспечения бесперебойной работы цеха. Внедрение автоматических систем управления и контроля на участках приемки сырья и ГТО. Расчет капитальных вложений на реконструкцию.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
В настоящее время деревообрабатывающая промышленность находится в кризисном состоянии. Это также коснулось и производства фанеры. Обращает на себя внимание практически полный износ зданий, сооружений. Особое место занимает изношенность оборудования, что влечет за собой нестабильность режимов обработки, снижение точности обработки. Вместе с тем наблюдаются сбои в поставках качественного сырья, что в свою очередь ведет к снижению качества выпускаемой продукции. Но, не смотря на это, фанера пользуется неубывающим спросом и, на данном этапе развития предприятие не может обеспечить всех покупателей продукцией (спрос удовлетворяется примерно на 70%). Поэтому встает вопрос о реконструкции и техническом перевооружении предприятия.
При разработке дипломного проекта использовались данные по ОАО «ФанДОК».
Цель дипломного проекта состоит в следующем: в увеличении производственной мощности за счет частичной замены оборудования на более производительное; в разработке мероприятий по снижению расхода сырья на ОАО «ФанДОК».
Задачами дипломного проекта являются: автоматизация и механизация технологического процесса изготовления фанеры; разработка мероприятий по охране труда и безопасности жизнедеятельности, охране окружающей среды; разработка оптимальной системы контроля качества продукции.
Сегодня ОАО «ФанДОК”»- многоотраслевое предприятие. Основными видами деятельности общества являются:
— лесозаготовки, лесопиление и деревообработка, выпуск продукции производственно-технического назначения;
— выпуск товаров народного потребления;
— маркетинг, посредническая деятельность;
— оказание транспортно-экспедиционных услуг предприятиям, организациям и населению.
Общество имеет разветвленную социальную сферу: жилые дома, общежития, детский комбинат, санаторий-профилакторий, спортивный комплекс и медицинскую часть.
Фанерный цех состоит из следующих участков:
1. Участок лущения и рубки шпона на форматные листы;
6. Участок сборки пакетов и склеивания фанеры;
7. Участок обрезки фанеры по формату;
8. Участок сортировки и починки фанеры;
10. Участок маркировки и упаковки фанеры.
Фанерным цехом выпускается следующая продукция:
1. Шпон мебельный. Производится из древесины березы и ольхи.
2. Фанера марки ФК. Изготавливается из древесины хвойных и лиственных пород (преимущественно береза и ольха). Формат листа фанеры: длина 1525 мм, ширина 1525 мм, толщина от 3 до 20 мм (ГОСТ 3916.1 - 96 и ГОСТ 3916.2 - 96).
Основные поставщики фанерного сырья: Витебсклес, Осиповичское ЛПХ, Червенское ЛПХ, Бобруйский лесхоз, Гомельское ЛПХ, Могилевлес и др.
Карбамидоформальдегидная смола КФ-МТ-15, применяемая для приготовления клея, покупается у Новгородской фирмы ”Акрон”. Хлористый аммоний поставляется Гродненским предприятием «Азот».
Кряжи, подлежащие гидротермической обработке, с помощью механизма поштучной выдачи перекладываются на цепной конвейер. Сырье по конвейеру подается к карманам-накопителям, где производится сортировка сырья по породам, диаметрам и формирование пакетов. Сформированный пакет обвязывают цепями. Загрузка и выгрузка сырья в бассейн производится консольно-козловым краном ККС - 10. Укладка пакетов производится вдоль секций бассейна продольными рядами. После разгрузки секций бассейна для уменьшения потерь тепла и полного погружения фанерного сырья в воду сырье в секциях закрывают тяжелыми съемными крышками. Гидротермическая обработка фанерного сырья производится при температуре воды в бассейне + 40°С. Обработка считается законченной тогда, когда температура на поверхности карандаша будет не менее +20°С. В зимнее время температура воды в бассейне составляет 42°С. Продолжительность обработки в зимнее время составляет 14 часов (при температуре наружного воздуха от - 11 до - 20°С, при среднем диаметре сырья 22 см), в остальное время года продолжительность ГТО составляет 7 часов.
После ГТО кряжи с помощью цепного конвейера подаются в раскряжевочный цех, где производится раскрой их на чураки. При этом используется балансирная пила собственного изготовления. Затем чураки по цепному конвейеру подаются в лущильное отделение фанерного завода.
Лущение производится на лущильных станках финской фирмы “Raute” 3VKKT. Лента шпона по конвейеру-петлеукладчику перемещается к роторным ножницам, где производится рубка ленты на форматные листы. Кора, шпон-рванина и карандаш с помощью ленточного конвейера, расположенного ниже уровня пола под станком, удаляются из отделения. Кусковой шпон шириной не менее 150 мм прирубается на гильотинных ножницах НГ - 18.
Стопы шпона электропогрузчиком подаются в сушильное отделение. Сушка шпона производится в роликовых камерах с сопловым дутьем «Babkok» отдельно по породам и толщинам шпона до влажности 8%. Средняя температура теплоносителя 140°С. После сушки шпон подается на автоматическую сортировку для шпона ЛСШ. Сортируется шпон на пять сортов: E, I, II, III, IV и несортовой.
После сортировки шпон, подлежащий починке, электропогрузчиком подается к шпонопочиночным станкам ПШ - 2, где производится удаление дефектов. Шпон, подлежащий ребросклеиванию, подвозится к линии «Kuper», где производится прирубка кромок, поперечное ребросклеивание клеевой нитью в непрерывную ленту и рубка ленты на форматные листы.
Пачки шпона электропогрузчиком подаются в клеильное отделение к клеенаносящим станкам и механизму автоматической подачи шпона. Пакеты, собранные на подъемном столе, с помощью роликовых конвейеров подаются к загрузочной этажерке пресса. Склеенная фанера, выгружаемая из пресса, подлежит охлаждению. Для этой цели используются веерные камеры охлаждения.
Охлажденная фанера погрузчиком подается на участок обрезки, где обрезается по формату на круглопильных станках FS-1. Далее фанера поступает на участок сортирования. Фанера, требующая починки, подается на участок починки фанеры.
Фанера, подлежащая шлифованию, шлифуется с двух сторон и вместе с остальной фанерой подается на участок упаковки, маркировки. Упакованная в пачки фанера вывозится погрузчиком на склад.
2.3.1 Расчет годового фонда рабочего времени. Расчет годового фонда рабочего времени выполняется исходя из количества дней в месяце, выходных и праздничных дней, а также дней, предусмотренных на капитальный и профилактический ремонт. Расчет годового фонда рабочего времени представлен в таблице 2.2.
2.3.2 Расчет производительности пресса
Определим производительность пресса в м 3 обрезной фанеры в час по формуле
где Т - время, за которое определяется производительность пресса, мин;
m - количество склеиваемых пакетов в одном промежутке пресса;
F - площадь фанеры в обрезном виде, м;
K - коэффициент использования рабочего времени;
K - коэффициент использования машинного времени пресса;
- продолжительность вспомогательных операций, мин;
- продолжительность склеивания пакетов, мин.
Продолжительность вспомогательных операций включает:
-- механизированную загрузку пакетов в пресс, на запрессовку 12,5 с
-- смыкание плит пресса, 0,75 с на этаж 15 с
-- подъем давления, 0,5 с на этаж 10 с
-- размыкание плит пресса, 1,3 с на этаж 25 с
-- выгрузку пакетов из пресса, на запрессовку 12,5 с
Время склеивания пакетов шпона в фанеру марки ФК
=А+В·( Sn-8)+C·( Sn-9) 2 , (2.2)
где А, В, С -- эмпирические коэффициенты, зависящие от слойности пакета и температуры плит пресса (табл. 3.4 / /);
Результаты расчета толщины пакета представлены в табл. 2.3.
Спецификация фанеры, пакета и шпона
(9)=5,5+0,49·(9,8-8)+0,0086·(9,8-9) 2 =6,4 мин;
(10)=5,5+0,49·(10,8-8)+0,0086·(10,8-9) 2 =6,9 мин;
Режимы склеивания пакетов шпона представлены в таблице 2.4.
Количество пакетов в одном этаже пресса
Производительность пресса для каждой толщины фанеры
Средневзвешенная производительность пресса
где Р1, Р2 -- процентное соотношение вида фанеры, %;
П1, П2 -- производительность клеильного пресса, м 3 /ч;
Количество клеильных прессов определяется по формуле
где Q - годовая программа цеха, м/год;
По средневзвешенной производительности пресса (Пср) и процентному соотношению видов фанеры (Рi) определяем программу цеха по каждому виду
где N -- количество клеильных прессов.
Расчетные данные по определению программы цеха представлены в таблице 2.5.
Расчет сырья проводится исходя из выхода готовой фанеры, количества отходов и потерь на технологических операциях. Выход шпона из чурака зависит от размеров и формы чураков, качества древесины, точности базирования чураков при установке их в лущильный станок, диаметра остающегося карандаша.
Основными видами технологических отходов в производстве фанеры являются шпон-рванина, карандаши, обрезки фанеры и шпона. Технологические потери имеют место в результате усушки и упрессовки фанеры.
2.4.1 Расчет выхода шпона из чурака и образующихся отходов при лущении. Средний диаметр чурака в верхнем отрубе без коры составляет
Средний диаметр карандаша dср.к., полученного при лущении чурака на лущильном станке с телескопическими шпинделями, определяется по формуле
где d-- диаметр карандаша, см (табл. 4.2. / 3 /);
q -- удельный вес сырья по сортам, %.
Средний коэффициент выхода делового шпона
где К -- коэффициент выхода делового шпона при лущении чураков среднего диаметра 1 и 2 сортов длиной 1,6 м (табл. 4.3. / 3 /)
Выход делового сырого шпона Рд.ш., % из одного чурака
Средний коэффициент выхода форматного шпона
где Кфi -- коэффициент выхода форматного шпона при лущении чураков среднего диаметра 1 и 2 сортов длиной 1,6 м (табл. 4.3. / 3 /)
Выход форматного шпона Рф.ш.,% из одного чурака
Выход делового кускового шпона Рд.к., % из одного чурака
Количество отходов, получаемых при лущении чурака, определяются следующим образом отходы на карандаш
где dср.ч. 2 --диаметр карандаша, м;
Количество отходов Ротх, % от объема чураков
Норма расхода сырья Н, м 3 /м 3 , на производство обрезной фанеры заданной марки
где Нс -- норма расхода сырья на изготовление сырого шпона, м 3 /м 3 ;
Нс.ш. -- норма расхода сырого шпона на изготовление сухого шпона, м 3 /м 3 ;
Нш -- норма расхода сырого шпона на изготовление обрезной фанеры заданной марки, м 3 /м 3 .
Норма расхода сырья на 1 м 3 сырого шпона
где Рс -- средневзвешенный нормативный расход березового сырья на 1 м 3 сырого шпона, м 3 ;
К -- поправочный коэффициент на длину чураков (табл. 4.4. / 3 /);
Кл.я. -- поправочный коэффициент на использование березового сырья с ложным ядром (табл. 4.6. / 3 /);
Кп -- поправочный коэффициент на породу древесины (табл. 4.5. / 3 /), для березы Кп=1;
Кпр -- поправочный коэффициент на отсутствие станков для поперечного ребросклеивания кускового шпона.
Средневзвешенный нормативный расход березового сырья на 1 м 3 сырого шпона
где g1, g2 -- удельный вес сырья соответственно 1 и 2 сортов в общем его объеме, %;
p1, p2 -- нормативы расхода березового сырья в зависимости от его среднего диаметра соответственно 1 и 2 сортов (табл. 4.7. / 3 /);
Норма расхода сырого шпона на 1 м 3 сухого шпона
где у -- тангенциальная усушка шпона, % (табл. 4.8. / 3 /);
Норма расхода сухого шпона на 1 м 3 обрезной фанеры
где Нф -- нормативный расход сухого шпона на 1 м 3 обрезной фанеры, м 3 ;
Кт.п. -- коэффициент, учитывающий технические потери и отходы на участках подготовки шпона и шлифования фанеры.
Нормативный расход сухого шпона на 1 м 3 обрезной фанеры
По -- отходы на обрезку фанеры по формату, %
где Fo, Fн -- соответственно площадь обрезной и необрезной фанеры, м 2 .
где Кр -- коэффициент, учитывающий потери и отходы при обработке неформатного шпона, используемого на фанеру;
Кп -- коэффициент, учитывающий потери сухого шпона на ленты для начинки форматных листов шпона; (табл. 4.9. / 3 /),
Кш -- коэффициент, учитывающий потери при шлифовке фанеры, (табл. 4.10 / 3 /),
где Пк -- процент неформатного шпона шириной не менее 150 мм, используемого на производство фанеры, в составе всего сухого шпона;
Р -- средний расход неформатного шпона на 1 м 3 ребросклееного форматного или составленного из полос шпона при правильной организации работ по прирубке шпона, Р=1,18 м 3 .
Норма расхода сырья на производство обрезной фанеры
Полученные данные представлены в таблице 2.6.
cыр. шп. на 1 м 3 сух. шпона, Нс. ш.
2.4.3 Расчет количества шпона и отходов
где Q -- выработка фанеры по одной из толщин и формату, м 3 /ч, (табл. 2.4.);
По -- процент отходов на обрезку фанеры по формату, %.
Объем отходов, образующихся при обрезке фанеры, м
Количество сухого шпона, поступающего на участок сборки пакетов, с учетом потерь на упрессовку, м
Потери шпона на упрессовку при склеивании
Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учетом потерь и отходов на участках подготовки шпона, м ( К=10 %)
Объем отходов и потерь на участках подготовки шпона, м
Количество сырого шпона определяется с учетом потерь на усушку шпона
где ус -- тангенциальная усушка шпона, %
Данные расчетов сведены в таблице 2.7.
Сухой форматный шпон, поступающий на участок сборки пакетов, м 3
Потери и отходы шпона на участке его подготовки, м 3
Индивидуальная норма расхода жидкой смолы Нт, кг/м 3 , на производство фанеры заданной толщины и слойности определяется по формуле
где Нтч -- чистый расход жидкой смолы, кг/м 3 ,
Кт -- коэффициент, учитывающий технологические потери смол, Кт=1,04.
где Нн -- нормативный расход жидких синтетических клеев, кг/м 3 ;
-- содержание смолы в клее, мас.ч.;
-- суммарное содержание компонентов в клее, мас.ч.
где q -- нормативный расход клея на 1 м 2 намазываемой поверхности шпона, г/м 2 ;
m -- количество слоев шпона в пакете;
Нн(9)=110·(7-1)/0,009·1000=73,33 кг/м 3 ;
Нн(10)=110·(9-1)/0,01·1000=88 кг/м 3 ;
Индивидуальная норма расхода жидкой смолы
Индивидуальная норма расхода сухой смолы Нс, кг/м 3 , на производство фанеры заданной толщины и слойности
где С -- концентрация жидкой смолы, %;
Норма расхода отвердителя - хлористого аммония
где -- содержание отвердителя в клее, мас.ч.
Результаты расчета представлены в таблице 2.8.
Потребность в компонентах клея на год
2.5.1 Гидротермическая обработка сырья. Гидротермическая обработка древесины перед лущением повышает ее пластичность и создает условия для получения качественного шпона. При этом температура древесины березы перед лущением должна быть не менее 20?С.
Гидротермическая обработка сырья производится нагревом в воде по мягким режимам (температура воды 40-42?С).
Производительность секции бассейна:
где Е -- вместимость (объем) секции, м 3 ;
где L, B, H -- длина, ширина, высота секции, м;
- коэффициент плотности укладки сырья;
Т -- время, за которое определяется производительность, ч;
-- продолжительность прогрева сырья в бассейне, ч (табл. 5.1. / 3 /),
для зимних условий =24 ч., для летних =10 ч;
-- продолжительность вспомогательных операций, =1,62 ч;
Производительность секции бассейна в зимний период
Потребное количество секций бассейна
где Qс -- объем перерабатываемого сырья, м 3 /ч.
где Q -- выработка обрезной фанеры, м 3 /ч (табл. 2.7.),
Н -- норма расхода сырья на 1 м 3 фанеры, м 3 /м 3
Принимаем 4 секций плюс еще две дополнительных секции.
Фанерное сырье поступает на завод в кряжах кратной длины. Разделка кряжей на чураки является одной из важнейших технологических операций, определяющей рациональное использование сырья, клеевых материалов, оборудования. Индивидуальный раскрой ведется с обеспечением максимального выхода чураков при минимальном отходе древесины. Для выполнения данной операции применяется круглопильный балансирный станок собственного изготовления.
где Т -- время, за которое определяется производительность станка, ч;
m -- количество чураков, получаемых из одного кряжа, шт;
-- коэффициент использования рабочего времени станка;
t -- время, затраченое на один рез, с; состоит из затрат времени на продвижение кряжа, опускание и подъем пилы, пиление (рис. 5.1. / 3 /);
p -- количество пропилов, приходящихся на один кряж, с учетом торцовки и вырезки дефектных мест;
-- объем чурака среднего диаметра, м 3 .
Потребное количество пильных станков
Принимаем один станок с коэффициентом загрузки
Часовая производительность лущильного станка фирмы «Рауте» в м 3 сырого шпона
где Vш -- выход сырого шпона из одного среднего по объему чурака, м 3 ;
Кр -- коэффициент использования рабочего времени;
-- продолжительность цикла обработки одного чурака, с.
Продолжительность цикла разлущивания одного чурака ф состоит из следующих затрат времени, с
где -- накатка, установка и центровка чурака в центрах шпинделей;
-- подвод суппорта к чураку на ускоренной подаче;
-- отвод суппорта на ускоренном ходу;
-- прочистка засоров между лущильным ножом и притяжной линейкой.
Продолжительность установки чурака на лущильном станке при помощи центровочного устройства =6 с.
Продолжительность зажима чурака шпинделями станка, имеющими гидравлический привод
где hк -- глубина внедрения центра кулачка в торец чурака;
Uн -- скорость осевого перемещения наружных шпинделей (принимается из технической характеристики лущильного станка / /, Uн=70 мм/с)
30 -- гарантийный зазор между острием центра кулачка и торцом чурака при разведенном положении шпинделей, мм.
Продолжительность подвода суппорта к чураку на ускоренной подаче
где l -- путь, который проходит суппорт на ускоренной подаче;
Uс -- скорость ускоренной подачи суппорта (принимается по технической характеристике станка, Uс=88 мм/с).
Продолжительность оцилиндровки и лущения чурака:
а) оцилиндровка чурака при поднятой прижимной линейке
где Кф -- коэффициент формы чурака;
Коц -- коэффициент оцилиндровки чурака, учитывающий уменьшение диаметра чурака к началу выхода кускового шпона;
Uоц -- скорость оцилиндровочной подачи суппорта (принимается из технической характеристики станка, Uоц=8 мм/с);
-- толщина получаемого шпона с учетом усушки, мм;
-- частота вращения шпинделей, мин (принимается из технической характеристики станка);
Затраты времени на отвод суппорта на ускоренной подаче после окончания лущения чурака
Операции отвода суппорта и шпинделей осуществляется одновременно. Таким образом, при определении продолжительности цикла ф ц следует учитывать продолжительность большей операции -- либо , либо .
Продолжительность снятия карандаша и его удаления от станка составляет =3 с. Продолжительность прочистки зазора между ножом и линейкой =2 с.
Кроме указанных затрат времени, при расчете цикла обработки одного чурака следует предусматривать 1,5 с на включение различных механизмов станка
=4,5+1,07+0,68+3,99+13,405+1,79+2,5+1,5=29,435 с.
Потребное количество лущильных станков
где -- часовая потребность в сыром шпоне, м 3 , на программу (табл. 2.6.).
Принимаем 4 лущильных станка «Рауте» с коэффициентом загрузки
Проверочный расчет пропускной способности ножниц
где -- длина, ширина, толщина листа сырого шпона соответственно, м;
ф' -- продолжительность рубки ленты шпона на листы, принимается 60-80% от продолжительности всего цикла обработки одного чурака, %;
ф -- время, затрачиваемое на прохождение одного форматного листа шпона через ножницы и отрезку его от ленты, с;
Кр -- коэффициент использования рабочего времени, Кр=0,95.
Для сушки шпона используется газовая сушилка с сопловым дутьем «Babkok».
Продолжительность сушки лущеного шпона
где и -- начальная и конечная влажность шпона,%;
30 -- влажность шпона, соответствующая переходу от периода постоянной скорости сушки к периоду убывающей скорости;
N -- скорость сушки в период постоянного ее значения, %/мин;
К -- коэффициент продолжительности сушки в период убывающей скорости сушки, мин -1 ;
-- коэффициент породы древесины шпона, для березы Кп=1.
Значения N и К зависят от режима сушки, толщины шпона, направления потока воздуха.
Для роликовых сушилок с сопловым дутьем
где t -- средняя температура агента сушки, ч;
V -- средняя скорость, м/с, принимается из технической характеристики сушилки;
Продолжительность прохождения шпона через всю сушилку , мин, включая секции охлаждения
где ф -- продолжительность сушки шпона, мин;
L -- общая рабочая длина сушилки, включая секции охлаждения, м;
Часовая производительность сушилок П, м 3 сухого шпона
где n -- количество этажей сушилки;
Кп -- коэффициент, учитывающий переход от сушки шпона одного вида к сушке шпона другого вида;
К3 -- коэффициент, учитывающий заполнение сушилки по длине;
Кр -- коэффициент использования рабочего времени сушилки.
Количество сушилок на программу определяем по формуле
где -- часовая потребность в сухом шпоне, м 3 (табл. 2.7.).
Принимаем 3 сушилки с коэффициентом загрузки
Сортирование шпона производится с целью распределения его на группы по качественному признаку с учетом пороков древесины и дефектов обработки. Шпон для продукции общего назначения по ГОСТ 99-96 делится на пять сортов: из древесины лиственных пород -- Е, I, II, III, IV.Качественный выход шпона из сырья представлен в таблице 2.10.
Средневзвешенный коэффициент сортности шпона определяется по формуле
где -- процентное соотношение сырья по сортам,% ;
-- качественный выход форматного шпона по сортам (табл. 3.9.).
2.5.7 Нормализация качества и размеров шпона
Повышение качества шпона может быть достигнуто вырубкой на ножницах участков шпона, содержащих недопустимые пороки древесины, починкой форматных листов, стягиванием трещин. Починка заключается в удалении из листов шпона дефектных мест с последующей заменой их вставками из качественного шпона и выполняется на полуавтоматических станках ПШ.
Производительность шпонопочиночного станка
где Кр -- коэффициент использования рабочего времени, Кр=0,95;
-- время ручных операций, приходящееся на один лист, с;
m -- количество дефектных мест, вырубаемых из листа;
-- машинное время, затрачиваемое на выгрузку дефектного места и установку вставки, с;
-- время на перемещение листа под штампом от одного дефектного места к другому, с.
Количество шпона, подлежащего починке, зависит от качества фанерного сырья, требований к готовой продукции и составляет 20-25% от общего объема кускового и форматного шпона
где Р -- процент шпона, подлежащего починке;
l, b, S -- длина, ширина, толщина шпона соответственно, м.
Количество шпонопочиночных станков на программу
Принимаем 8 шпонопочиночных станков ПШ с коэффициентом загрузки
Кусковой шпон, получаемый в процессе лущения чураков и последующей обработки форматных листов, целесообразно использовать для внутренних и наружных слоев фанеры после соединения его в форматные листы. Ребросклеивание шпона обеспечивает повышение качества и сортировки фанеры и позволяет уменьшить трудозатраты при сборке пакетов.
Операция производится на линии ребросклеивания «Kuper». Линия состоит из гильотинных ножниц для прирубки кромок кусков шпона, станка для поперечного ребросклеивания клеевой нитью и гильотинных ножниц для рубки непрерывной ленты шпона на форматные листы.
l-- длина форматного листа шпона, м;
Kp -- коэффициент использования рабочего времени;
Kм -- коэффициент использования машинного времени;
Потребное количество ребросклеивающих станков
Принимаем 1 линию «Kuper» с коэффициентом загрузки
Клей наносится контактным способом с помощью клеенаносящих станков вальцового типа КВ-20.
Производительность клеенаносящего станка Пл, лист/ч
где Т -- время, за которое определяется производительность, мин;
-- продолжительность подачи одного листа шпона в станок, с;
-- продолжительность прохождения одного листа шпона через станок, с;
-- продолжительность укладки листа шпона в пакет, с;
-- коэффициент использования машинного времени.
где l -- длина листа шпона, пропускаемого через станок, м;
Кс -- коэффициент проскальзывания листа шпона при его прохождении через клеенаносящие вальцы.
Количество листов шпона, подлежащих нанесению клея Q, лист/ч, определяется для всех толщин фанеры
где П -- производительность клеильных прессов, м 3 /ч;
V -- объем форматного листа фанеры, м 3 ;
d -- количество листов шпона, подлежащих нанесению клея, в одном листе фанеры.
Принимаем 2 клеенаносящих вальцов КВ-20 на каждый пресс с коэффициентом загрузки
Выгруженную из клеильного пресса фанеру охлаждают, обрезают, сортируют, чинят, шлифуют, маркируют, упаковывают.
1. Обрезка фанеры. С целью придания фанере стандартных размеров и товарного вида, ее обрезают по кромкам. Данную операцию можно выполнять на круглопильных станках, имеющих от одной до четырех тел. Для обрезки фанеры применяют два двухпильных станка FS-1, устанавливая их под углом 90? друг к другу.
Производительность двухпильного станка П, лист/ч при условии обрезки фанеры со всех сторон определения по формуле
где U -- скорость подачи, м/мин (принимается из технической характеристики, U=10-50 м/мин);
n -- количество листов фанеры в пачке;
Принимаем 1 линию обрезки, включающую 2 станка FS-1 с коэффициентом загрузки
2. Сортировка фанеры. По ГОСТ 3916.1-96 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород» в зависимости от качества шпона фанеры подразделяется на сорта: Е/I, I/II, II/III, III/IV, IV/IV.
Сортовой выход фанеры определяется из соотношения сортов шпона, его подбора для наружных и внутренних слоев. Расчет сортового выхода фанеры в таблицах 2.11.-2.12.
Процентное соотношение шпона по сортам
Процентное соотношение шпона по сортам
Средний коэффициент сортности изготовленной фанеры
где - коэффициент сортности, установленный для фанеры данного сорта и толщины;
3. Шлифование фанеры. Производительность двухстороннего шлифовального станка П, м 3 /см
где Т - время, за которое определяется производительность, мин;
U - скорость подачи материала в станке, м/мин;
b, S - ширина и толщина фанеры соответственно, м;
К п - коэффициент, учитывающий повторный пропуск фанеры через станок, К п = 1,05;
К з - коэффициент заполнения станка, К з = 0,93;
К р - коэффициент использования рабочего времени, К р = 0,96.
Расчет ведется по фанере толщиной 9 мм
где Q ф - количество фанеры, подлежащей шлифованию, м 3 /см (принимаем по таблице 2.7).
Принимаем количество двухсторонних шлифовальных станков n пр = 1.
Сводная ведомость оборудования представлена в таблице 2.13.
Перед фанерной промышленностью стоит задача развития механизации и автоматизации технологических процессов производства фанеры.
Учитывая недостатки производственного процесса изготовления фанеры на предприятии ОАО “ФанДОК” нами предусмотрено внедрение автоматических систем управления и контроля на участках приемки сырья, ГТО и склеивания. Данные системы позволят повысить качество выпускаемой продукции, освободить рабочих от тяжелых физических нагрузок, а также улучшить условия труда.
На этом участке АСУ выполняет задачу автоматизации учета поступаемого сырья с использованием весового способа определения объема партии сырья. Для сырья, поступающего железнодорожным транспортом, используются вагонные весы РС 150Ц13В. Для сырья, поступающего автотранспортом, - механические весы 2РС-30Д24АС.
На предприятии технологический процесс склеивания осуществляет комплексная механизация и автоматизация работ на участке сборки пакетов, загрузки и выгрузки фанеры из пресса.
Линия горячего прессования управляется с пульта управления. Схема управления обеспечивает два режима работы - ручной и автоматический - путем изменения положения рукоятки переключателя пульта управления типа ПУ-041/20.
Таким образом, все регулируемые параметры технологического процесса по производству фанеры постадийно с использованием АСУ можно представить в виде таблицы 2.13.
5. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА тИ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Баланс рабочего времени. Расчет капитальных вложений на строительство цеха. Расчет списочной численности рабочих. Расчет стоимости сырья и материалов для выполнения производственной программы предприятия. Рентабельность продукции и производства. контрольная работа [34,4 K], добавлен 22.12.2012
Расчет производственной программы и штатного расписания сталеплавильного цеха, эффективности и срока окупаемости капитальных вложений. Калькуляция себестоимости 1 тонны стали. Расчет чистой стоимости и внутренней нормы доходности, точки безопасности. курсовая работа [57,4 K], добавлен 02.08.2011
Расчет производственной программы, сменного задания и потребности в капитальных вложениях рыбного цеха. Расчет фонда заработной платы, прямых и косвенных расходов. Калькуляция себестоимости продукции. Расчет оптовой цены и товарной продукции цеха. курсовая работа [33,3 K], добавлен 14.11.2010
Расчет производственной программы цеха, фонда времени работы рабочих и оборудования. Определение стоимости основных производственных фондов цеха, амортизационных отчислений, смета затрат на производство. Предложения по повышению эффективности работы цеха. курсовая работа [96,6 K], добавлен 22.02.2012
Расчёт производственной программы и обоснование типа производства. Расчет капитальных вложений. Потребное количество основных рабочих. Затраты на основные и вспомогательные материалы, на энергетические потребности цеха. Общепроизводственные расходы. курсовая работа [74,0 K], добавлен 15.06.2009
Расчет технико-экономических показателей цеха на основе планового задания по выпуску изделий. Анализ эффективности работы цеха. Расчет производственной программы цеха. Определение количества оборудования и его стоимости. Трудовые показатели работы цеха. курсовая работа [261,7 K], добавлен 15.12.2014
Создание годовой программы проекта цеха раскроя, первичной механической обработки и облицовывания корпусной мебели. Расчет и сводная спецификация сырья и материалов. Баланс отходов, выбор и составление ведомости технологического оборудования цеха. курсовая работа [651,9 K], добавлен 24.02.2014
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Реконструкция предприятия по производству фанеры дипломная работа. Экономика и экономическая теория.
Дипломная работа по теме Профилактика потребления ПАВ в младшем школьном возрасте посредством внеурочной деятельности
Верховный Суд Рф Реферат
Реферат: Правовой режим земель сельскохозяйственного назначения. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Протесты против прибытия Шестого флота США Турция
Реферат по теме Кризисы Временного правительства
Контрольная работа: Общая характеристика нормативных правовых актов субъектов гражданского права административного
Сочинение Упр 4 Стр 7
Гаврин Александр Валерьевич, 2:5020/252.17
Реферат На Тему К.Д. Кавелин Как Историк "Государственной Школы"
Реферат по теме Природа чистого разума
Отчет По Практики По Ремонту Электрооборудования
Курсовая работа по теме Обучение и развитие персонала
Мой Самый Любимый Город Сочинение
Курсовая работа по теме Жидкие кристаллы, их практическое применение
Семья В Современном Обществе Эссе
Контрольная работа по теме Алгоритмы вычерчивания графических примитивов
Сочинение Про Велосипед 5 Класс
Реферат по теме Деликтологическая характеристика административных правонарушений, совершаемых в сфере семейно-бытовых отношений
Сочинение Рассуждение На Тему Науки
Курсовая работа по теме Ответственность за вред, причиненный незаконными действиями органов дознания, предварительного следствия, прокуратуры и суда
Оценка эффективности воспитательной системы в школе - Педагогика реферат
Выявление термодинамической структуры геологической и техногенной среды - Геология, гидрология и геодезия презентация
Гетерогенные процессы - Химия учебное пособие