Реферат Технологические Операции
Реферат Технологические Операции
Главная
Коллекция "Revolution"
Производство и технологии
Разработка технологической операции
Выбор метода обработки поверхности и расчет массы детали. Выбор оборудования и режущего инструмента. Расчет длины рабочего хода. Нормирование технологической операции и определение типа производства. Разработка конструкции станочного приспособления.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Разработка технологической операции
1.1 Выбор метода обработки поверхности и расчет массы детали
1.3 Выбор оборудования и режущего инструмента
1.4.3 Определение периода стойкости инструмента по нормативам
1.4.4 Расчет скорости резания и числа оборотов шпинделя
1.4.5 Расчет основного машинного времени обработки
1.5 Нормирование технологической операции и определение типа производства
2. Разработка конструкции станочного приспособления
3. Расчет станочного приспособления на точность
1. Разработка технологической операции
1.1 Выбор метода обработки поверхности и расчет массы детали
Метод обработки уже определен заданием - сверление. Заданные чертежом сквозные отверстия диаметром 8.5 мм можно получить спиральным сверлом, с шероховатостью Ra=12,5 и 12,14 квалитетом размера. Чертеж детали представлен в графической части проекта.
Ориентировочную массу детали находим с помощью [6], суммируя и вычитая массы элементарных фигур, из которых состоит рассматриваемая деталь.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 1. Схема к расчету массы детали
Масса детали: m д =m 1 +m 2 +m 3 + m 4 -m 5 - m 6 - m 7 -m 8 - (m 9 Ч8)
m 1 =0,8878 кг - масса участка Ш120Ч10 мм.
m 2 =0,4560 кг - масса участка Ш86Ч7 мм.
m 3 =0,2960 кг - масса участка Ш40Ч30 мм.
m 4 =0,3468 кг - масса участка Ш75Ч10 мм
m 5 =0,1110 кг - масса участка Ш60Ч5 мм
m 6 =0,07705 кг - масса участка Ш50Ч5 мм
m 7 =0,1464 кг - масса участка Ш25Ч38 мм
m 8 =0,02775 кг - масса участка Ш30Ч5 мм
m 9 =0,004 кг - масса участка Ш8Ч10 мм
m д =0.8878+0.4560+0.2960+0.3468-0.1110-0.07705-0.1464-0.02775-(0.004Ч8)=1.5924 кг.
Схема базирования детали в приспособлении должна обеспечивать точность механической обработки по форме, взаимному расположению поверхностей и размерам.
Схема базирования детали в приспособлении показана на рисунке 2.
Рисунок 2. Схема базирования детали в приспособлении
Для придания заготовке ориентированного положения относительно основания приспособления установим её на гладком цилиндрическом пальце, плоскость основания лишает деталь трех степеней свободы. Поверхность, представленная в виде пальца, который находится внутри отверстия обрабатываемой детали, лишает деталь двух степеней свободы. Окончательное закрепление заготовки т.е лишение её пяти степеней свободы производтся путем поджима гайки со стороны торца заготовки.
1.3 Выбор оборудования и режущего инструмента
В качестве оборудования принимаем вертикально сверлильный станок 2М112, так как он является самым маломощным в своей группе и удовлетворяет условию по наибольшему диаметру обрабатываемого отверстия. При анализе технических характеристик станка по [5] видно, что подача шпинделя ручная, что в условиях производства отрицательно сказывается на производительности и усложняет условия труда рабочего, поэтому принимаем вертикально-сверлильный станок 2Н118:
§ Наибольший диаметр сверления, мм 18
§ Расстояние от торца шпинделя до стола, мм 50 - 650
§ Частота вращения шпинделя, мин -1 180 - 2800
§ Количество ступеней частоты вращения шпинделя 9
§ Наибольшее перемещение шпинделя, мм 150
§ Подача шпинделя, мм/об 0,1 - 0,56
§ Мощность электродвигателя, кВт 1,5
В качестве режущего инструмента принимаем спиральное сверло 2300 - 2457 ГОСТ 10902 - 77. Закрепление сверла на станке осуществляется при помощи переходной втулки в шпинделе станка.
Расчет режимов резания производим по [7] источнику.
1.4.1 Расчет длины рабочего хода L р.х
y- величина подвода, врезания и перебега инструмента, мм y=y 1 +y 2
L доп - дополнительная длина хода, мм
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 3. Схема для расчета длины рабочего хода
1.4.2 Назначение подачи на оборот шпинделя станка
a) определение рекомендуемой подачи: по карте С-2,[7] стр. 82 для сверления отверстия диаметром 8,5 мм в стали 45 сверлом из быстрорежущей стали рекомендуемая подача S 0 =0,17 мм/об.
b) Уточняем по паспорту станка: принимаем S o =0.1 мм/об.
1.4.3 Определение периода стойкости инструмента по нормативам T, мин.
По карте С - 3 [7] период стойкости сверла определяется по формуле:
где: Т м - период стойкости в минутах машинной работы станка, Т м =20 мин.
л - коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания L рез. этого инструмента к длине рабочего хода L р.х
1.4.4 Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n, мин -1
Определение рекомендуемой скорости резания по нормативам: по карте С - 4 [7]
a) Расчет рекомендуемой частоты вращения шпинделя станка
n = (1000Ч24)/(3.14Ч8,5)=899,2 мин -1
b) Уточнение частоты вращения шпинделя по паспорту станка:
Пределы частот вращения шпинделя 180 - 2800 мин -1 , число ступеней частот вращения - 9.
в данном случае знаменатель ряда нестандартный
Пользуясь этим знаменателем, получаем ряд чисел частоты вращения шпинделя: 253,6636; 357,4735; 503,7668; 709,9295; 1000,4428; 1409,8946; 1986,8832; 2800
c) Уточнение скорости резания по принятой частоте вращения шпинделя:
V=(3.14Ч8,5Ч1000,4428)/1000=26,69 м/мин
1.4.5 Расчет основного машинного времени обработки
t м = 16/(1000,4428Ч0,1) = 0,16 мин
Время на обработку всех восьми отверстий: t 8 = t м Ч8
1.5 Нормирование технологической операции и определение типа производства
Пронормируем операцию. Нормирование вспомогательных переходов выполним в виде таблицы 1.
Таблица 1. Нормирование вспомогательных технологических переходов.
Содержание технологических переходов
Взять деталь установить, в кондукторе, снять деталь и отложить
Перевернуть приспособление в рабочее положение
Подвести сверло в вертикальном направлении
Сверлить отверстие диаметром 8,5 мм на сквозь
Очистить приспособление от стружки щеткой
Перевернуть приспособление в рабочее положение
Т оп . = Т о +Т в =1,28+2,453=3,733
В таблице не учтено время на измерение детали, т.к. оно перекрывается машинным временем.
Время на технологическое обслуживание рабочего места определяется временем, необходимым для замены режущего инструмента - сверла. Время смены сверла - 0.3 мин.
При периоде стойкости сверла Т м = 20 мин. время технического обслуживания на 1 деталь составит:
Т тех = (ТоЧt см )/ Т н =(1,28Ч0,3)/20= 0,0192 мин
Время на организационное обслуживание (на раскладку инструмента в начале смены и уборку в конце работы, чистку и смазку станка, на осмотр и опробование станка, уборку станка в конце работы) должно быть учтено. Это время определяется в процентах от оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности устанавливается также в процентах от оперативного времени:
Т шт = Т о +Т в +Т орг +Т отд +Т тех =1,28+2,453+0,0192+0,03733+0,26131= 4,05084 мин
Определим штучно - калькуляционное время.
где: N - годовая программа (15 тыс. штук)
Принимаем периодичность запуска деталей а=6 дней
Т ш.к =Т п.з /n +Т ш.т Т п.з =5 мин
Расчетное количество станков для выполнения операции составит
t в =(F д Ч60)/N= (4015Ч60)/15000=16,06
m р =2,568162/16,06=0,1599 - принимаем 1 станок.
Тогда фактический коэффициент загрузки оборудования:
Следовательно, станки должны быть дозагружены до значения нормативного документа: коэффициент загрузки оборудования равен 0.75ч0,8 (принимаем 0.8).
Число операций на этих рабочих местах определяется как:
К з.о. =?О/?Р=(5,003+5,003)/(1+1)=5,003 [8 стр. 13]
что соответствует значению для крупносерийного производства .
2. Разработка конструкции станочного приспособления
Прежде всего, проанализируем чертеж изготавливаемой детали. Согласно чертежа и заданного условия работы - сверления восьми отверстий, а также программы выпуска деталей можно предположить, что приспособление должно удовлетворять следующим условиям:
· Обеспечивать достаточное усилие зажима заготовки;
· Обеспечивать заданную точность обработки отверстий;
· Обеспечивать быструю смену заготовок в приспособлении и др.
Исходя из вышесказанного, первоначально определяем, каким образом обрабатываемая заготовка будет закреплена в приспособлении и скольких степеней свободы она будет лишена.
Для придания заготовке ориентированного положения относительно основания приспособления установим её на гладком цилиндрическом пальце, один конец которого будет запрессован в корпусе кондуктора, а на другом его конце будет нарезана резьба. Резьба необходима для того, чтобы надежно закрепить заготовку и обеспечить плотное прилегание второй половины корпуса при сверлении отверстий с другой стороны заготовки. Резьба также обеспечивает быструю смену заготовок в кондукторе посредством отпуска крепежной гайки и удаления быстросменной шайбы. В случае если резьбовое зажимное устройство не обеспечит необходимого зажимного усилия или необходимой тонности кондуктора, то возможна установка пальца с разжимным элементом в виде цанги или гидропластмассы. О необходимости такой установки будут говорить расчеты зажимного усилия и расчеты точности приспособления.
При расчете длины опорного пальца исходим из соотношения длины заготовки, суммарной толщины верхней и нижней половины корпуса кондуктора, а также толщины быстросменной шайбы и длины нарезанной на опорном пальце резьбы с учетом необходимой величины выступа резьбы за край гайки. поверхность обработка деталь технологический
При выборе зажимной гайки необходимо учитывать, что её диаметр должен быть меньше чем диаметр опорного пальца. Это обусловлено тем, что снятие заготовки с кондуктора производится путем частичного отпуска зажимной гайки, снятия разрезной шайбы и последующего удаления верхней части корпуса, и только после этого возможно удаление самой заготовки.
Для того, чтобы установить кондуктор непосредственно на станке, воспользуемся опорными ножками, выбор их произведем по ГОСТ 12204-72. При их выборе руководствуемся следующими требованиями:
· Опорные ножки должны иметь достаточную длину для предохранения крепежных элементов кондуктора от механического повреждения;
· Опорные ножки не должны мешать в процессе обработки;
· Опорные ножки должны обеспечить устойчивое положение кондуктора при обработке отверстий на станке;
Опорные ножки закрепляются лишь в одной кондукторной плите посредством гайки с широкой опорной поверхностью, это обусловлено необходимостью быстрой смены заготовок.
Поскольку объем выпуска деталей не велик (6000 штук) то использование быстросменных кондукторных втулок не целесообразно, поэтому в кондукторе используем постоянные кондукторные втулки. Их подбор осуществляем исходя из ГОСТ-а и диаметра отверстия, которое необходимо получить в заготовке. Число кондукторных втулок соответствует числу получаемых в заготовке отверстий.
3. Расчет станочного приспособления на точность
При расчете точности станочного приспособления необходимо определить погрешности изготовления и сборки элементов приспособления от параметров заданных на чертеже, а именно:
§ Допуск на межосевое расстояние отверстий Ш60±0,1
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 3. Схема для расчета точности кондуктора
Изобразим схему для выполнения расчета точности кондуктора, на которой покажем элементы, определяющие положение и направление движения инструмента - кондукторные втулки. Выбираем втулки для сверл, допуск на диаметр отверстий кондукторных втулок для прохода сверл по посадке g5. Допуск на неточность изготовления сверла диаметром 8,5 мм составляет - 0.011 (ГОСТ 13779 - 77).
Построим поля допусков для определения погрешности S 1 возникающей между сверлом и кондукторной втулкой.
Построим поля допусков для определения погрешности S 2 возникающей между пальцем и обрабатываемой деталью.
Определим допустимую погрешность изготовления кондуктора обеспечивающего получение размера 60 ± 0,1 мм.
Половина допуска на расстояние между центрами отверстий д, при условии, что середины полей допусков в деталях и кондукторной плите совпадают, определится по формуле:
где: д 1 - допуск на расстояние между осями отверстий в деталях
Следует отметить, что в приведенном расчете приняты наибольшие значения зазоров и эксцентриков, при этом взята их арифметическая сумма - случай, вероятность которого составляет 1/10 16 . Даже в том случае, если изготавливается один экземпляр приспособления, все вышеуказанные зазоры и эксцентриситеты, являясь векторными величинами, могут занимать неопределенное положение в пространстве, поэтому следует производить их геометрическое сложение:
?S+?e= (0.019 2 +0.034 2 +0.002 2 )=0.039
д?[д 1 - (?S+?e)] = 0,1 - 0,039= 0,061
Данный допуск свидетельствует о том, что разработанный кондуктор обеспечивает необходимую точность обработки отверстий.
Практически при назначении допуска на межосевое расстояние можно воспользоваться рекомендациями, приведенными в справочной литературе [8 стр. 17]. В кондукторах для обработки сквозных отверстий под болты и неточных отверстий под резьбу допуски на координирующие размеры брать в пределах ±0,05…±0,1 мм.
Для обеспечения надежного закрепления детали необходимо чтобы с помощью зажимных элементов базовые детали были прижаты к опорным элементам.
При выполнении сверления возникают крутящие моменты и осевые силы. Определим их значение:
Значения подачи и поправочных коэффициентов выбираем по [7 стр.].
Значение коэффициента К р рассчитывается по формуле:
где: х в - предел твердости материала (598 мПа)
Определим значение крутящего момента:
M кр =10Ч0,0345Ч8,5 2 Ч0,1 0,8 Ч0,844= 0,345Ч72,25Ч0,1584Ч0,844=3,35 НЧм
Рисунок 4. Схема действия крутящих моментов и сил резания
Для расчета силы резания рассмотрим несколько вариантов (см. рисунок 4). Из рисунка видно, что максимальный крутящий момент будет достигнут когда плечо r максимально. Тогда сила резания Р Z 3 которая соответствует данному моменту равна:
Р 0 =10Ч68Ч8,5 1 Ч0,1 0,7 Ч0,844= 680Ч8,5Ч0,1584Ч0,844=973,35 Н
Усилие зажима W должно быть больше или равно произведению момента резания (произведение силы Р z на плечо r) на коэффициент запаса К и деленного на плечо приложения зажимного усилия.
К 0 - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев (1,5);
К 2 - коэффициент учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента (1,0).
К 3 - постоянство силы зажима (1,3)
К 4 - коэффициент учитывающий удобство зажима (1,0)
W = (97,8102Ч1,95Ч0,03425)/0,02=326,625 Н
W= (59,0308Ч1,95Ч0,05675)/0,02=326,625 Н
Исходя из этих равенств видно, что усилие зажима остается постоянным.
Поскольку максимальное усилие зажима, которое развивает винтовой зажим с гайкой М10 имеющей широкий опорный торец равно 3700 Н то исходя из полученного равенства, мы видим, что расчетное усилие зажима не превышает максимально допустимое значение усилия зажима, а следовательно обеспечивает необходимое усилие зажима заготовки.
1. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений. Справочное пособие. Мн., Беларусь, 1991.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. В 3-х т. Т.1. М., Машиностроение, 1980.
3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора. Справочник. Л., Машиностроение, 1987
4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения . 4-е изд., перераб. и доп. Мн., Вышэйшая школа, 1983.
5. Методические указания по разработке заданий к курсовым проектам по технологической оснастке и технологии машиностроения. Составители: А.Ф. Горбацевич, С.А. Иващенко, В.В. Жданович. Мн., БНТУ, 2003
6. Поливанов П.М. Таблицы для подсчета массы деталей и материалов. Справочник. 9-е изд., исправ. и доп. М., Машиностроение, 1980.
7. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского, 3-е изд, перераб. и доп. М Машиностроение, 1972.
8. Методическое указание по выполнению курсовых проектов по курсу “Проектирование станочных приспособлений”. Составитель: Горбацевич А.Ф. БПИ, 1985
Определение конструктивных характеристик детали и расчет ее массы. Разработка содержания технологической операции, выбор и обоснование оборудования. Разработка конструкции станочного приспособления, его расчет на прочность. Определение усилия зажима. курсовая работа [264,8 K], добавлен 07.08.2013
Проектирование технологии механической обработки детали. Выбор инструмента, его кодирование и настройка. Расчет режимов резания, построение траекторий движения режущего инструмента. Нормирование токарной операции, разработка управляющей программы для нее. курсовая работа [1,0 M], добавлен 10.12.2013
Разработка конструкции для растачивания отверстий в детали "рычаг". Анализ технологической операции. Выбор системы станочного приспособления. Обоснование, выбор и расчет установочных элементов и зажимного устройства. Расчет приспособления на точность. контрольная работа [591,4 K], добавлен 06.01.2011
Определение объема выпуска переходника и типа производства. Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор оборудования, режущего инструмента и приспособления. Расчет размеров заготовки, режимов резания и нормы времени для токарной операции. курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.01.2015
Определение типа производства. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки. Проектирование станочного приспособления. Назначение режущего и измерительного инструмента. курсовая работа [525,8 K], добавлен 04.01.2014
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .
© 2000 — 2020, ООО «Олбест»
Все права защищены
Разработка технологической операции
Реферат на тему "Производственный и технологический ..."
Рефераты : Технологический процесс
Реферат - Технологическая операция Последовательный...
Реферат на тему: «методы и приемы выполнения...»
На Террасе Картина Сочинение 8 Класс
Майн Рид Собрание Сочинений Купить
Дипломные Темы Международные Отношения
Работа Медицинских Организаций Реферат
Сочинение По Литературе Огэ Сколько Слов