Реферат: Основы взаимозаменяемости

👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РФ
ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИЗАЦИИ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
специальности «Э и УТС» 3 курса 1 группы, шифр 99807
Курсовая работа студента факультета «Э и УТС» Езерского П.О. по дисциплине «Основы взаимозаменяемости»
Пояснительная записка состоит из 22 страниц машинописного текста,
18 таблиц, 18 рисунков, 4 источника литературы
сельскохозяйственная академия, 2002
1. ЗАДАНИЕ 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ

Изучить основную терминологию курса и научиться правильно определять параметры посадок.
Задача 1

.

По значению номинального размера и предельных отклонений вала и отверстия определить поля допусков, тип и параметры посадки, привести пример обозначения предельных размеров деталей соединения на чертеже. Выбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров. Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности.
Исходные данные
: отверстие
– Ø 118 вал –
Ø 118
1.1.Определяем предельные размеры отверстия и вала (мм):

D
max = D + ES; D
max = 118,0 + (-0,144) = 117,856 мм.
D
min = D + EI;
D
min = 118,0 + (-0,198) = 117,802 мм.
d
max = d + es; d
max = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм.
d
min = d + ei; d
min = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм.
1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм):

TD = D
max – D
min ; TD
= 117,856 – 117,802 = 0,054 мм.
1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм):

S max = D
max – d
min ;
S
max = 117,856 – 118,104 = -0,248мм.
N max = d
max – D
min ;
N
max = 118,139 – 117,802 = 0,337мм.
1.4. Определяем допуск посадки (мм):

T NS
= T D
+ T d
; T NS

= 0,054 + 0,035= 0,089мм.
1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка:

Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck), т.к. EI ≠ 0 и es ≠ 0.
1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала
(квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]:
1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:

Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения
Æ
118

U8

/

t7


1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.

Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3.
Р-ПР
max

= 117,802 + 0,008 + 0,006 / 2 =117,813
Р-ПР
min

= 117,802 + 0,008 – 0,006 / 2 = 117,807
Р-ПР изн

= 117,802 – 0,006 = 117,796
Р-НЕ
max

= 117,856 + 0,006 / 2 = 117,859
Р-НЕ
min

= 117,856 - 0,006 / 2 = 117,853
Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б).

Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5.
Р– ПP
max

=118,139– 0,005 + 0,006 / 2=118,137
P
– ПР
min

=118,139 - 0,005 - 0,006 / 2=118,131
Р – ПР изн

= 118,139 + 0,004 = 118,143
Р-НЕ
max

= 118,104 = 0,006 / 2 =118,107
Р-НЕ
min

= 118,104 – 0,006 / 2 = 118,101
Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б).

1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 – 81 значения допустимой погрешности – δ размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия – IT. Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую сторону, т.е. имеет знаки ± δ.
Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.
Данные по выбору измерительных средств.
1.10. Выбираем значения шероховатости поверхности отверстия и вала и назначаем финишный способ их обработки.
Определяем значение шероховатости поверхности (мкм) для посадки Ø 146 R11/s10:
для отверстия - R ZD
= 0,125 х T D
; для вала - R zd
= 0,125 х T d
,

R ZD
= 0,125 х 54 = 6,75 мкм; R zd
= 0,125 х 35 = 4,375 мкм.
Стандартные значения: R ZD
= 6,3 мкм, R zd
= 4 мкм.
Финишная (завершающая технологический процесс) обработка: табл.1.7.,1.8. методички
- для отверстия – растачивание на токарных станках чистовое;
- для вала – наружное тонкое точение (алиазное).
1.11. Выполним эскиз сопряжения и деталей:
Рис.1.4. Эскиз сопряжения (а), вала (б) и отверстия (в)

1.12. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.
Предельное отклонение верхнее
ES = TD + EI

Предельное отклонение верхнее es (
мм)
нижнее ei = es - Td
; ei
= 0 – 0,013 = -0,013
Предельные размеры d max
= d + es; d max

= 24+0 = 24 (мм)
d min
= d + ei; d min

= 24 + (-0,013) = 23,987 (мм)
Зазор (натяг), N max
= d max
- D min
;

N min

= 23,987 - 24,028 = - 0,041 (мм)
Допуск посадки, мм TN = N max
- N min
;

Рис.1.5. Схема полей допусков посадки
Æ
24
G9/h6

1.13. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.
нижнее EI = ES - T D
; EI =
-0,053 -
0,074 = -0,127
D max

= 54 + (-0,053) = 53,947 (мм)
D min

= 54 + (-0,127) = 53,873 (мм)
Предельное отклонение верхнее es (
мм)
es = ei + Td
; es
= 0,011 + 0,046 = 0,057 (
мм)
d min
= d + ei; d min

= 54 + 0,011= 54,011 (мм)
Зазор (натяг), N max
= d max
- D min
;

N max

= 54,057 - 53,873 = 0,184 (мм).
N min

= 54,011 - 53,947 = 0,064 (мм)
Допуск посадки, мм TN = N max
- N min
;

Рис.1.6. Схема полей допусков посадки
Æ
54 S9/m8

2. ЗАДАНИЕ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЕНИЙ, ПОДВЕРГАЕМЫХ СЕЛЕКТИВНОЙ СБОРКЕ

1. Разобраться в сущности метода селективной сборки соединений.
2. Научиться определять предельные размеры деталей соединений, входящих в каждую группу, групповые допуски деталей, а также предельные групповые зазоры и натяги.
1. Определить параметры посадки сопряжения.
2. Определить групповые допуски вала и отверстия.
3. Вычертить схему полей допусков соединения, разделив и пронумеровав поля допусков отверстия и вала на заданное число групп сортировки.
4. Составить карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.
5. Определить групповые зазоры или натяги.
1. Номинальный размер, мм – Æ
1
8
.
2. Поле допуска: отверстие – N8
, вал - h
8
.
2.1. Определяем параметры посадки сопряжения Æ
18 N8/h8

EI
= -30 мкм. - 0,003
ei
= - 27 мкм.
Определим предельные зазоры и натяги:
S max
= ES – ei
= - 3 – (-27) = 24 мкм.
N max
= es – EI
= 0 – (-30) = 30 мкм.
2.2. Величину групповых допусков вала и отверстия определяем путем деления допусков на число размерных групп – n.
т.е. допуски всех размерных групп вала и отверстия будут равны между собой.
2.3. Выполним схему полей допусков соединения Æ
18 N8/h8
, детали которого следует рассортировать на три размерные группы.
Рис. 2.1. Схема полей допусков соединения
Æ
18 N8/h8

2.4. Составим карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.
Карта сортировщика для сортировки на три

размерные группы деталей соединения
Æ
18 N8/h8

2.5. Определим групповые зазоры или натяги.

В настоящее время для селективной сборки, как правило, используются посадки, в которых допуски отверстия и вала равны. Поэтому достаточно определить предельные зазоры или натяги только для одной (любой) размерной группы, так как соответствующие предельные зазоры или натяги будут иметь одинаковую величину:
S max

= -0,03 – (-0,018) = - 0,012 мм.
S min

= - 0,03 – 0,027 = - 0,003 мм.
3. ЗАДАНИЕ 3. ВЫБОР ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, СОПРЯГАЕМЫХ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ

Научиться обосновано назначать посадки при сопряжении подшипников качения с валами и корпусами и обозначить эти посадки на чертежах.
1. Для заданного подшипника качения определить его конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.
2. Назначить посадки подшипника на вал и корпус.
4. Назначить шероховатость и отклонения формы расположения на посадочные поверхности вала и корпуса под подшипник качения.
5. Вычертить эскизы подшипникового узла и деталей, сопрягаемых с подшипником, указав на них посадки соединений, размеры деталей, отклонения формы и шероховатость поверхностей.
3.1. Определяем для подшипника качения конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.
Конструктивные размеры в соответствии с ГОСТ 3478-79 выберем в табл.П.1.8. [2, с.53]
серия подшипника (по нагрузочной способности) – легкая.
3.2. Характер нагружения колец подшипника из условий работы – вращается вал, корпус неподвижен.

3.3. Для циркуляционно нагруженного кольца выбираем посадку по минимальному натягу из условия:
где N min

,
N min

- соответственно расчетный и табличный минимальные натяги, (мм).
где R
– радиальная нагрузка на подшипник, Н
;
k
– коэффициент зависящий от серии подшипника качения для легкой серии k
= 2,8.
где N min

=
ei
–
ES
– минимальный натяг стандартной посадки;
ES
– верхнее отклонение для кольца подшипника, ES
= 0.
В связи с тем, что верхнее отклонение колец подшипника ES равно нулю и
N min

=
ei
–
0 =
ei
, посадку следует выбирать по таблице основных отклонений валов [2, с.43] соблюдая условие:
где ei
нижнее отклонение поля допуска вала поля: m
6
.
3.4. Во избежании разрыва кольца, значение максимального натяга (мм) выбранной посадки следует сравнить с значением натяга, допускаемого прочностью кольца
где N m

ax

- максимальный натяг выбранной стандартной посадки;
где N
доп


– допустимый натяг, мкм;
[ σ
р

]-допускаемое напряжение на растяжение, для подшипниковой стали [ σ
р

] 400 Мпа;
d
- номинальный размер кольца подшипника, м
3.5. Построим схемы полей допусков сопряжений: наружное кольцо – корпус, внутреннее кольцо – вал:
3.6. Предельные отклонения размеров колец подшипника приведены в табл.3.1.
Допускаемые отклонения размеров колец подшипников качения

Рис.3.1. Схема полей допусков соединений:

а – внутреннее кольцо-вал, б – наружное кольцо – корпус.

3.7. На присоединительные поверхности деталей под подшипники качения ограничиваются допустимые отклонения формы и предельные значения торцевого биения заплечиков валов и отверстий корпусов. Отклонения формы на посадочные поверхности вала и корпуса для подшипников 0 и 6 классов точности должны составлять одну треть от допуска на диаметр.
3.8. При нулевом классе точности подшипника параметры шероховатости поверхностей посадочных поверхностей валов и отверстий в корпусах не должны превышать величин:
при диаметре кольца d
(
D
)
≤ 80 мм – Ra
= 1,25 мкм.
Td
/3 = 0,012/3 ≈ 0,004 TD
= 0,015/3 ≈ 0,005
Подшипник качения очень чувствителен к шероховатости.
3.9. Вычертим эскизы подшипникового сопряжения с обозначением посадок, отклонений размеров, отклонений формы и шероховатости поверхностей.
Рис.3.2. Обозначения посадок, отклонений на чертежах деталей

4. ЗАДАНИЕ 4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Научиться выбирать посадки деталей шпоночного соединения и устанавливать отклонения размеров его деталей, обозначать посадки на чертежах.
1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определить основные размеры шпоночного соединения.
2. По заданному виду соединения выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки и построить схему полей допусков.
3. Назначить поля допусков и определить предельные отклонения остальных размеров шпоночного соединения.
4. Рассчитать размерные характеристики деталей шпоночного соединения и представить их в виде сводной таблицы
5. Определить предельные зазоры и натяги в соединениях «вал-втулка», «шпонка-паз вала», «шпонка паз втулки».
6. Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.
2. Конструкция шпонки – призматическая.
3. Вид соединения и характер производства – нормальное.
4.1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определяем основные размеры шпоночного соединения с призматическими шпонками
(ГОСТ 23360-78 и табл.П.1.11 [2, с.55]):
глубина паза: на валу t
1

= 7,5 мм.
4.2. Выбор полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки нормальный

4.3. Назначение полей допусков для призматической шпонки:
высота шпонки h
– по h 11
( h
> 6 мм),
длина шпонки l
– по h
1
4
, длина паза вала и втулки – по H
15
,
глубина паза вала t
1

и втулки t
2

- по H
12
.
4.4. Рассчитаем размерные характеристики деталей шпоночного соединения и запишем в таблицу 4.1.
Размерные характеристики деталей шпоночного соединения

4.5. Определим предельные зазоры и натяги в шпоночных соединениях:

- по диаметру «вал-втулка» 72
H
9/
h
9

посадка с зазором: ES
= +0,074 мм. EI
= 0. е
s
= 0. ei
= -0,074 мм.
S max

=
ES
–
ei
;
S max

= 0,074 – (-0,074) = 0,148 мм.
S min
= EI – es; S min

= 0 – 0 = 0.
Т
S

= S max
– S min
;
Т
S

= 0,148 – 0 = 0,148 мм.
- по ширине шпонка-паз вала 20
N
9/
h
9

посадка с зазором: ES
= 0.
EI
= -0,043 мм. е
s
= 0. ei
= -0,043 мм.
S max
= ES – ei; S max

= 0 + (-0,043) = -0,043 мм.
S min
= EI – es; S min

= (-0,043) – 0 = -0,043 мм.
Т
S

= S max
– S min
;
Т
S

= -0,043 – (-0,043) = 0.
- по ширине шпонка-паз втулки 20
Js
9/
h
9

посадка с зазором: ES
= -0,026 мм. EI
= +0,026 мм. е
s
= 0. ei
= -0,043 мм
S max
= ES – ei; S max

= -0,026 - (-0,043) = 0,017 мм.
S min
= EI – es; S min

= 0,026 – 0 = 0,026 мм.
Т
S

= S max
– S min
;
Т
S

= 0,017 – 0,026 = -0,009 мм.
Построим схему полей допусков шпоночного соединения: N9; h9; h9; js9.
Рис.4.1. Схема полей допусков шпоночного соединения

4.6. Вычертим эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.
Рис. 4.2. Эскиз шпоночного соединения и его деталей.

5. ЗАДАНИЕ 5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Научиться расшифровывать условные обозначения шлицевого соединения и его деталей на чертежах; по обозначению соединения определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов соединения; правильно изображать схемы полей допусков, эскизы соединения и его деталей.
1. По заданному условному обозначению шлицевого соединения дать его полную расшифровку.
2. Рассчитать размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представить их в виде сводной таблицы.
3. Вычертить схемы полей допусков центрирующих элементов соединения.Вычертить эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.
Исходные данные
: D
– 8
x
62 x 72 H7
/
g6
x
12 F8
/
e8

5.1.Поусловномуобозначению шлицевого соединения дадим ему расшифровку.
При центрировании по наружному диаметру с числом зубьев z
= 8, внутренним диаметром d
– 62 мм, наружным диаметром D
– 72 мм, шириной зуба b
– 12 мм:
Условное обозначение отверстия втулки и вала того же соединения:
втулка -
D – 8 x 62 х 72 H7 х 12 F8
,

5.1.1. Центрирование по наружному диаметру D
целесообразно, когда твердость материала втулки допускает калибровку протяжкой, а вал – фрезерование до получения окончательных размеров зубьев.
5.2. Рассчитаем размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представим их в виде сводной таблицы 5.2.
5.3. Вычертим схемы полей допусков центрирующих элементов соединения (S min
= EI – es, S max
= ES – ei):
Рис. 5.1. Схемы полей допусков центрирующих элементов
шлицевого соединения

Рис. 5.2. Схемы полей допусков нецентрирующих элементов

5.4. Вычертим эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.
Рис.5.4. Чертеж шлицевого вала с прямобочным профилем зубьев

Рис.5.5. Чертеж шлицевой втулки с прямобочным профилем зубьев

6. ЗАДАНИЕ 6. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНУЮ ЦЕПЬ МЕТОДОМ ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ

Научиться составлять размерные цепи и рассчитывать допуски на их составляющие звенья методом полной взаимозаменяемости.
1. По заданному сборочному чертежу сделать размерный анализ (установить звенья, входящие в размерную цепь, разделить звенья на увеличивающие и уменьшающие), изобразить расчетную схему размерной цепи.
2. Проверить правильность составления размерной цепи по номинальным размерам.
3. Определить допуски и отклонения всех составляющих звеньев методом одного квалитета, обеспечивающим полную взаимозаменяемость.
Рис.6.1. Расчетная схема размерной цепи

6.2. Проведем проверку правильности составления размерной цепи на основе значений номинальных размеров всех звеньев по формуле:
где А ∆
- номинальный размер замыкающего звена;
∑ А j
– сумма размеров всех составляющих звеньев;
∑ А j
- сумма размеров всех увеличивающих звеньев;
∑ А j
- сумма размеров всех уменьшающих звеньев.
В моем примере использован подшипник № 406.
Согласно исходным данным значения уменьшающих звеньев B 2
и B 7
равны и имеют стандартные отклонения: B 2
= B 7
= 23 -0,1
0
0

B ∆
= B 1
– (B 2
+ B 3
+ B 4
+ B 5
+ B 6
+ B 7
);
6.3.1. Определим коэффициент точности размерной цепи (среднего числа единиц допуска):
где ТА ∆
- допуск замыкающего звена,
∑ ТА изв
– сумма допусков составляющих звеньев, допуски которых заданы.
∑ i j
– сумма единиц допусков составляющих звеньев, допуски которых следует определить.
B 2
= B 7
= 23 -0,1
0
0
[2, с.53] d = 90).
∑ТB изв
= ТB 2
+ ТB 7
;∑ТB изв
= 100 + 100 = 200 мкм.
Коэффициент точности размерной цепи:
По найденному коэффициенту а
определяем номер квалитета (табл. П.1.2. [2, с.42]): IT = 11.
6.3.2. Назначаем допуски и предельные отклонения на составляющие звенья.
Допуски и предельные отклонения составляющих звеньев в 11 квалитете

6.3.3. Проверим условное обеспечения полной взаимозаменяемости:
ТB ∆
= ∑ТBj, где ∑ТBj – сумма допусков всех составляющих
1400 ¹ 1140 (расхождение в равенстве составляет 18 %).
6.3.4. Выберем корректирующее звено и рассчитаем его предельные отклонения.
Допуск корректирующего звена определяется по формуле:
Согласно таблицы 6.4. ΣТB j
= 950 мкм.
Допуск B 5
, как корректирующего звена, изменится в сторону увеличения.
ТB 5
≡ ТB кор
= 1400 – 1130 = 450 (мкм)
Расчет предельных отклонений корректирующего звена занесем в табл.6.5.
Предельные отклонения для уменьшающего корректирующего звена B 5

ES B УВ
кор
= Σ EJ Bj УМ
+ ES B ∆
– Σ ES Bj УВ
; ES B УВ
кор
= 660 + 500 – 0 = –160 (мкм).
EJ B УВ
кор
= Σ ES Bj УМ
+ EJ B ∆
– Σ EJ Bj УВ
; EJ B УВ
кор
= 0 + (900) – (–290) = – 610 мкм.
Проверка допуска корректирующего звена
ТB УМ
кор
= ES B УМ
кор
- EI B УМ
кор
;
Результаты расчетов занесем в табл.6.6. Таблица 6.6.

1. Серый И.С. «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» - М.: Колос, 1981.
2. Методические указания к курсовой работе по разделу «Основы взаимозаменяемости» /Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 2001.
3. Общие требования и правила оформления расчетно-пояснительных записок при курсовом и дипломном проектировании на инженерных факультетах: Методические указания /Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 1999.
4. Методические указания по проверке правильности использования терминологии: наименований и обозначений физических величин и их единиц при курсовом и дипломном проектировании на инженерных факультетах / Сост. В.И.Угланов. Костромская ГСХА – Кострома, 1996.

Название: Основы взаимозаменяемости
Раздел: Рефераты по технологии
Тип: реферат
Добавлен 07:08:03 17 сентября 2005 Похожие работы
Просмотров: 2581
Комментариев: 15
Оценило: 4 человек
Средний балл: 5
Оценка: неизвестно   Скачать

Задание 1. Определение элементов гладкого цилиндрического соединения ……………………………………………………………..
Задание 2. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке ……………………………………………………
Задание 3. Выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения ………………………………………………..
Задание 4. Допуски и посадки шпоночых соединений ………………
Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений ………………
Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь методом полной взаимозаменяемости ………………………………
Список литературы ……………………………………………………
Формулы для определения предельных размеров калибра - пробки

Исполнительный размер – 117,813 -0,006

Исполнительный размер на чертеже – 117,859 -0,006

Формулы для определения предельных размеров калибра - скобы

Исполнительный размер – 118,131 +0,006

Исполнительный размер – 118,101 +0,006

Рычажный микрометр ( i
= 0,002 мм).
Рычажный микрометр ( i
= 0,002 мм).
Обозначение заданного соединения Æ
24
G9/h6

Обозначение заданного соединения Æ
54 S9/m8

Номинальные внутренние диаметры, мм
Отклонения диаметра наружного кольца подшипника, мм
диаметра внутреннего кольца подшипника
Корректирующее звено, его отклонения определяются на основе данных таблиц
Если Вам нужна помощь с учебными работами, ну или будет нужна в будущем (курсовая, дипломная, отчет по практике, контрольная, РГР, решение задач, онлайн-помощь на экзамене или "любая другая" учебная работа...) - обращайтесь: https://clck.ru/P8YFs - (просто скопируйте этот адрес и вставьте в браузер) Сделаем все качественно и в самые короткие сроки + бесплатные доработки до самой сдачи/защиты! Предоставим все необходимые гарантии.
Привет студентам) если возникают трудности с любой работой (от реферата и контрольных до диплома), можете обратиться на FAST-REFERAT.RU , я там обычно заказываю, все качественно и в срок) в любом случае попробуйте, за спрос денег не берут)
Да, но только в случае крайней необходимости.

Реферат: Основы взаимозаменяемости
Реферат по теме Природно-ресурсный потенциал России
Абразивно – жидкостная отделка
Тема Данной Курсовой Работы
Ликвидация Последствий Радиационных Аварий Реферат
Курсовая работа по теме Беселеві функції
Реферат: Цели, задачи и основные этапы анализа производства и реализации продукции
Реферат: Духовность и культура
Курсовая работа по теме Методы определения таможенной стоимости
Реферат по теме Отношение россиян к развитию компьютерных технологий
Сочинение: Чичиков у Собакевича («Мертвые души» Н.В. Гоголя)
Реферат: Организация как самоорганизация и саморазвивающаяся система
Реферат: Dostoevsky Essay Research Paper Thesis Dostoevsky
Реферат: Экспериментальное исследование
Практическое задание по теме Производственная мощность. Планирование как функция управления организацией
Дипломная работа по теме Управление внедрением нового вида продукции на предприятии ООО 'Настоящая вода'
Доклад по теме Заикание у детей
Реферат: Роль хищных в лесных экосистемах Республики Адыгея
Структура Культуры Реферат По Культурологии
Дипломная работа по теме Территориальное общественное самоуправление в системе местного самоуправления
Реферат: Desktop Publishing Essay Research Paper DESKTOP PUBLISHINGDefining
Реферат: Ситуационные концепции менеджмента
Курсовая работа: Теория государства и права. Правовые отношения
Реферат: Предмет и функции гражданского права