Реферат: Конвейеры, сверлильные станки, их характеристика

⚡ 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻

Федеральное агентство по образованию
Вологодский государственный технический университет
по дисциплине: машины и оборудование
ТЕМА 1. КОНВЕЙЕРЫ ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ,

ГЛАВА 1. Транспортирующие машины
(конвейеры)
3
1.1. Транспортирующие машины с тяговым органом 3
1.2. Транспортирующие машины без тягового органа 6
ТЕМА 2. СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ
9
1. ГЛАВА 1. Сверлильные и расточные станки
9
1.1. Вертикально-сверлильные станки 9
1.2. Радиально-сверлильные станки 11
1.3. Многошпиндельные сверлильные станки и головки 12
1.4. Горизонтально-расточные станки 13
1.5. Координатно-растояные станки 15
2. ГЛАВА 2. Металлорежущие инструменты, используемые

при сверлении, зенкеровании и развертывании
18
ГЛАВА 1. Транспортирующие машины
(конвейеры)

Транспортирующие машины (конвейеры) предназначены для перемещения массового груза непрерывным потоком без остановок для их загрузки и разгрузки. Массовыми называют грузы, состоя­щие из большого числа однородных частиц или кусков, а также штучные однородные грузы, перемещаемые в большом количестве. Транспортные операции по перемещению таких грузов отлича­ются однотипностью, поэтому конвейеры значительно легче под­даются автоматизации, чем грузоподъемные машины.
Основной характеристикой конвейеров является их произ­водительность, выражаемая в объемных единицах (объем­ная производительность V
,
м 3
/ч) или в единицах массы (массовая производительность или просто производительность Q, т/ч), пе­ремещаемой конвейером в единицу времени. Объемная и массовая производительность связаны между собой зависимостью Q
= γ V
,
где γ— объемная или насыпная масса (масса единицы объема, занимаемого материалом), т/м 3
.
Все устройства непрерывного транспорта можно подразделить на две группы: транспортирующие машины с тяговым органом (лента, цепь, канат), в которых груз перемещается вместе с тя­говым органом, и транспортирующие машины без тягового органа.
1.1. Транспортирующие машины с тяговым органом.


Группа тран­спортирующих машин с тяговым органом включает в себя ленто­чные и цепные конвейеры различного вида и назначения.
Ленточные конвейеры
(рис. 1, а)
имеют: тяговый орган 2, выполненный в виде бесконечной ленты, являющейся одновре­менно и несущим элементом конвейера; приводной барабан 1
; натяжное устройство с натяжным хвостовым барабаном 6
и натяжным грузом 7,
поддерживающих роликов на рабочей ветви ленты 4
и на холостой ветви ленты 8;
загрузочное устройство 5 и разгрузочное устройство 3,
отклоняющий барабан 10;
устройство для очистки ленты 11.
Все элементы конвейера смонтированы на металлической раме 9.

В ленточных конвейерах лента используется в качестве тран­спортирующего органа, осуществляя одновременно и тяговую связь между барабанами конвейера. В конвейерах применяют ленты резинотканевые, резинотросовые и стальные. Наиболее распространены резинотканевые ленты, ткань которых состоит из хлопчатобумажных волокон (бельтинг). В последнее время в производстве резинотканевых лент все большее распространение получают ткани из комбинированных и синтетических волокон: полиэфирные, вискозные, капроновые, анидные, лавсановые, обладающие значительно большей прочностью по сравнению с хлопчатобумажным бельтингом. Все более широкое применение находят резинотросовые ленты со стальными канатами, завулка-низированными между слоями ткани вдоль продольной оси ленты. При одинаковой толщине резинотросовая лента в 15—25 раз проч­нее резинотканевой. Для транспортирования материала при вы­соких и низких температурах, и материалов химически агрес­сивных применяют стальные ленты — холоднокатаные толщиной 0,6—1,2 мм и проволочные (плетеные и шарнирно-звеньевые).
В машиностроительном производстве ленточные конвейеры по­лучили широкое применение для межоперационного транспорти­рования грузов в поточном производстве, для транспортирования в литейных цехах (подача формовочной земли) и т. п. Конвейеры с проволочной стальной лентой применяют для транспортирования деталей с одновременной их термообработкой.
В цепных конвейерах
тяговым органом являются цепи различ­ного типа. Для перемещения груза конвейеры снабжаются пла­стинами, образующими полотно конвейера, или ковшами, люль­ками, специальными подхватами, тележками и т. п. Одновременно с транспортированием груза на цепном конвейере могут произ­водиться различные технологические операции. Особенно широко применяют цепные конвейеры в сборочных цехах (сборочные кон­вейеры), а также в автоматических цехах и заводах, так как цеп­ной конвейер можно легко приспособить к выполнению данного технологического процесса и автоматизировать его работу по за­данной программе.
Для транспортирования штучных и массовых грузов, а также для автоматических и поточных линий, для линий сборки находят применение тележечные конвейеры,
изгибающиеся в вертикальной или горизонтальной плоскости. Цепи этих конвейеров соединены с тележками, передвигающимися на катках по рельсам.
Весьма актуальной задачей современного производства явля­ется бесперегрузочное транспортирование грузов (в особенности штучных изделий и комплектующих узлов) по сложной про странственнои трассе, проходящей на протяжении всего техно­логического процесса от получения первичной заготовки до гото вой продукции. Эта задача успешно решается с помощью подвес­ных цепных конвейеров
различных типов.
Подвесной конвейер (рис. 1, б)
состоит из замкнутого тяго­вого органа (цепи или каната) 3
с каретками, служащими для под­держки тягового органа и прикрепления подвесок 2.
Катки каре­ток тяговым органом перемещаются по замкнутому подвесному пути /. Для возможности создания пространственной трассы конвейера тяговый орган должен иметь гибкость в горизонталь­ной и вертикальной плоскости.
Большая протяженность конвейера в сочетании с его про­странственной гибкостью позволяет обслуживать одним конвейе­ром законченный производственный цикл, причем перемещаемые грузы могут подвергаться различным технологическим операциям: очистке в пескоструйных камерах; наклепу в дробеструйных камерах, травлению или пропитке в химических ваннах; нане­сению лакокрасочных покрытий; сушке и т. п. Это сделало под­весные конвейеры наиболее распространенными средствами внутри­цехового и межцехового транспортирования грузов и межопера­ционной передачи изделий в поточном производстве.
1.2. Транспортирующие машины без тягового органа

.
К группе транспортирующих устройств непрерывного транспорта отно­сятся различные виды гравитационных устройств, качающиеся 1
конвейеры, шнеки, пневматические устройства и т. п.
В гравитационных устройствах
для транспортирования гру­зов используют силу тяжести. Простейшими гравитационными устройствами являются наклонная плоскость, желоб, труба, по которым скатывается транспортируемый груз. К гравитационным устройствам для транспортирования грузов относятся также неприводные рольганги, в которых наклонная плоскость образована из ряда роликов, установленных на раме (рис. 2, а).
В ряде отраслей промышленности, особенно в прокатных цехах, роль­ганги используются не только как гравитационные устройства, но и как приводные. В этом случае ролики получают принудитель­ное вращение от привода и сообщают поступательное движение грузу с горизонтальном направлении.
Качающиеся конвейеры
применяют для транспортирования на небольшие расстояния всех видов насыпных грузов, кроме лип­ких. В машиностроительном производстве их широко используют для транспортирования металлической стружки, смоченной эмуль­сией и маслом, горячей земли, выбитой из литейных форм, мел­кого литья и других грузов. Качающийся конвейер представляет собой желоб, подвешенный или опертый на неподвижную раму. Желоб совершает колебательные движения, вследствие чего на­ходящийся в нем груз перемещается вдоль желоба. На рис. 2, б
показана схема качающегося
Рис. 2 Конвейеры без тягового органа
конвейера инерционного типа. Кон­вейер состоит из стального желоба 1
, совершающего колебательные движения на упругих стойках 3,
изготовленных из ре< пружинной стали, от кривошипа 2.
Так как опорные установлены наклонно (под углом а)
к желобу, последний awe с грузом при движении вперед несколько приподнимается, а движении назад опускается, в результате чего груз периодически перемещается вперед.
Шнеком (винтовым конвейером)
называют устройство, в кото­ром транспортирование материала по желобу или трубе осущест­вляется витками вращающегося винта. Витки винта штампуют стального листа толщиной 4—8 мм и затем приваривают к валу. Шнеки применяют не только для перемещения груза по горизонтали, но также по наклонным и вертикальным желобам ( рис. 2, в).
Благодаря простоте герметизации трубопровода шнеки широко используют для транспортирования пылящих, горячих или выделяющих вредные испарения грузов. При помощи шне­ков удобно транспортировать пылевидные, мелкозернистые волокнистые материалы. В механообрабатывающих цехах шнеками транспортируют металлическую стружку.
Пневматические транспортирующие устройства
предназначе­ны для транспортирования по трубам в смеси с воздухом порошко­образных, мелковолокнистых и зернистых материалов, скорости которым сообщается движущимся потоком воздуха. В зависимо от способа создания движения воздуха по трубопроводам установки пневмотранспорта делят на всасывающие, нагнетающие и сме­шанные. На машиностроительных предприятиях для отвода стружки и пыли, образующихся при обработке резанием таких материалов, как текстолит, стекловолокно и т. п., широко применяют пневмоустройства всасывающего типа, работающие в результате создания в трубопроводе разрежения и всасывания в него атмос­ферного воздуха вместе с грузом. Во всасывающем устройстве ва­куум-насос 6
(рис. 2, е)
создает разрежение, благодаря кото­рому воздух вместе со стружкой и пылью через сопло 1
засасы­вается в трубопровод 2.
В отделительной камере 3
происходит осаждение груза, и воздух, содержащий мелкую пыль, проходит через фильтр 5.
Очищенный воздух через вакуум-насос выбрасы­вается в атмосферу. Удаление груза производят через шлюзовые затворы 4,
препятствующие засасыванию воздуха из атмосферы. При работе всасывающей установки отсутствует пыление, что весьма существенно в санитарно-гигиеническом отношении. Та­кие устройства пневмотранспорта целесообразно применять при необходимости доставки груза разветвленным трубопроводом из нескольких пунктов погрузки к одному пункту разгрузки.
ТЕМА 2. СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ.

Глава 1. Сверлильные и расточные станки

Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьбы.
Основными формообразующими движениями при сверлильных опера­циях являются: главное — враща­тельное движение v
и движение по­дачи sшпинделя станка (рис. 1, а).
Кинематические цепи, осуществляю­щие эти движения, имеют самостоя­тельные органы настройки i v

и i s

,
посредством которых устанавливается необходимая скорость вращения ин­струмента и его подача.
Сверлильные станки подразделя­ются на вертикально-сверлильные настольные и наклонные, радиально-сверлильные, для глубокого сверления,
Рис. 1. Вертикально-сверлильный станок
центровальные и многошпиндельные. Настольные станки строят для наибольшего условного диаметра сверления отверстий в стальных деталях (0 В
= 500-4-600 Мн/м 2
) 3; 6; 12 и 16 мм, вертикально-сверлильные и ради-ально-сверлильные — 18; 25; 35; 50 и 75 мм. Вылет радиально-сверлильных станков составляет 1300—2000 мм.
1.1. Вертикально-сверлильные станки


Общий вид наиболее распространенного универсального одношпиндель-ного вертикально-сверлильного станка показан на рис. 1, б. Станок пред­назначен для работы в основных производственных цехах, а также в условиях единичного и мелкосерийного производства, в ремонтно-механических и инструментальных цехах.
На фундаментной плите 1
смонтирована колонна 3
коробчатой формы. В ее верхней части размещена шпиндельная головка 6,
несущая электродвигатель 5
и шпиндель 7 с инструментом 8.
На вертикальных направляющих колонны установлена шпиндельная бабка 4,
внутри которой размещен механизм подачи, осуществляющий вертикальное перемещение шпинделя. Поднимать и опускать шпиндель можно механически и вручную, с помощью штурвала 2.
Для установки и за­крепления приспособления с обрабатываемыми заготовками имеется стол 9.
Его устанавливают на различной высоте, в зависимости от разме­ров обрабатываемых деталей.
На рис. 2 показана конструкция характерного для сверлильных стан­ков шпиндельного узла. Втулка 7,
с жестко насаженными колесами 6 и 8
, вращается в двух шарикоподшипниках. На верхнем конце шпинделя нарезаны шлицы, которыми он входит внутрь втулки, полу­чая от нее, вращение. Нижний участок его смонтирован на подшипниках в пиноли 4.
Конструкция узла такова, что шпиндель, свободно вращаясь, не имеет осевого смещения относительно пиноли. Последняя, получая верти­кальную подачу от реечного колеса 5,
увлекает за собой шпиндель. Когда при сверлении шпиндель перемещается вниз или вверх, возвращаясь в исход­ное положение, шлицевый участок его скользит в шлицах втулки 7
без нарушениякинематической связи. Сила подачи при сверлении воспринимается упорным подшипником, смонтированным в нижней части пиноли, а сама пиноль перемещается в круговых направляющих корпуса (см. рис. 1, б) шпиндельной бабки 4.

Нижний конец шпинделя имеет коническое отверстие определенного стандартного размера. В него вводится хвостовик инструмента) и удержи­вается там силой трения. Шпиндель имеет отверстие 2, в которое вводится клин 3
для выталкивания инструмента. В случае необходимости закрепления в шпинделе инструмента различных диаметров с хвостовиками, меньшими мера гнезда, применяют переходные втулки.
Перемещение по плоскости стола крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает большие неудобства и потерю времени. Поэтому при обработке большого количества отверстий в таких деталях применяют радиально-сверлильные станки (рис. 3). При работе на них деталь остается неподвижной, ашпиндель со сверлом перемещается относительно детали и устанавливается в требуемое по­ложение.
На фундаментной плите 1
уста­новлена тумба 2
с неподвижной :лонной, на которую надета гильза 3,
поворачивающаяся вокругколонны на 360°. На гильзе смонтирована траверса 4.
Тра­верса, в свою очередь, имеет горизонтальные направляющие, в кото­рых может перемещаться сверлильная головка 5. Внутри головки размещены коробка скоростей, коробкаподач и узел шпинделя 6.
На передней крышке расположены органы управления.
Обрабатываемые детали устанавливаются на столе 7 или непосредственно на верхней плоскости фундаментной плиты 1
..Шпиндель 6
со сверлильной головкой может перемещаться в горизонтальном направлении, а вместе с траверсой 4
и гильзой 3
поворачиваться вокруг оси неподвижной колонны. Эти два движения обеспечивают установку инструмента по любым координатам. С помощью винта 8
траверса поднимается или опускается по гильзе и закрепляется на любой высоте. Гильза, в свою очередь, может быть зажата на колонне, асверлильная головка — на траверсе. Перед сверлением отверстиягильзу и сверлильную головку фиксируют, а по окончании обработки освобождают. Механизмы зажима размещены в нижней части гильзы — над тумбой 2
и в сверлильной головке 5
.
1. 3.

Многошпиндельные сверлильные станки и головки


Для одновременного сверления нескольких отверстий применяют многошпиндельные станки и головки.
В машиностроении нашли распространение два вида многошпиндельных головок: головки, которыми оснащают универсальные вертикально-сверлильные станки; сверлильные головки (шпиндельные коробки, насадки) агрегатных станков.
На рис. 4, а
показана компоновка узлов многошпиндельной сверлиль­ной головки с неподвижными шпинделями. Шпиндели 1
, количество и рас­положение которых зависит от числа отверстий обрабатываемой детали, смонтированы в корпусе 2
головки. Привод их осуществляется от центрального – ведущего колеса 5 (рис. 4, б).
Головка устанавливается на станке следующим образом. Пиноль сверлильного станка оснащают фланцем 4.
К нему прикреплю корпус 2
головки. На конце ведущего вала 5
сделаны лыски, которыми он заходит в прямоугольный паз шпинделя 6
станка. Сле­довательно, шпиндель станка вращает все шпиндели головки, а пиноль сооб­щает ей подачу.
У многих универсальных станков пиноль не имеет фланца, а шпин­дель – прямоугольного паза. В таких случаях фланец 4
делают насадным, а вал 5 –
с хвостовиком, размер которого соответствует конусу в шпинделе.
1.4. Горизонтально-расточные станки


Расточные станки предназначаются для обработки деталей в условиях единичного и серийного производств. Это – широкоуниверсальные станки, на которых можно производить черновое и чистовое растачивание отверстий, обтачивание наружных цилиндрических поверхностей и торцов отверстий, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, фрезерование плоско стей, нарезание резьбы и другие операции. Большое разнообразие различ­ных видов обработки, производимых на расточных станках, позволяет в ряде случаев проводить полную обработку детали без перестановки ее на другие станки, что особенно важно для тяжелого машиностроения.
Характерной особенностью расточных станков является наличие гори­зонтального (или вертикального) шпинделя, который совершает движение осевой подачи. В шпинделе крепится режущий инструмент — борштанга с резцами, сверло, зенкер, фреза, метчик и др. В последнее время широкое применение начинают получать расточные станки с программным управле­нием, что сокращает время на переналадку станка, повышает производитель­ность труда и улучшает качество обработки.
В зависимости от характера выполняемых операций, назначения и кон­структивных особенностей расточные станки можно подразделить на универ­сальные и специализированные. В свою очередь, универсальные станки раз­деляются на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные (отделочно-расточные). Для всех типов станков наиболее сущест­венным параметром, определяющим все основные размеры станка, является диаметр расточного шпинделя.
Формообразующими движениями в расточных станках являются: вра­щение" шпинделя и движение подачи. Подача сообщается либо инструменту, либо заготовке, в зависимости от условий обработки. Вспомогательными дви­жениями являются: установочные перемещения шпиндельной бабки в верти­кальном направлении, установочные перемещения стола в продольном и поперечном направлениях, установочное перемещение задней стойки с Люнетом, перемещение люнета по стойке и т. д.
Координатно-расточные станки предназначены для обработки отверстий в кондукторах, приспособлениях и деталях, для которых требуется высокая точность взаимного расположения отверстий. Наряду с растачиванием на станках могут выполняться сверлильные операции, чистовое фрезерование, разметка и проверка линейных размеров, в частности межцентровых расстояний. Применяя поставляемые со станком поворотные столы и другие принадлежности, можно, кроме того, обрабатывать отверстия, заданные в полярной системе координат, наклонные и взаимноперпендикулярные отверстия и протачивать торцовые поверхности.
На рис. 6 представлен координатно-расточной станок 2А450, обору­дованный оптическими устройствами, позволяющими отсчитывать целую и дробную части координатного размера. Станок 2А450 пригоден как для работы в инструментальных, так и в производственных цехах для точной обработки деталей без специальной оснастки.
В условиях нормальной эксплуатации станок обеспечивает точность установки межцентровых расстояний в прямоугольной системе координат — 0,004 мм, в полярной системе – 5 угловых секунд. Точность расстояний между осями отверстий, обработанных в нормальных для координатного растачивания условиях, — 0,006 мм.
Координаты отсчитываются при помощи точных масштабных зеркаль­ных валиков и оптических приборов. Зеркальные валики представляют собой стержни из нержавеющей стали, на которых нанесены шкалы в виде рисок. Поверхность валиков дове­дена до зеркального блеска. Коорди­наты устанавливаются по точным шкалам путем наблюдения через спе­циальные микроскопы.
На рис. 7 приведена схема хода лучей при наблюдении продольного масштаба. Лучи от источника света 10
через линзы 9 направленным пучком падают на расположенную под углом 45° поверхность плоского стекла 8,
отражаются от него и попадают на зеркальную поверхность масштабного валика 7
. Лучи, отраженные валиком 7
, проходят плоское стекло 8,
прелом­ляются призмой 6,
идут сквозь линзы 5 параллельным пучком и выходят из объектива. Пройдя расстояние между кареткой станка и пультом управле­ния, лучи попадают в окуляр. Затем лучи проходят линзу 4,
преломляются призмой 3
и собираются в фокусе окуляра /. В поле зрения окуляра 1
нахо­дится тонкая стеклянная пластинка 2
с двумя параллельными визирными рисками, между которыми и должно располагаться изображение риски шкалы масштабного валика 7.
Перемещения при помощи шкал зеркальных валиков измеряются сле­дующим образом. Величина перемещения, равная целым миллиметрам, отсчитывается по масштабным линейкам с миллиметровыми делениями. Переме­щения, составляющие доли миллиметров, отсчитываются по лимбам, закреп­ленным на валиках со шкалами. Точность производимых отсчетов зависит от точности шага рисок масштабного валика.
Алмазно-расточные станки предназначены для финишной обработки отверстий. Тонкое (алмазное) растачивание обеспечивает высокую точность геометрической формы отверстий и высокий класс чистоты поверхности.
Эти станки применяются для раста­чивания корпусных деталей станков, цилиндров авиационных и автомо­бильных двигателей и других дета­лей. В зависимости от расположения оси вращения шпинделя алмазно-расточные станки подразделяются на вертикальные и горизонтальные, по числу шпинделей – на одношпиндеольные и многошпиндельные.
Главным движением в алмазно-расточных станках является враще­ние расточного шпинделя с инстру­ментом. Движение подачи в горизон­тальных станках сообщается столу, на котором закрепляется заготовка, в вертикальных станках — шпин­делю. В специализированных гори­зонтальных алмазно-расточных стан­ках движение подачи иногда сооб­щается шпиндельным головкам, в то время как заготовка остается непод­вижной.
Шпиндели алмазно-расточного станка монтируются в прецизионных подшипниках качения или скольжения. В конструкциях шпиндельных голо­вок для компенсации износа подшипников предусматривается автомати­ческая выборка зазора.
На рис. 8 показан алмазно-расточной вертикальный станок, предназ­наченный для тонкого растачивания отверстий цилиндров блока автомобиль­ного или тракторного двигателя алмазным инструментом или резцами из твердого сплава. Этот станок имеет массивную жесткую конструкцию, что уменьшает вибрации, возникающие от быстровращающихся механизмов.
На фундаментной плите 1
монтируется тумба 2,
а на ней — вертикаль­ная станина 3.
На передней части плиты 1
имеются три Т-образных паза для закрепления стола 4.
На плите внутри тумбы 2
установлен электродвига­тель для привода главного движения. Внутри тумбы 2
установлены насосы для охлаждающей жидкости и смазки, а также электроаппаратура. Внутри станины 3
размещены коробки скоростей и подач, а спереди, на наружной верхней ее части, установлена и закреплена шпиндельная головка 5.
По двум прямолинейным направляющим 6
вертикальной станины 3
может переме­щаться кронштейн 7
со сменными борштангами 8.

От электродвигателя через клиноременную передачу, коробку скоростей и плоскоременную передачу шпиндель станка с борштангой 8
получает шесть различных значений частот вращения в пределах 225—550 об/мин. Настройка шпинделя с борштангой 8
на различную частоту вращения про­изводится при помощи сменных зубчатых колес коробки скоростей.
Коробка подач также является самостоятельным узлом, вмонтирован­ным внутри станины 3
в верхней ее части. Кроме механизма переключения рабочих подач шпинделя с борштангой 8,
в коробке подач находятся меха­низмы ускоренной его подачи и автоматического переключения шпинделя с ускоренного подвода на рабочую подачу и на ускоренный возврат шпин­деля в исходное вертикальное положение.
Глава 2. Металлорежущие инструменты, используемые при сверлении, зенкеровании и развертывании.

Для сверления и растачивания отверстий диаметром до 80 мм используют сверла. В зависимости от конструкции и назна­чения различают следующие типы сверл: цилиндрические с винто­вой канавкой и коническим хвостовиком (стандартные и удлинен­ные) (рис. 9, а);
сверла для рассверливания чугуна с пластиной из твердого сплава (рис. 9, б);
перовые для глубоких отверстий (рис. 9, в
); полые для кольцевого сверления отверстий диаметром I более 60 мм (рис. 9, г); ступенчатые (рис. 9, д).

Основными частями сверла являются (см. рис. 9, а):
рабочая часть 6,
шейка 3,
хвостовик 5, поводок или лапка 4,
режущая часть 1
испиральная канавка 2
. Форма заточки режущей части существенно влияет на процесс резания и может быть обыкновен­ная, с подточкой перемычки, с подточкой перемычки и ленточ­ки, с двойной заточкой и др.
Рис. 9 Сверла: а
— цилиндрическое с винтовой канавкой и коническим хвостовиком: 1
— режу­щая часть; 2
— спиральная канавка; 3
— шейка; 4
— лапка; 5
— хвостовик; 6
— рабочая часть; б
— цилиндрическое с пластиной из твердого сплава: D
— диаметр хвостовика; в
— перовое для глубоких отверстий; г
— полое для кольце­вого сверления отверстий; д
— ступенчатое
Удлиненные сверла больше стандартных на 30...40 %.
Сверла для рассверливания отверстий в чугунных заготовках имеют прямолинейную канавку или канавку с крутой спиралью для отвода стружки и пластину твердого сплава на режущей части.
Перовые сверла для сверления глубоких отверстий большого диаметра могут иметь направляющие из твердых пород дерева и охлаждаться эмульсией.
Полые головки для кольцевого сверления отверстий большого диаметра позволяют использовать сердцевину отверстий и требу-
ют меньших затрат мощности и времени на обработку отверстий в сплошном материале по сравнению с обычным сверлением и по­следующим рассверливанием, зенкерованием и растачиванием.
Ступенчатое сверло для обработки крепежных отверстий име­ет четыре ленточки на большом диаметре и обеспечивает точ­ное расположение осей (±0,05 мм) и шероховатость поверхности Ra
2,5...
125 мкм.
Большое распространение получили центровые сверла, позво­ляющие одновременно обрабатывать цилиндрическую и кониче­скую части центровочных отверстий. Промышленность выпускает сверла с углом базового конуса 60 и 75°, с двойным базовым кону­сом 60 и 120°, с радиусной базовой поверхностью.
Для обработки точных цилиндрических и кониче­ских отверстий на станках сверлильной, токарной, расточной групп или вручную используют чистовой осевой инструмент — развертки, которые являются единственным инструментом для обработ­ки точных отверстий малого диаметра.
На рис. 10 показаны основные типы разверток: цельные с цилиндрическим или коническим хвостовиком (рис. 10, а);
на­садные для сквозных или глухих отверстий (рис. 10, б);
конические (рис. 10, в);
специальные для борштанг (с нерегулируемыми и регулируемыми ножами) (рис. 10, г).
В зависимости от характера обрабатываемого материала приме­няют развертки с пластинками из быстрорежущей стали или твер­дого сплава.
Режущая часть сварных разверток выполняется из быстрорежу­щих сталей, хвостовик — из стали 45.
Ручные развертки
изготавливают из инструментальной стали 9ХС в двух исполнениях: развертки с прямыми канавками диаметром 1...50 мм и
развертки с винтовыми канавками диаметром 6... 50 мм.
а -
цилиндрическая с коническим хвостовиком; б -
насадная; в -
коническая; г -
специальная для борштанг
Хвостовик у разверток цилиндрический, заканчивающийся квад­ратом. Особенностью разверток является длинная рабочая часть, что обеспечивает их хорошее направление и центрирование по обрабатываемому отверстию.
Конические развертки
предназначены для предварительной и чистовой обработки конических отверстий с конусностью 1:50; 1:30; 1:20; 1:16 и конусами Морзе. Особенностью конических раз­верток является отсутствие калибрующей части. Развертки для от­верстий под конические штифты с конусностью 1:50 изготавли­вают только чистовыми, остальные – черновыми и чистовыми. На режущих кромках черновых разверток нанесены стружкоразде-лительные канавки в виде прямоугольной резьбы.
Для удобства измерения реального размера разверток с помощью микрометра все их виды выполняют с четным числом зубьев, однако при равномерном шаге между зубьями возможна огранка обрабо­танного отверстия. Поэтому у разверток зубья выполняют с неравно­мерным окружным шагом. Только одна пара зубьев лежит в диаме­тральной плоскости, она и показывает реальный диаметр развертки.
С помощью зенкеров обрабатывают цилин­дрические отверстия, полученные сверлением, отливкой, ковкой, штамповкой, с целью придания им более правильной геометри­ческой формы, повышения размерной точности и уменьшения шероховатости поверхности.
Зенкеры бывают следующих типов (рис. 11): со спиральным зубом, коническим и цилиндрическим хвостовиком (быстроре­жущие или с пластинками твердого сплава); со спиральным зубом (насадные и цельные); насадные со вставными ножами и быстро­режущие; насадные, оснащенные твердым сплавом; для цилинд­рических углублений (цельные и съемные); для зачистки торцовых поверхностей (пластинчатые или со вставными ножами); специ­альные для борштанг.
Материал корпуса зенкера — сталь 40Х.
В зависимости от назначения отечественная промышленность выпускает следующие разновидности зенкеров:
· цельные с коническим хвостовиком, трехзубые, номиналь­ный диаметр 10...50 мм;
· твердосплавные, с коническим хвостовиком, трехзубые, но­минальный диаметр 14...50 мм;
· цельные насадные, четырехзубые, номинальный диаметр 42...80 мм;
· насадные со вставными быстрорежущими ножами или вставны­ми ножами из твердого сплава, номинальный диаметр 50... 100 мм, число зубьев — от 4 до 6.
Для обработки опорных поверхностей под крепежные винты применяют зенковки
со сменной цапфой (рис. 11, ж).
Диаметр цапфы выбирают в зависимости от диаметра основного отверстия. Зенковки с цилиндрическим
Рис. 11 Зенкеры (а — е, з)
и зенковка (ж): а
— /цилиндрический с винтовой канавкой и пластинами твердого сплава; б —
насадный цельный; в
— насадный со вставными ножами; г
— насадный с твердо­сплавными ножами; д
— цельный и съемный для цилиндрических углублений; е
— пластинчатый со вставными ножами для обработки торцов; ж
— обратная с штифтовым замком; з
— специальный для борштанг
хвостовиком выпускают диаметром 15; 18; 20; 22 и 24 мм, зенковки с коническим хвостовиком — 15; 18; 20; 22; 24; 26; 30; 42; 43; 44; 46 и 50 мм.
1. Ансеров, Ю.М. Машины и оборудование машиностроительных предприятий: Учебник для инженерно-экономических специальностей вузов / Ю.М. Ансеров, В.А. Салтыков, В.Г. Семин. – Л.: Политехника, 1991.-365с.
2. Петруха, П.Г. Технология обработки конструкционных материалов: Учеб. для машиностр. спец. вузов / П.Г. Петруха, А.И. Марков, П.Д. Беспахотный и др.; Под ред. П.Г. Петрухи. – М.: Высш. шк., 1991.-512 с.
3. Тепинкичиев, В.К. Металлорежущие станки: Учебник для вузов / Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин, А.С. Проников, В.К. Тепинкичиев, А.А. Тихонов, Ю.А. Шувалов. – М.: Машиностроение, 1972. – 471с.
4. Виноградов, В.М. Технология машиностроения: Введение в специальность: учебное пособие для студентов вузов / В.М. Виноградов. – 2-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 176 с.

Название: Конвейеры, сверлильные станки, их характеристика
Раздел: Промышленность, производство
Тип: реферат
Добавлен 10:48:15 04 июня 2011 Похожие работы
Просмотров: 313
Комментариев: 16
Оценило: 2 человек
Средний балл: 5
Оценка: неизвестно   Скачать

Рис. 5 Горизонтально-расточной станок
Срочная помощь учащимся в написании различных работ. Бесплатные корректировки! Круглосуточная поддержка! Узнай стоимость твоей работы на сайте 64362.ru
Привет студентам) если возникают трудности с любой работой (от реферата и контрольных до диплома), можете обратиться на FAST-REFERAT.RU , я там обычно заказываю, все качественно и в срок) в любом случае попробуйте, за спрос денег не берут)
Да, но только в случае крайней необходимости.

Реферат: Конвейеры, сверлильные станки, их характеристика
Оформление Реферата Студенту
Детство Петра 1 Реферат
Сочинение Как Беречь Свое Здоровье
Отчет По Практике На Тему Автомастерская
Икт Диссертации
Реферат: Дисбактериоз. Скачать бесплатно и без регистрации
Дипломная работа по теме Интеллектуальная собственность и нематериальные активы фирмы
Сочинение На Тему На Уроке Физкультуры
Дипломная работа по теме Социально-психологические особенности тревожных состояний у детей дошкольного возраста
Реферат: Hong Kong Essay Research Paper No one
Курсовая работа по теме Микроклимат в теплице
Дипломная работа по теме Рассмотрение судом дел об установлении отцовства в порядке искового производства
Контрольная работа по теме Теоретические основы экологического права
Практическое задание по теме Автоматизация процесса реализации услуг салона красоты 'Афродита' через сеть 'Интернет' с помощью сайта
Реферат по теме Особенности налогообложения в нефтегазодобывающем секторе
Правовой Режим Бездокументарных Ценных Бумаг Курсовая
Контрольная работа по теме Перепроектирование или рефакторинг кода
Методичка На Тему Методика Впроваджень Моніторингових Досліджень У Систему Роботи Вчителя
Практическая Работа На Тему Расчёт Экономической Эффективности
Курсовая Работа На Тему Загальнодержавні Податки Та Їх Значення Для Бюджету
Реферат: Загальна технологія виготовлення безалкогольних напоїв
Курсовая работа: Технологія роботи з формування статевої культури підлітків у школі
Курсовая работа: Проектирование технологического процесса механической обработки ступенчатого вала