Реферат Бобиноразмоточный Станок
Реферат Бобиноразмоточный Станок
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Целлюлозно-бумажное производство - одно из самых сложных отраслей
промышленности. Продуктами этого производства являются целлюлоза, древесная
масса, бумага и картон. Как полуфабрикаты, так и готовая продукция
целлюлозно-бумажного производства имеют широкое применение в народном хозяйстве
и культурной жизни страны.
Бумага служит основным материалом для издания книг, журналов, газет и
плакатов. Технические виды бумаги и картона широко применяются в
электротехнической промышленности для конденсаторов, изоляции силовых кабелей,
прокладок, изоляции в электромашинах и т. п., в радиотехнике для производства
приемников и прочей аппаратуры.
Большое количество бумажной продукции в качестве тары потребляет
химическая и цементная промышленность. Использование бумажных мешков дает
большую экономию в народном хозяйстве, так как перевозка минеральных удобрений
и цемента в затаренном виде сокращает потери минимум на 10%. Кроме того, в
химической промышленности широкое применение находят мешочная и картонная тара для
упаковки и транспортирования различных химикатов.
Картон
и бумага с большим экономическим эффектом заменяют древесину при изготовлении
ящичной тары, стекло при производстве молочных бутылок. Использование картонной
тары дает большую экономию древесного сырья. Например, каждая тонна тарного
картона позволяет сэкономить 14 деловой
древесины. При производстве картонной тары степень механизации всех процессов
составляет 90-95%, в то время как при изготовлении деревянной тары она равна
только 40-60%. Кроме того, картонные ящики почти в 5 раз дешевле деревянных. В
настоящее время без бумаги и картона немыслимы механизированная расфасовка
пищевых продуктов и автоматизация торговли.
Различные
виды картона используются в автомобильной и тракторной промышленности для
внутренней обивки кузовов автомобилей и облицовки автобусов, в качестве
автопрокладок, фильтров, деталей тепловой изоляции. Бумагу и картон широко
применяют в строительстве для изготовления кровельных и гидроизоляционных
материалов, гипсокартонных листов, обоев.
В
данном курсовом проекте мы рассматриваем производство туалетной бумага на ООО
«Сибирская бумага».
Проект
производства туалетной бумаги производительностью 10т/сут разработан на
основании технического здания, утвержденного директором ООО «Сибирская бумага»
в 2003г.
.1 Технологическая схема производства
Для придания получаемой бумаге дополнительных свойств (мягкость, цвет и
др.),достигающихся за счёт применения химических реактивов, рекомендуется
использование горячей воды 60…70 °С. Исходное сырьё желательно загружать в
ёмкость подготовки макулатуры (рисунок 1) и заливать водой. Макулатура (или
раскисшая бумага) перегружается в гидроразбиватель (ГРВ), где разбавляется водой
и перемалывается, в результате чего образуется масса грубой фракции. Полученная
масса самотёком сбрасывается в бак №1 (бак подготовки бумажной массы), где
обогащается водой и доводится до необходимой концентрации. Насосом-мельницей
бумажная масса перекачивается в бак № 2 - бак составления бумажной массы, в
котором она находится в постоянном движении за счёт работы Насоса-мельницы,
который перекачивает массу в бак-рессивер (ящик постоянного расхода). Бумажная
масса в обоих баках №1 и №2 поддерживается во взвешенном состоянии из-за
перекачивания насосами и подачи в баки сжатого воздуха, сбрасываемого вакуумным
насосом ВВУ-3, что способствует ускорению процесса образования массы. Излишки
массы самотёком перетекают из бака-рессивера обратно в бак № 2, а подготовленная
масса через один или несколько вихревых уловителей поступает из бака-рессивера
в напорный ящик бумагоделательной машины, откуда на сеточный стол [5].
Регулировка подачи массы в напорный ящик осуществляется посредством
вентилей, расположенных на патрубках бака-рессивера. Сеточный стол имеет
постоянное движение и, поступившая на него бумажная масса, распределённая
равномерно по ширине стола, поступает в зону гауч-вала, где происходит отжим и
предварительная калибровка. В процессе движения массы по сеточному столу
излишки жидкости отделяются в сборник регистровой воды (яма). По мере его
накопления жидкость перекачивается насосом в бак за №1.
После предварительного обжима гауч-валом бумажная масса прилипает к
суконному транспортёру, который перемещает бумажное полотно в зону
обезвоживания посредством сопла вакуумного обезвоживания и далее к
нагревательному барабану для сушки. Освобождённое сукно первого суконного
транспортёра очищается посредством сопла вакуумной очистки и, отторгнутая
вакуумным насосом жидкость поступает в бак составления бумажной массы.
При перемещении бумажного полотна по нагревательному барабану, рабочая
поверхность которого имеет равномерный температурный нагрев, из него (полотна)
выпаривается до 65% влаги. При попадании в зону крепирования полотно отделяется
от нагревательного барабана посредством ножа-шабера и поступает на сушильное
сукно.
Двигаясь по сушильному сукну, бумажное полотно охватывает до 50%
нагреваемой поверхности досушивающего барабана, посредством которого оно
приобретает выходные параметры. Готовая бумага поступает в зону приёмного
устройства, где, в зависимости от комплектации мини-завода, наматывается в лога
или бобины заданного диаметра.
Полученная на бумагоделательной машине бобина переставляется на
бобиноразмоточный станок, где она перематывается в лога - это рулоны шириной
как бобина, диаметром как рулончик туалетной бумаги. Перемотка на
бобиноразмоточном станке позволяет получатьболее плотную намотку в рулончике, и
выполнять на бумаге тиснение. Далее полученный лог обклеивается этикеткой
(которая обычно заказывается в типографии), а затем распиливается на рулончики
на станке для нарезки рулончиков. Полученные рулончики проверяются и
упаковываются в пакеты или коробки для реализации. В комплект поставки всех
мини-заводов входит оборудование для дальнейшей обработки бумаги, а именно
станок для нарезки рулончиков (бумагорезательная пила). Бобиноразмоточный
станок входит лишь в комплектацию мини-заводов, производительностью 1,5 и 2
т/сутки, где он необходим, исходя из технологии производства [5].
Рисунок 1 - Схема технологического процесса производства туалетной бумаги
Конечным продуктом производства является туалетная бумага (рисунок 2)
согласно ТУ130281020-114-91.
Рисунок 2 - Продукция выпушенная на ООО «Сибирская бумага»
Туалетная бумага выпускается в рулончиках, упакованных в картонный ящик
или полиэтиленовый пакет.
Хранение должно производиться по ГОСТ6658-75.
Основным сырьем для производства туалетной бумаги является макулатура
группы А, Б и В по ГОСТ 10700-97.3.2. Макулатура должна быть упакованной в
кипы.
Транспортирование и хранение - по ГОСТ 164
1.2 Обезвоживание на сеточном столе
Сеточная часть является главным участком бумагоделательной машины, где
осуществляются начальные технологические процессы, связанные с формованием и
обезвоживанием бумажного полотна и определяющие возможную производительность
машины.
Процесс формования на сетке БДМ должен обеспечить получение качественного
бумажного полотна. Непосредственное влияние на процесс формования оказывает
происходящий одновременно с ним процесс обезвоживания, основой которого
является фильтрация воды сквозь сетку и слой осевших волокон. Поэтому
теоретическое описание процесса обезвоживания, определяющее количество
удаляемой воды и связанной с этим изменение концентрации по длине регистровой
части, является необходимым для управления процессом, его автоматизации с целью
получения требуемого качества продукта.
Исходным пунктом для теоретического обоснования процесса обезвоживания
является скорость фильтрации, которая связывается определенным соотношением с
действующим напором.
Обезвоживание массы происходит на отдельных участках по ходу движения
сетки: открытый участок, регистровые валики (сплошные и желобчатые),
гидропланки и мокрые отсасывающие ящики в соответствии с рисунком 7.
Основным элементом сеточного стола является движущаяся бесконечная сетка,
натянутая между грудным и гауч-валом. Верхняя ветвь сетки (рабочая) движется по
формующему ящику, регистровым валикам, гидропланкам, мокрым отсасывающим
ящикам, сухим отсасывающим ящикам, а нижняя (нерабочая) - по сетковедущим
валикам, сеткоправильным и сетконатяжным устройствам, ведущему валу.
- грудной вал; 2 - формующий ящик; 3 - регистровый вал; 4 - ящик
гидропланок; 5 - мокрый отсасывающий ящик; 6 - отсасывающий ящик;
- отсечка; 8 - гауч - вал; 9 - ведущий вал; 10 - измерительное устройство
автоматическойсетконатяжки; 11 - сетконатяжка для создания предварительного
натяжения сетки; 12 - сеткоправка; 13 - исполнительный механизм
автоматическойсетконатяжки; 14 - сетка
Грудной вал, устанавливаемый в начале сеточного стола, - трубчатый, как
показано на рисунке 8. Наружный его диаметр от 400 до 1000 мм, толщина стенки
от 6 до 8 мм; вал облицован твердой резиной.
1 - труба; 2 - резиновое покрытие; 3 - патрон; 4 - цапфа; 5 - радиальный
подшипник; 6 - упорный подшипник Рисунок 8 - Грудной вал
После формующего ящика на участке формования и обезвоживания могут быть
установлены регистровые валики, гидропланки и мокрые отсасывающие ящики.
Примерно до 1970 года для поддержания сетки в горизонтальном положении
устанавливались регистровые валики, количество которых доходило до 30 ¸ 35 штук. На рисунке 9 показан
сеточный стол с регистровыми валиками.
- грудной вал; 2 - регистровые валики; 3 - ограничительные линейки; 4 -
формующая доска; 5 - отсасывающие ящики; 6 - дефлекторы; 7 - отсасывающийгауч -
вал; 8 - сетковедущие валики; 9 - правильный валик; 10 натяжной валик Рисунок 9
- Сеточный стол с регистровыми валиками
В результате разработок для наиболее эффективного обезвоживания бумажной
массы при небольшом износе и минимальных затратах энергии создан целый ряд
гидропланок различных конфигураций и профилей.
Многочисленные конструкции гидропланок можно разделить на следующие
группы:
одинарные гидропланки, позволяющие регулировать положение рабочей
(обезвоживающей) части планки по отношению к движущейся сетке;
пакетное расположение гидропланок (по 3-10 штук), имеющих одинаковые
конструктивные параметры по обезвоживанию.
а - одинарная; б - пакетное расположение.
Использование перечисленных конструкций гидропланок зависит от
технологических параметров бумагоделательной машины, на которой они будут
установлены, но удобнее в обслуживании пакетное расположение (ящики с
гидропланками).
Стандартные гидропланки для бумагоделательных машин, работающих на
скорости до 500-550 м/мин, изготовляются из высокомолекулярного полиэтилена
низкого давления. При скорости машины свыше 550-600 м/мин целесообразно
применять керамические гидропланки, хотя они и значительно дороже.
На рисунке 11 показаны различные профили гадропланок, применяемые для
формования и обезвоживания бумажного полотна.
Наиболее распространенный профиль гидропланок показан на рисунке 11 под
номером I. Гидропланки этого профиля используются как для одиночной установки,
так и для набора пакетов. Под номерами 2 и 3 показаны гидропланки, у которых
наклонная поверхность состоит из двух зон обезвоживания «а» и «б». В первом
случае зона «а» ограничена частью наклонной плоскости с кривизной, зона «б» -
другой ее частью, расположенной под углом g. Во втором случае - зоны «а» и «б» ограничены наклонными
плоскостями, расположенными под углами a/ и g/
соответственно.
Такие конструкции гидропланок позволяют обезвоживать массу, создавая в
ней микротурбулентность в первой зоне, что благоприятно сказывается на
формовании и получении равномерного просвета, особенно при использовании
длинноволокнистой массы, например, сульфатной хвойной целлюлозы. Гидропланки 2
обеспечивают более мягкий режим обезвоживания массы, чем гидропланки 3, благодаря
их более плавной наклонной поверхности. В гидропланках 5 и 6 в зоне сильного
износа поверхности врезан специальный вкладыш из окиси кремния или из
кислотоупорного износостойкого металла, что обеспечивает значительное удлинение
срока работы гидропланки (в 4-5 раз), хотя они в 3-4 раза дороже по сравнению с
планками без вкладышей. В зависимости от содержания наполнителя и песка в
бумажной массе такие гидропланки работают в течение 4-6 месяцев между
шлифовками.
Вкладыш из трудноизнашиваемого материала
l1 -
плоская поверхность; l2 -
наклонная поверхность;
l3 -
направляющая поверхность; a - угол наклонной поверхности;
Рисунок 11- Основные конструктивные элементы гидропланки
Мокрые отсасывающие ящики (МОЯ)-отличаются от регистровых валиков и
гидропланок тем, что скорость обезвоживания и величина вакуума в них не зависят
от скорости сетки. Это позволяет создать наиболее оптимальные условия для
проведения процесса формования и обезвоживания с целью получения бумажного
полотна с требуемыми свойствами.
Мокрые отсасывающие ящики с успехом используются практически при любых
скоростях бумагоделательных машин, особенно при низких, для удержания мелкого
волокна, наполнителя и красителя.
При использовании на высоких скоростях мокрые отсасывающие ящики
целесообразно устанавливать в зоне активного формования бумажного полотна, где
важно поддерживать вакуум без значительных перепадов, чтобы обеспечить
образование равномерной структуры бумаги по толщине листа. При скорости работы
бумагоделательных машин 300 - 400 м/мин поверхность планок мокрых отсасывающих
ящиков покрывают полиэтиленом высокой плотности, а при скорости свыше 500
м/мин, и при выработке бумаги с высокой зольностью, для покрытия применяют
керамические материалы; хотя они и значительно дороже полиэтилена, но
обеспечивают стабильность технических параметров планок, что чрезвычайно важно
при работе на скоростях от 700 до 900 м/мин и выше.
Для удаления воды используются обычные гидрозатворы, располагаемые по
всей длине ящика, или отдельные трубы, нижние концы которых опущены в желоб
(рисунок 12).
Рисунок 12 - Схема движения воды в мокрых отсасывающих ящиках
Отсасывающие ящики (схема представлена на рисунке 13) устанавливаются в
конце сеточной части, обезвоживание на них происходит под действием вакуума,
создаваемого вакуумными насосами.
- отсасывающий ящик; 2 - верхняя крышка ящика; 3 - шибер для
регулирования ширины отсоса; 4 - винт для перемещения шибера; 5 - отводящий
патрубок для воды и воздуха; 6 - болты для регулирования положения ящика по
высоте Рисунок 13 - Отсасывающий ящик
Сухость полотна бумаги после отсасывающих ящиков составляет от 6 до 14%.
Сетка скользит по крышкам отсасывающих ящиков, имеющих продолговатые или
круглые отверстия. Живое сечение отверстий составляет 35-60% поверхности
крышки. В некоторых конструкциях крышки состоят из отдельных планок шириной
20-30 мм, с просветом между ними 30-35 мм. Живое сечение в этом случае - до
40-60%. Однако, при такой конструкции износ сетки несколько повышается, так
как, втягиваясь в просветы между планками, она изнашивается сильнее, чем на
дырчатых крышках.
При одной и той же общей ширине предпочтительно большее число узких
ящиков (шириной 200-300 мм), чем меньшее число широких, так как это
обеспечивает более медленное и плавное нарастание вакуума по ходу машины. Ящики
необходимо устанавливать вплотную друг к другу. При таком расположении
сокращается место, занимаемое отсасывающими ящиками по длине сеточной части, и
повышается сухость полотна ввиду уменьшения количества впитывающейся воды из
ячеек сетки в полотно бумаги на участках между ящиками, где не происходит
обезвоживания.
Процесс обезвоживания бумажной массы под действием прикладываемого
давления представляет собой сложный комплекс явлений, протекающих во времени и
связанных с фильтрацией воды, воздуха и деформацией бумажной массы. Анализ
деформаций, изменений сухости и скорости фильтруемого воздуха позволяет
расчленить процесс обезвоживания на следующие четыре последовательно
протекающие стадии в соответствии с рисунком 14.
-я стадия характеризуется тем, что происходит выжимание воды под
действием созданной разности давлений воздуха на верхней и нижней поверхностях
бумажного слоя.
Деформация бумажного полотна в первой стадии пропорциональна количеству
удаляемой воды. Отжатая вода повисает под сеткой и частично отрывается от нее
под действием сил тяжести. В первой стадии процесса удаляется из полотна бумаги
наибольшее количество воды. Внешнее давление воспринимается водой.
-я стадия определяется тем, что происходит относительная стабилизация
толщины бумажного полотна и прорыв воздуха через отдельные поры, в результате
чего повисающая снизу сетки вода начинает сдуваться. Во второй стадии воздух
также вытесняет воду из пор сжатого слоя. Здесь давление воспринимается как
водой, так и твердым скелетом.
Рисунок 14 - Четыре стадии процесса обезвоживания
-я стадия связана с прекращением процесса фильтрации воды и
установившейся фильтрацией воздуха через полотно. Поэтому в третьей стадии
бумажное полотно практически не обезвоживается, и фильтруемый воздух сдувает
только отжатую ранее воду. Внешнее давление полностью воспринимается твердым
скелетом.
-я стадия характеризуется обратным увлажнением бумажного полотна,
происходящим в результате упругой деформации бумажной массы. Прекращение
воздействия вакуума на бумажное полотно вызывает увеличение его толщины за счет
сил упругости и впитывания оставшейся в ячейках сетки и частично под сеткой не
сдутой воздухом воды. Происходит увлажнение бумажной массы.
Такое разделение всего процесса на отдельные стадии до некоторой степени
является условным, так как резких граней перехода между стадиями нет. Если
предварительно из бумажной массы уже удалено значительное количество воды, то
при последующем создании вакуума и в первой стадии процесса возможно
проникновение воздуха. Принятая условная градация не исключает удаления воды из
пор во время второй и третьей стадий.
Четвертая стадия процесса характеризуется насыщением бумажной массы
влагой за счет упругого расширения скелета волокнистого материала, в результате
чего происходит увеличение пор, в которые и всасывается вода из ячеек сетки.
Величина вакуума в отсасывающих ящиках зависит от вида вырабатываемой
бумаги.
При увеличении вакуума интенсивность обезвоживания повышается; однако не
следует создавать вакуум выше необходимого для нормальной работы, так как при
этом ухудшается качество бумаги, увеличивается провал мелкого волокна сквозь
сетку, усиливается маркировка бумаги, приводящая к большей разносторонности
бумажного полотна, а также возрастают износ сетки и потребляемая сеточной
частью мощность.
Для уменьшения износа сетки к материалу покрытия отсасывающих ящиков
предъявляются следующие требования:
1 иметь минимальный коэффициент трения с сеткой;
Для решения указанных выше требований стали применять в качестве покрытий
фторопласт-4, высокоглиноземистую керамику, содержащую до 90-95% Al2O3, а также карбид кремния. Для этих материалов характерен
очень низкий коэффициент трения с сеткой (f = 0,03¸0,035), но их изготовление достаточно сложное и дорогое.
Наиболее распространенным стало использование синтетических сеток
совместно с материалом покрытия из высокомолекулярного полиэтилена.
После отсасывающих ящиков бумажное полотно обезвоживается на гауч-вале
(рисунок 15) до сухости 15 - 20 %.
- цилиндр; 2 - удлиненная приводная цапфа; 3 - болты для крепления цапф к
цилиндру; 4 - подшипник качения цилиндра с приводной стороны; 5 - лицевая
крышка; 6 - подшипник качения цилиндра с лицевой стороны; 7 - отсасывающая
камера; 8 - хвостовик отсасывающей камеры с приводной стороны; 9 - подшипник
отсасывающей камеры с приводной стороны; 10 - хвостовик отсасывающей камеры с
лицевой стороны; 11 - лицевая станина отсасывающего вала; 12 - механизм для
поворота камеры; 13 - ролики для выкатывания камеры; 14 - шланг пневматического
прижима уплотнений; 15 - труба для подачи воздуха в шланг; 16 - поперечные
уплотнения камеры; 17 - продольные уплотнения камеры; 18 - винт для перемещения
поперечных уплотнений; 19 - труба для подачи воды в спрыск; 20 - спрыск; 21 -
подставка, вынимаемая при смене сетки.
Рисунок 15 - Отсасывающий вал консольного типа
Применение отсасывающих валов позволило увеличить скорость и ширину
машины, а также значительно улучшить условия ее эксплуатации.
В данный момент на ООО «Сибирская бумага» в качестве формующих и
обезвоживающих элементов используются ящики с гидропланками и отсасывающие
ящики.
При обезвоживании бумажной массы на гидропланках перепад давления
сравнительно небольшой, примерно в 2-3 раза меньше, чем на регистровом валике,
и его можно изменять в ту или иную сторону, меняя угол a или длину наклонной поверхности
гидропланки.
Путем уменьшения угла и удлинения наклонной поверхности можно уменьшить
перепад давлений, не изменяя в целом площади обезвоживания, то есть, сохраняя
общую обезвоживающую способность гидропланки. В этом случае процесс формования
проходит более спокойно, в значительной степени будут задерживаться мелкое
волокно, наполнитель и краситель в бумажном полотне, а его структура по толщине
будет более однородной с минимальной разницей свойств между сторонами листа.
Мокрые отсасывающие ящики (МОЯ) отличаются от регистровых валиков и
гидропланок тем, что скорость обезвоживания и величина вакуума в них не зависят
от скорости сетки. Это позволяет создать наиболее оптимальные условия для
проведения процесса формования и обезвоживания с целью получения бумажного
полотна с требуемыми свойствами.
Мокрые отсасывающие ящики с успехом используются практически при любых
скоростях бумагоделательных машин, особенно при низких, для удержания мелкого
волокна, наполнителя и красителя.
При использовании на высоких скоростях мокрые отсасывающие ящики
целесообразно устанавливать в зоне активного формования бумажного полотна, где
важно поддерживать вакуум без значительных перепадов, чтобы обеспечить
образование равномерной структуры бумаги по толщине листа. Исходя из выше
сказанного, в качестве обезвоживающих и формующих элементов на буммашине ООО
«Сибирская бумага» для создания оптимальных условий формования и обезвоживания
полотна лучше устанавливать гидропланки и мокрые отсасывающие ящики в сочетании
с синтетической сеткой - это увеличит скорость бумагоделательной машины и срок
службы МОЯ и гидропланок.
При проведении расчета на ЭВМ необходимо правильно ввести в нее исходные
данные. Для этого следует:
сделать схему расположения обезвоживающих и формующих элементов с
проставленными размерами участков свободной фильтрации;
изучить порядок расчета формул для каждого признака и соответственно
написать последовательность признаков и расстояния между обезвоживающими
элементами для ввода их в ЭВМ;
определить коэффициент фильтрации на приборе по специальной методике для
нескольких значений напора и построить зависимость коэффициента фильтрации от
напора. Для каждого расчетного участка определяется величина напора и по
графику определяется соответствующее значение коэффициента фильтрации. Таким
образом определяют статический коэффициент фильтрации; для расчета на ЭВМ
необходимо брать значение динамического коэффициента, который, как показали
многочисленные эксперименты, примерно в 8-10 выше статического. Это дает возможность
изменять значение коэффициента фильтрации, если в этом возникает необходимость,
то есть значение расчетной концентрации очень быстро достигает концентрации
слоя осевших волокон и расчет останавливается или наоборот, показывает
неэффективность работы участка формования и обезвоживания [1].
Экспериментальные данные показывают, что чем меньше начальная
концентрация массы, поступающей из напорного ящика, тем более равномерное и
распределение волокон и лучше просвет, поэтому выбор оптимального значения начальной
концентрации, а значит и высоты слоя массы, поступающего из напорного ящика,
также оказывает влияние на изменение концентрации по длине участка формования и
обезвоживания.
Процесс формования и обезвоживания протекает нормально, если изменения
концентрации бумажной массы по длине формования имеет линейную зависимость.
Поэтому, построив график по результатам расчета, можно судить о степени
конструктивного и технологического совершенства участка формования и
обезвоживания и внести при необходимости скорректированные значения величин,
которые, как уже указывалось, могут повлиять на степень изменения концентрации
бумажной массы по длине формования [1].
Схема алгоритма и программа составлены исходя из четырех разных участков
обезвоживания и формования:
Признак 1 - открытый участок сетки бумагоделательной машины;
Признак 4 - мокрый отсасывающий ящик.
Рисунок 16 - Схема алгоритма головной программы
Рисунок 17 - Схема алгоритма подпрограммы «Признак 1»
Рисунок 18 - Схема алгоритма подпрограммы «Признак 2»
Рисунок 19 - Схема алгоритма подпрограммы «Признак 3»
Рисунок 20 - Схема алгоритма подпрограммы «Признак 4»
Входная информация контрольного расчёта содержит
следующие числовые данные:
Число участков свободной фильтрации: 26.
Число мокрых отсасывающих ящиков: 6.
Расстояние между обезвоживающими элементами:
0,1 0,2 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,3 0,3
1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4
0,00005 0,00005 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003
,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003
,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003 0,00002 0,00002
0,00002 0,00002 0,00002 0,00002 0,0000105
Концентрация обезвоженного слоя, % 2,07
Длина скошенной части гидропланки, м 0,025
После того, как мы ввели данные, получаем расчёт
формования:
n признак высота слоя начальная концентрация массы
Можно сделать вывод о работоспособности программы, так
как полученные данные примерно равны заданным параметрам.
Корпуса ящиков обычно изготавливают сварными из нержавеющей листовой
стали Х18Н9Т толщиной от 6 до 12мм. Ящики опираются на балки сеточного стола с
помощью кранштейнов, приваренных к торцевым крышкам ящика. Положение ящика по
высоте для обеспечения контакта с сеткой можно регулировать установочными
винтами с гайками.
Сечение корпуса ящика представляет собой основной несущий элемент
треугольной формы, к которому по длине ящика приварены ребра жесткости. К
ребрам жесткости с обеих сторон приварены боковые накладки из листовой стали.
Для определения осевых моментов инерции и сопротивления поперечного
сечения ящика необходимо разбить сечение на отдельные геометрические фигуры,
положение центра тяжести и момент инерции которых известен. Составное сечение
ящика содержит горизонтально и вертикально расположенные кольцевые секторы и
узкие вертикальные и наклонные прямоугольники [1].
Определяем площадь сечения кольцевого сектора в соответствии с рисунком
21 из выражения:
Рисунок 21 - Площадь сечения кольцевого сектора
(3.1)
где r- радиус кольцевого сектора, м; r=0,028м
(3.2)
Определяем
положение центра тяжести и координаты крайних точек сечения
(3.3)
Определяем
момент инерции относительно оси Х-Х для горизонтального кольцевого сектора
согласно рисунка 22:
(3.5)
Координаты
крайних точек сечения и момент инерции относительно оси Х-Х для вертикального
кольцевого сектора определяем по рисунку 20:
Рисунок 22 - Схема кольцевого сектора
, м (3.6)
где
r- радиус кольцевого сектора; r=0,028м
, (3.7)
Площади
и момент инерции сечения вертикальной прямоугольной полосы определяем согласно
рисунку 23
Производство туалетной бумаги на ООО 'Сибирская бумага'. Курсовая работа...
БОБИНОРАЗМОТОЧНЫЙ СТАНОК
Схема бобиноразмоточного станка
Основные характеристики бобиноразмоточного станка
Бобиноразмоточный станок
Аргументы А Сочинению Чувство Родины
Обусловленность Бухгалтерского Учета Состоянием Экономики Реферат
Домашняя Контрольная Работа 8 Класс Мордкович
Сочинение На Тему Литературный Язык
Сочинение По Тексту Солоухина Каждый День