Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ "Электроника НЦ-31" - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ "Электроника НЦ-31"

Проектирование технологии механической обработки детали. Выбор инструмента, его кодирование и настройка. Расчет режимов резания, построение траекторий движения режущего инструмента. Нормирование токарной операции, разработка управляющей программы для нее.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ТУЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ МТ-ФАКУЛЬТЕТ
по дисциплине «Технология автоматизированного производства»
на тему: «Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ «Электроника НЦ-31»
Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ «Электроника НЦ-31»/ ТулГУ, 2013. - ПЗ, 33 стр., илл., 8, табл., 5, библиогр., 5 назв, прил. - комплект документов. - Чертежи: позиции на операцию, общего вида револьверной головки с комплектом режущего инструмента 1,5 листа.
На основании действующих методических указаний разработана технология механической обработки детали типа «Вал» для условий автоматизированного среднесерийного производства. Выбран тип заготовки - сортовой прокат. Установлены общие припуски на механическую обработку. Подробно разработана технологическая операция - токарная с ЧПУ: выбрано оборудование, приспособление, режущий, вспомогательный и измерительный инструмент, рассчитаны режимы резания, проведено нормирование операции.
Машиностроение является одной из важнейших высокотехнологичных отраслей современного хозяйства. В связи с этим оно должно на базе новейших достижений науки и техники непрерывно разрабатывать и выпускать продукцию, в том числе и товары потребления, обладающих высокими потребительскими качествами, конкурентоспособностью на внешнем рынке, а также обеспечивать служебные характеристики, заложенные в изделие конструктором при наименьшей себестоимости деталей. В условиях современного машиностроения важную роль играет применение при изготовлении различного рода деталей, в том числе и тел вращения, прогрессивных металлорежущих станков, инструментов и режимов резания, которые позволяют значительно снизить трудоемкость изготовления деталей, что, в свою очередь, благотворно влияет на конкурентоспособность современного производства.
Целью выполнения данной работы является создание технологического процесса изготовления детали «Вал», с подробным проектированием токарных операций на станке токарном патронно-центровом с ЧПУ 16К20Т1, в условиях среднесерийного типа производства. Применение в условиях современного производства станков с ЧПУ является оправданной мерой, так как оно позволяет повысить эффективность работы предприятия и качество выпускаемой им продукции.
Не следует также упускать из виду того факта, что перевод современного серийного производства на использование станков с числовым программным управлением значительно ускоряет процесс технологической подготовки производства и делает его более гибким, что в конечном итоге идет на пользу всему производству.
1. Исходные данные для проектирования
Согласно [1] обработка детали осуществляется на токарном патронноцентровом станке с ЧПУ модели 16К20Т1, оснащенным УЧПУ «Электроника БЕЦ -31».
Общие сведения об используемом технологическом оборудовании уточняем из [2].
Назначение: токарная обработка деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом режиме. Область применения: мелкосерийное и серийное производство. Класс точности: по ГОСТ 8-82, II -- при проверке на соответствие ГОСТ 18097-72.
Устройства ЧПУ:станок может быть выполнен с различными устройствами, в частности:
Сведем основные параметры технологического оборудования в таблицу 1.
Таблица 1. Основные параметры технологического оборудования
Наименование параметров, размерность
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной, мм
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах, мм
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм, не более
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом, мм, не более
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм
Число позиций инструментальной головки
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, мм
Наибольшая высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм
Наибольший ход суппортов, мм, не менее:
Минимальная скорость быстрых перемещений, мм/мин:
Подача суппорта мм/об: продольного поперечного
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин: По диапазонам:
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм, не менее
Наибольшее усилие продольной подачи, Н
Наибольшее усилие поперечной подачи, Н
Рекомендуемый предельный диаметр сверления, мм:
Мощность электродвигателя главного движения, кВт
Масса, без дополнительного оборудования, кг
1.2 Основные характеристики УЧПУ “Электроника” НЦ-31
Дискретность задания перемещения:по оси X -- 0,005 мм;
Исполнение: однопроцессорное УЧПУ, моноблок.оличество управляющих программ в архивной памяти: 5
(с использованием кассеты ОЗУ ВП до 13).
Максимальное количество кадров в УП:250
Заготовкой для получения детали служит пруток d=36 мм по ГОСТ 1050-88.
Базирование и закрепление заготовки осуществляется в самоцентрирующем трехкулачковом патроне с развитыми по длине кулачками. Вылет прутка настраивается по шаблону. В конце обработки производится отрезка детали от прутка.
Станок с ЧПУ имеет плавающий ноль. Выбираем ноль детали (Од) на левом торце на оси детали.
При изготовлении детали следует выдерживать основные размеры данные на чертеже детали на чертеже детали и при чистовой обработке выдерживать шероховатость заданных в чертеже поверхностей (кроме торцов и канавки) в пределах 1,6 мкм по параметру Ra.
резание деталь токарный управляющий
2. Разработка последовательности выполнения переходов, выбор инструмента, его кодирование и настройка
Исходя из конфигурации детали, заданной точности обработки и шероховатости поверхности, устанавливаем следующую технологическую последовательность обработки по переходам:
- подрезание торца и черновое обтачивание;
- протачивание канавки шириной 5мм;
В соответствии с изложенным в [3] осуществляем выбор инструментов (см. рис.2):
Т1 - резец проходной К 01-4831-000 ГОСТ 21151-75 с параллелограммной пластиной из твердого сплава Т15К6 08116-1900605-230 ГОСТ 19062-82 (сечение державки 25 х 25 мм);
Т2 - резец канавочный К 01-4115-000 с пластиной из твердого сплава Т15К6 шириной 5мм (сечение державки 25 х 25 мм);
ТЗ - резец для контурного точения К 01-4231-000 ГОСТ 20872-80 с трехгранной пластиной Т15К6 - 01114-220408 ГОСТ 19046-80 (радиус при вершине г=1 мм; сечение державки 25 х 25 мм);
Т4 - резец отрезной ГОСТ 18884-73 с пластиной из твердого сплава Т15К6 шириной 5 мм (сечение державки 25 х 25 мм).
Устанавливаем положение центра инструмента, для которого строится траектория относительного перемещения (см. рис. 2):
- для чернового резца Т1 - на вершине режущей кромки (Oi);
- для прорезного резца Т2 - на главной режущей кромке слева (0 2 );
- для чистового резца ТЗ - в центре радиусной режущей кромки (Оз);
- для отрезного резца Т4 - на пересечении вертикали и горизонтали, касательных соответственно к вспомогательной и главной режущим кромкам
Рис. 2. Размерная настройка инструмента
Определяем координаты Z H и Х и для комплекта режущего инструмента при обработке детали на станке 16К20Т1 (см. рис. 2).
Для резца Т1: Z H = 70 мм; Х и = 161 мм;
3. Разработка траекторий движения инструмента
При построении траекторий необходимо учитывать следующие:
Положения исходной точки (начала отсчета) с которой начинается движение каждого инструмента и точек, где производится смена инструмента должны быть удалены на некоторое расстояние от заготовки, достаточное для беспрепятственного осуществления движения револьверной головки (X = 50 мм; Z = 100 мм от нуля детали).
Припуск на черновое точение разбиваем на несколько проходов с наибольшей глубиной резания t =2...3 мм [1]. Припуск на чистовое точение принимаем равным t = 1 мм на сторону.
Траектория движения чернового резца включает участок подрезания торца (1-2) и участки черновых проходов (4-5-6; 8-9-10-11; 13-14-15-16-17).
Обработка прорезным, чистовым и отрезным резцами осуществляется за один проход.
Траектория движения чистового резца представляет собой эквидистанту, отстоящую от обрабатываемого контура на расстояние, равное радиусу скругления режущей кромки чистового резца Т 3 г=1 мм. Траектория содержит участок (26-27) на котором движение происходит по дуге окружности по двум координатам одновременно.
Траектории движения режущих инструментов в процессе обработки детали представлены на рисунках 3-6.
Рис.3 Траектория движения чернового резца
Рис. 4 Траектория движения канавочного резца Т 2
Рис. 5 Траектория движения чистового резца Т 3
Рис. 6 Траектория движения отрезного резца Т 4.
Расчет координат опорных точек траектории движения чистового резца производим при помощи дополнительных построений (см. рис. 7, 8).
Рис. 7. Расчетная схема к определению координат опорных точек
Исходя из построения (см.рис.7) определяем величину большего катета треугольника. По теореме Пифагора:
Где l 2 - длина меньшего катета прямоугольного треугольника;
1 3 - длина гипотенузы прямоугольного треугольника, 1 3 =15мм;
Координату х ' 26 точки 26 определим по формуле:
Координату х 26 точки 26 определим по формуле:
Рис. 8. Расчетная схема к определению координат опорных точек
Исходя из построения (см. рис. 8) и решения предыдущей задачи определяем величину угла а:
Исходя из построения (см. рис. 8) определяем величину угла ?:
Зная длину гипотенузы (расстояние до эквидистанты - 1мм) произведем расчет длины 1 меньшего катета треугольника:
Тогда, координата точки z 27 будет:
Зная длину гипотенузы (расстояние до эквидистанты - 1мм) произведем расчет длины 1 2 большего катета треугольника:
Тогда, координата точки х 27 будет:
Расчет опорных точек производится с такой точностью, чтобы обеспечить погрешность отработки траектории УЧПУ не более ±1 дискреты.
Координаты опорных точек траекторий движения режущих инструментов сведем в таблицу 2.
Таблица 2. Координаты опорных точек
Для черновой обработки наружных поверхностей до d=50 мм и подрезки торца с максимальной глубиной резания 3 мм рекомендуемая рабочая подача SoT=0,40 мм/об карта 3 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So=So T *Ks u *Ks p *Ks d *Ks h *Ks y *Ks n *Ks ? *Ks j *Ks м ,
где Ks и -- коэффициентинструментальногоматериала,
Ks p -- коэффициент способа крепления пластины, Ks p =l,0 карта 3 [4];
Ks d -- коэффициент сечения державки резца, Кз д =1,0 карта 5 [4];
Ks h -- коэффициент прочности режущей части, Ks h =1,0 карта 5 [4];
Ks y -- коэффициент, зависящий от схемы установки детали Ksf=0,8;
Ks n -- коэффициент состояния поверхности заготовки, Ks n =l,0 карта 5 [4];
Ks ? -- коэффициент геометрических параметров резца, Ks 9 =0,95 карта 5 [4];
Ks j -- коэффициент жесткости станка, Ksj =0,75 карта 5 [4];
Ks м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала, Ks M = 1,15 карта 5 [4].
S 0 = 0,4*1*1*1*1*0,8*1*0,95*0,75*1,15 = 0,26 мм/об.
Для точения канавки диаметром d=18мм с шириной b = 5 мм, SOT = 0,1 мм/об карта 28 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So= So T * Ks м * Ks y *Ks ш * Ks d * Ks 0 ,
где Ks м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Ks y -- коэффициент схемы установки заготовки, Ks y =l,0 карта 29 [4];
Ks ш -- коэффициент шероховатости обработанной поверхности,
Ks d -- коэффициент отношения конечного и начального диаметров обработки,
Ks 0 -- коэффициент вида обработки (точение), Ks 0 =1 карта 29 [4];
So = 0,1*1,1*1*0,8*1,1*1 = 0,1 мм/об.
Для чистовой обработки наружных поверхностей до d=50 мм с глубиной резания 1 мм рекомендуемая рабочая подача SoT=0,12 мм/об карта 6 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So=So Т -Ks м *Ks y *Ks ш *Ks d * Ks 0 ,
где Ks м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Ks y -- коэффициент, зависящий от схемы установки детали Ks y =l,0 карта 8 [4];
Ks p -- коэффициент, зависящий от радиуса вершины резца,
Ks k -- коэффициент, зависящий от квалитета точности обрабатываемых поверхностей,
Ks ? -- коэффициент, зависящий от кинематического угла в плане,
So =0,12*1,15*1*1*0,8*0,8=0,09 мм/об
Для отрезания детали диаметром d=36 мм с шириной Ь=5 мм, SOT=0,1 мм/об карта 28 [4];
Окончательную подачу определяем по формуле:
So =So Т *Ks м *Ks y *Ks ш *Ksd*Ks 0 ,
где Ks м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Ks y -- коэффициент схемы установки заготовки,
Ks ш -- коэффициент шероховатости обработанной поверхности,
Ks d -- коэффициент отношения конечного и начального диаметров обработки,
Ks 0 -- коэффициент вида обработки (точение), Ks 0 =1 карта 29 [4];
So = О,1*1,1*1*0,8*1,1*1 = 0,1 мм/об.
Для черновой обработки наружных поверхностей детали с глубиной резания t до 3 мм и подачей So=0,26 мм/об Vт=128 м/мин, карта 21 [4]. Окончательную скорость резания определяем по формуле:
V= V Т *Kv u *Kv c *Kv o *Kv j *Kv м *Kv ? *Kv Т *Kv ж
где Kv и -- коэффициент группы инструментального материала,
Kv c -- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kv o -- коэффициент вида обработки,
Kv j -- коэффициент жесткости станка,
Kv м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kv ? -- коэффициент геометрических параметров резца,
Kv Т -- коэффициент периода стойкости режущей части,
Kv ж -- коэффициент наличия охлаждения,
Kv ж =1 карта 23 [4] (с охлаждением).
V =128*1*1*1*0,75*1,15*1*1*1=110,4 м/мин.
Для точения канавки d=18 мм с глубиной резания t=5 мм и подачей So=0,l мм/об рекомендуемая скорость резания составляет: Vt=135 м/мин карта 30 [4].
Окончательную скорость резания определяем по формуле:
V=V T *Kv u *Kv c *Kv 0 *Kv м *Kv T *Kv ж ,
где Kv u -- коэффициент группы инструментального материала,
Kv c -- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kv 0 -- коэффициент вида обработки,
Kv м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kv T -- коэффициент периода стойкости режущей части,
Kv ж -- коэффициент наличия охлаждения,
V = 135*0,9*1*0,55*1,2*1*1=80,2 м/мин.
Для чистовой обработки наружных поверхностей детали с глубиной резания t =1 мм и подачей So=0,09 мм/об Vт=257 м/мин, карта 22 [4].
Окончательную скорость резания определяем по формуле:
V = V T * Kv u * Kv c * Kv 0 * Kv j * Kv м * Kv ? * Kv Т * Kv ж
где Kv u -- коэффициент группы инструментального материала,
Kv c -- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kv 0 -- коэффициент вида обработки,
Kv j -- коэффициент жесткости станка,
Kv м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kv ? , -- коэффициент геометрических параметров резца,
Kv Т -- коэффициент периода стойкости режущей части,
Kv ж -- коэффициент наличия охлаждения, Kv ж =1 карта 23 [4] (с охлаждением).
V=370*0,7*1*1*0,75*1,15*1*1*1=155,2 м/мин.
Для отрезания детали d=36 мм с глубиной резания t=5 мм и подачей So=0,l мм/об рекомендуемая скорость резания составляет: Vт=147 м/мин карта 30 [4].
Окончательную скорость резания определяем по формуле:
где Kvu -- коэффициент группы инструментального материала,
Kv c -- коэффициент группы обрабатываемостиматериала,
Kv 0 -- коэффициент вида обработки,
Kv м -- коэффициент механических свойств обрабатываемого материала,
Kv Т -- коэффициент периода стойкости режущей части,
Kvж -- коэффициент наличия охлаждения,
V=147*0,9*1*0,55*1,2*1-1=87,3 м/мин.
4.3 Расчет частот вращения шпинделя
Частоты вращения шпинделя определяются по формуле:
где D -- максимальный диаметр обрабатываемой детали.
Для чернового точения и подрезания торца:
По результатам расчетов принимаем фактическую частоту вращения шпинделя:
По результатам расчетов принимаем фактическую частоту вращения шпинделя:
Для чистового точения наружного контура:
По результатам расчетов принимаем фактические частоты вращения шпинделя:
По результатам расчетов принимаем фактическую частоту вращения шпинделя: пф=770 об/мин
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения Для самой нагруженной стадии обработки - чернового точения наружного контура табличную мощность резания определяем по карте 21 [4] (по значениям Ут).
Табличную мощность резания корректируем по формуле:
где K N -- коэффициент твердости обрабатываемого материала,
Полученные значения мощностей резания не превышают мощности привода главного движения станка (Ncт=11 кВт).
Для чистового точения, прорезания канавки, отрезания проверку по мощности не производят, так как мощность, затрачиваемая на эти виды обработки существенно меньше, чем на черновое точение.
Минутную подачу рассчитывают по формуле:
для чистового точения наружного контура:
Станок 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника НЦ-31» имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, которая задается непосредственно адресом S. Так как станок оснащен автоматическим бесступенчатым приводом главного движения, то принятое значение частот вращения шпинделя задается непосредственно в управляющей программе.
Для станка 16А20ФЗ время фиксации револьверной головки Тиф = 2 с и время поворота револьверной головки на одну позицию Ти п = 1 с выбираем из приложения 46 [5, стр. 5].
Для холостых ходов принято значение минутных скоростей быстрых перемещений 4000 мм/мин.
Время цикла автоматической работы станка по программе Т ц.а. складывается из основного времени автоматической работы станка Т 0 и машинновспомогательного времени Т мв [5, стр. 5], т.е.:
где L i -- длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ro технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;
Sм i -- минутная подача на данном участке, мм/мин;
I=1, 2,…,n -- число технологических участков обработки;
Т мв.и. -- машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента, мин;
Т мв , х -- машинно-вспомогательное время на выполнение вспомогательных ходов и технологические паузы, мин.
Ввиду однотипности вычислений, производимых по приведенных выше формулам в пояснительной записке они не приводятся. Результаты расчетов по формулам целесообразно свести в таблицу 3.
Таблица 3. Время цикла автоматической работы станка по программе при выполнении операции.
Участок траектории или номера позиций инструментов предыдущего и рабочего положений
Длина i-ro участка траектории, Li, мм
Минутная подача на i-ом участке, SMi, мм/мин
Основное время автоматической работы станка по программе Т0, мин
Машинновспомогательное время, Тмв, мин
Общее время цикла автоматической работы Тц.а.
Норма штучного времени определяется по формуле [5. стр.5 ]:
Вспомогательное время складывается из составляющих, выбор которых осуществляется по формуле [5, стр.5 ]:
Вспомогательное время на установку и снятие детали Та уст =0,24 мин карта
4 [5].Вспомогательное время, связанное с операцией Тв оп включает в себя время на включение и выключение станка, проверку возврата инструмента в заданную точку после обработки, установку и снятие щитка, предохраняющего от забрызгивания эмульсией, карта 14 [5]:
Вспомогательное время на контрольные измерения (Тв из карта 15 [5]) содержит:
два замера штангенциркулем (0,05x2=0,1 мин);
два замера скобой предельной двусторонней (0,09x2=0,18 мин);
один замер шаблоном фасонным простого профиля (0,20 мин);
Тогда: Тв из5 =0,1+0,18+0,2=0,48 мин.
Суммарное вспомогательное время составит:
Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности берется в процентах от оперативного времени, карта 16 [5]:
Окончательно норма штучного времени равна:
Т ш =(1,617+ 0,93) -(1+0,08) =2, 751 мин.
Норма подготовительно-заключительного времени на наладку станка при обработке партии одинаковых деталей независимо от размера партии определяется по формуле [5, стр.8]:
где Т пз 1 - норма времени на организационную подготовку (мин);
Т пз 2 - норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных средств (мин);
Т пр.обр - норма времени на пробную обработку (мин).
Результаты расчета подготовительно-заключительного времени отображают в виде таблицы 4 [5, стр. 12].
Таблица 4. Подготовительно-заключительное время для выполнения токарной операции механической обработки партии деталей
инструмента, программных устройств.
Установить необходимее режимы работы
станка (число оборотов, подачу и т.д.).
Установить и снять инструментальный
Набрать программу кнопками на пульте
Установить исходные координаты X и Z
Итого подготовительно, заключительное
Подготовительно-заключительное время в расчете на одну деталь зависит от объема партии деталей и рассчитывается по формуле [5, стр.4]:
где Тпз - подготовительно-заключительное время на обработку партии деталей;
Норма штучно-калькуляционного времени на операцию рассчитывается как норма штучного времени, с учетом доли подготовительно-заключительного времени для обработки партии деталей. Расчет производится по формуле [5, стр 4]:
где Т ш - норма штучного времени на операции (в мин);
Т п.з. - норма подготовительно-заключительного времени на операции
Таким образом, штучно-калькуляционное время составляет:
6. Текст управляющей программы обработки детали на токарном станке с ЧПУ
Текст управляющей программы для токарной операции приведен в таблице 5.
Результатом выполнения курсовой работы является детальное проектирование операции механической обработки детали на токарном станке с ЧПУ. В ходе работы была подробно разработана операционная технология обработки детали «Вал» произведены: выбор инструмента и проектирование технологических переходов, обеспечивающих получения детали, поверхности которой соответствуют форме и размерам, указанным в чертеже; детальный расчет режимов резания, обеспечивающих получение заданной точности размеров детали и шероховатости ее поверхностей; поэлементное нормирование технологической операции. Уделено внимание специфическим вопросам, возникающим при проектировании технологии обработки деталей на станках с ЧПУ - расчету и построению траекторий движения режущего инструмента, разработке управляющей программы.
В ходе работы на КР приобретены навыки проектирования операций мех. обработки деталей на токарных станках с ЧПУ в условиях мелко- и среднесерийного производства. Изучены приемы и особенности расчетов режимов резания и технического нормирования операций, выполняемых на станках ЧПУ. Сделаны выводы о необходимости детального многопланового подхода к организации работы и эксплуатации оборудования с высокой степенью автоматизации, коими и являются станки с ЧПУ.
1. Методические указания по проведению практических занятий на тему «Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном с танке с УЧПУ «Электроника НЦ-31» для студентов специальности 120100 дневного обучения. - Тула : ТулГУ, 2000. - 14 с.
2. Методические указания по выполнении курсовой работы по дисциплине «Технология автоматизированного производства» для студентов специальности 120100 дневного обучения. - Тула : ТулГУ, 2000. - 14 с.
3. Справочник технолога-машиностроителя: т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 496с.
4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимы резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многооперационных станках с числовым программным управлением. В 2-х ч. М.: Экономика, 1990.
Ч. 2. Нормативы режимов резания. - 465с.
5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимы резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многооперационных станках с числовым программным управлением. В 2-х ч. М.: Экономика, 1990.
Основные характеристики УЧПУ "Электроника НЦ-31". Разработка последовательности выполнения переходов, выбор инструмента, его кодирование и настройка. Выбор подач и скоростей резания. Расчет частот вращения шпинделя. Определение минутной подачи. курсовая работа [778,5 K], добавлен 13.12.2013
Разработка управляющей программы для обработки на станке с ЧПУ детали типа вал. Проектирование управляющей программы для токарной черновой, получистовой, чистовой и сверлильной операции. Подбор и расчет инструмента, режимов и условий обработки детали. контрольная работа [2,2 M], добавлен 17.10.2013
Приобретение практических навыков назначения режимов резания, механической обработки детали и составлении программы для изготовления детали на токарном станке с ЧПУ 16Б16Т1. Составление последовательности переходов с назначением режущих инструментов. лабораторная работа [413,8 K], добавлен 07.06.2011
Выбор инструмента, расчет режимов обработки и разработка управляющей программы для изготовления детали "фланец". Порядок настройки фрезерного станка с числовым программным управлением для изготовления детали. Токарная обработка детали на станке с ЧПУ. курсовая работа [3,3 M], добавлен 10.07.2014
Внедрение станков с ЧПУ для автоматизации технологических процессов механической обработки. Разработка управляющей программы для обработки детали на токарном и фрезерном станках с ЧПУ. Выбор обрабатываемого материала, заготовки, режимов резания. курсовая работа [733,1 K], добавлен 24.02.2014
Характеристика назначения и технологичности конструкции детали "Фланец". Обоснование операционной и маршрутной технологии. Выбор типа производства, оборудования и режущего инструмента. Разработка управляющей программы для станка Mazak Variaxis 630-5X. курсовая работа [38,7 K], добавлен 04.11.2013
Определение объема выпуска переходника и типа производства. Разработка технологического процесса обработки детали. Выбор оборудования, режущего инструмента и приспособления. Расчет размеров заготовки, режимов резания и нормы времени для токарной операции. курсовая работа [1,2 M], добавлен 17.01.2015
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ "Электроника НЦ-31" курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат: Матричные фотоприемники
Сочинение На Тему Рождение Слова
Реферат: Типология общественных зданий и сооружений
Контрольная работа: Возникновение и развитие экономической теории
Виды Документов Контрольная Работа
Особенности Ответственности Несовершеннолетних Курсовая
Небольшое Сочинение На Тему Мир Музыки
Отчет По Практике В Городском Суде
Курсовая Работа На Тему Структура Гражданского Права
Курсовая Технология Производства И Стандартизация Мясных Студней
Реферат На Тему Психодиагностические Методы Исследования Личности
Контрольная работа: Методы управления качеством
Курсовая работа по теме Авторские права
Курсовая Работа На Тему Основные Зарубежные Торговые Партнёры Рф
Реферат На Тему Рост Аксона
Реферат: Браніслаў Тарашкевіч і яго Беларуская граматыка для школы
Реферат по теме Иван Яковлевич Корейша в русской литературе
Курсовая работа: Теплоснабжение жилого района города Орск
Курсовая Работа На Тему Инновационная Деятельность Организации
Дипломная работа по теме Особенности правового регулирования отношений в сфере охраны товарных знаков
Антимонопольная политика Казахстана - Государство и право реферат
Практическое осуществление форм объединения предприятий России - Государство и право курсовая работа
Профессия - нотариус - Государство и право презентация