Разработка технологического проекта механической обработки детали "Корпус" ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Разработка технологического проекта механической обработки детали "Корпус" ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ

Описание конструкции и служебного назначения детали "Корпус" ПКК 0409101. Выбор вида, обоснование метода получения заготовки. Расчет ее размеров, массы. Сравнительная характеристика базового, проектного вариантов техпроцесса механической обработки детали.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Ведущее место в росте экономики принадлежит машиностроению, которая обеспечивает материальную основу технического процесса всех отраслей народного хозяйства.
В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции республики.
В развитии машиностроения первостепенной задачей является автоматизация на базе гибких производственных систем, в том числе применение станков с ЧПУ, роботов, программируемых манипуляторов, робототехнических комплексов; увеличение применения прогрессивных конструкционных материалов, снижения металлоемкости машин и оборудования и их удельной энергоемкости, снижение себестоимости продукции.
Задачей курсового проекта является разработка технологического проекта механической обработки детали «Корпус» ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ.
ЗЛиН является одним из развитых предприятий машиностроения города Гомеля. Завод занимается выпуском сельскохозяйственной продукции: производит жатки для уборки трав и кукурузы для силосоуборочных комбайнов КСК-100 и УЭС 250 «Полесье», жатки и наклонные камеры к зерноуборочным комбайнам КЗР-10 и КЗС 7, а также комплексы для уборки травы (Полесье-1500; КПП-4,2) и свеклы ППК-06, а также запасные части к этим механизмам. Кроме этого ЗЛиН освоил и выпускает большую номенклатуру товаров народного потребления: замки, мебельную фурнитуру, светильники, подсвечники, прицепы к легковым автомобилям, конную косилку, насос ручной и др.
1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали
Деталь ПКК 0409101 - корпус, представляет собой отливку из чугуна СЧ 20 (точность отливки 9-4-3-9) по ГОСТ 26645-85 массой 9,9 кг.
Корпус входит в узел ПКК 0400100 - контрпривод, который является составной частью жатки для трав ПКК 0400000А. Основное назначение корпуса - обеспечить положение вращающегося вала ПКК 0463601.
Ш90Н7 служит для установки опор (подшипников 210) для вала.
Ш110Н7 служит для установки опор (подшипников 207А) для вала звездочки.
М8-7Н для крепления крышки корпуса.
М16-7Н для установки маслоуказателя.
Ш16Н9 служит для крепления корпуса редуктора к корпусу жатки.
Таблица 1.1 - Химический состав материала.
Таблица 1.2 - Механические свойства материала.
1.2 Определение типа производства и его характеристика
Тип производства определяем по коэффициенту закрепления операций (К зо ). На основе технологического процесса его можно определить по формуле:
где F д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час,
N - годовой объём выпуска детали, шт.;
Т шт(шт.-к)ср - среднее штучное (для массового производства) или штучно-
калькуляционное (для серийного производства) время, мин.;
k У - коэффициент ужесточения заводских норм, k У =0,7…….0,8.
Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, причем на ряду с универсальным применяют специализированное и специальное оборудование, широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный измерительный инструмент.
Величина производственной партии (n g ):
где a - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей,
1.3 Анализ детали на технологичность
Выполним качественный анализ детали на технологичность.
Таблица 1.3 - Отработка элементов детали на унифицированность
Выполним количественный анализ детали на технологичность, который заключается в расчете коэффициентов унификации (К у ) и использования материала (КИМ).
Для расчета коэффициента унификации необходимо выполнить отработку элементов детали на унифицированность, заполняя таблицу.
где Q У.Э. - число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам: резьбовые, зубчатые, шлицевые поверхности, шпоночные пазы, фаски, радиусы, скругления, отверстия под крепеж, отверстия центровые, канавки для сбега резьб, резьбовые недорезы, сбеги, проточки и фаски, канавки для установки уплотнений на деталях пневмо-и-гидроаппаратуры, канавки для выхода резцов при тонком точении и растачивании или для выхода шлифовальных кругов, поверхности опорные под винты, болты, гайки, заклепки, шайбы, шурупы и т.д.; или в соответствии с нормальными рядами размеров и конусов: диаметральные размеры ступеней в отверстиях и на наружных поверхностях, конические поверхности и т.д.;
Q ОбЩ. - число всех конструктивных элементов детали.
Деталь считается технологической, если К У >0,75.
Коэффициент использования материала определяется по формуле:
Н.расх - норма расхода материала, кг.
Н.расх. можно рассчитать по формуле:
где т ОТХ..З. - масса отходов при производстве заготовки, кг,
0,65<0,75 - деталь не технологична.
2. Разработка технологии обработки детали
2.1 Анализ технических требований, предъявленных к детали
Рекомендации по их обеспеч ению и контролю
Таблица 2.1 - Анализ технических требований
Размеры и требования к их размерной и геометрической точности
Требования к шероховатости поверхности
Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей
Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки
Методы контроля и средства измерения
Базирование по наружным боковым поверхностям; фрезерование поверхностей
Базирование по наружным боковым поверхностям; растачивание черновое, предварительное, чистовое, тонкое.
Базирование по наружным боковым поверхностям; растачивание черновое, предварительное, чистовое, тонкое.
Базирование по отверстиям и боковым сторонам фрезерование плоскости
Базирование по отверстиям и боковым сторонам; сверление и нарезание резьбы
Базирование по отверстиям и боковым сторонам; сверление, зенкерование, развертывание
Базирование по отверстиям и боковым сторонам; зенкерование фаски
Базирование по отверстиям и боковым сторонам; фрезеровать бобышку.
Базирование по подошве и торцу; точить фаски.
Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу
Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу
Базирование по подошве и торцу; сверлить, нарезать резьбу
Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенкеровать отв.
Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; цековать бонку.
Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенковать фаску.
Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; зенкеровать отв.
Базирование по боковым поверхностям с упором в подошву; сверлить отверстие, нарезать резьбу
2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки
2.2.1 Описание метода получения заготовки
По заводскому технологическому процессу метод получения заготовки - литье в песчаную форму, материал - СЧ 20. Для получения заготовки пригота вливают смесь и подают на участок формовки с помощью ленточного конвейера. После подачи смеси проверяют её физико-механические свойства.
После этого идет формовочная операция, где изготавливают нижнюю и верхнюю полуформы. Формы загружают и готовят шихту, которая загружается в суточные бункера, затем идет плавильная операция. Шихту загружают и готовят металл, после чего проверяют химический состав и температуру материала. После проверки осуществляют заливку металла. Затем выбивка отливки из формы, отливку отделяют от системы.
Качество отливки проверяют внешним осмотром.
Изготовление: берут одну полуформу, заливают туда чугун, закрывают второй такой же по размерам полуформой (излишки чугуна отрезают), заготовка должна остыть, после чего её вынимают из формы, заготовка получается с нормальными припусками на обработку.
Изготовление форм и стержней в общей трудоемкости производства литых заготовок составляет 50 - 60%. В настоящее время доля литья, полученного с применением машинной формовки, составляет примерно 74%, на автоматических линиях - 8%, ручным способом - примерно 18%.
2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования матери ала
Таблица 2.2 - Назначение допусков и припусков на отливку.
Расчётный припуск на размер отливки, мм
Теперь рассчитаем предварительные размеры заготовки
Таблица 2.3 - Расчет размеров заготовки
Размер, выдерживаемый при обработке заданной поверхности детали, мм
Шероховатость обрабатываемой поверхности, Rа, мкм.
Исполнительный размер заготовки с допуском, мм
Теперь произведем расчет массы спроектированной заготовки по формуле:
где m д - масса детали, кг (принимается по чертежу детали);
m отх.м.о - масса отходов механической обработки, кг;
где с - плотность материала заготовки, кг/мм 3 ;
V отх.м.о. - суммарный объём удаляемого в процессе механической обработки
материала, т.е. объем припусков, мм 3 .
V отх.м.о. = V 1 + V 2 + V 3 +V 4 +V 5 + V 6 , мм 3
Vотх.м.о. = 40652+51334+1872+625+100+4646 = 99229, мм
m отх.мех.обр = 99229Ч7,2Ч10=0,714, кг
После определения массы спроектированной заготовки рассчитаем коэф- фициент использования заготовки.
Теперь сравним КИМ базовой и проектной заготовки.
2.3 Разработка проектного технологического процесса
2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление последовательности обработки для проектируемого техпроцесса
010 - Фрезерная с ЧПУ - фрезеровать поверхность 1, расточить отверстия 2,3.
020 - Сверлильная с ЧПУ - фрезеровать плоскость 4, сверлить последовательно 2-а отверстия 6 и 6-ть отверстий 5, снять в них фаски, зенкеровать отверстия 6, затем развернуть. Нарезать резьбу в отверстии 5 на глубину 17 min.
030 - Слесарная - нарезать резьбу в отверстиях 5.
040 - Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ - фрезеровать боковую поверхность 9.
- поворот стола на 90? - фрезеровать поверхность бобышки 10.
- поворот стола на 90? - расточить отверстие 2, 11 и 3,12 два раза предварительно, точить фаску 14.
- поворот стола на 180? - точить фаску 13,16.
- поворот стола на 180? - точить фаску 15, центровать 10-ть отверстий.
- поворот стола на 90? - центровать отверстие под резьбу 23
- поворот стола на 90? - центровать последовательно 10-ть отверстий, сверлить последовательно 4-е отверстия 17 и 18.
- поворот стола на 180? - сверлить последовательно 4-е отверстия 19 и 20, нарезать резьбу в 8-ми отверстиях.
- поворот стола на 180? - нарезать резьбу в 8-ми отверстиях 17 и 18, сверлить последовательно 2-а отверстия 21.
- поворот стола на 180? - сверлить 2-а отверстия 22, нарезать резьбу.
- поворот стола на 180? - нарезать резьбу в отверстиях 22.
- поворот стола на 90? - сверлить отверстие под резьбу 23, зенкеровать
отверстие 24, нарезать резьбу в отверстии 23. Расточить отв. 2,11,3,12.
060 - Радиально-сверлильная - сверлить отверстие 28 под резьбу, центровать бонку 25, снять фаску 26, зенкеровать отверстие 27, нарезать резьбу в отверстии 28.
Проанализировав заводской ТП, считаю целесообразным вести обработку таким же образом, так как данные операции и оборудование являются наиболее подходящими для данного типа производства. В данном процессе производства все станки взяты с ЧПУ из условия серийного производства; данные приспособления так же являются специальными и предназначенными лишь для данного типа деталей. Предлагаю лишь ужесточить режимы резания на операции 010 Фрезерная с ЧПУ с целью - ускорить процесс изготовления детали, так как считаю это возможным.
2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз
Боковые поверхности и подошва заготовки служат черновой базой, которая используется на первой операции (Фрезерной с ЧПУ) и при дальнейшей обработке не допускается.
Поверхности выбранные в качестве черновой базы имеют достаточно большие размеры 285 мм по сравнению с другими поверхностями, что обеспечивает лучшую точность базирования заготовки в приспособлении. Так же эта поверхность не имеет следов прибылей и других дефектов заготовки. Еще, используя эти поверхности в качестве черновых баз, обеспечивается доступ инструмента на всех технологических переходах данной операции.
Затем в качестве чистовой базы на операции 020 (Сверлильная с ЧПУ) используется точная боковая поверхность, предварительно обработанная на предыдущей операции. Она имеет большую площадь контакта с поверхностью приспособления, что обеспечивает точное базирование.
На операции 040 (Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ) в качестве чистовой базы используется подошва заготовки так, как во-первых она чисто обработана и здесь имеет место принцип совмещения технологической и конструкторской баз, что уменьшает погрешность базирования.
На последней операции 060 (Радиально - сверлильная) принимаем в качестве чистовой базы так же подошву и боковые поверхности детали здесь так же присутствует принцип совмещения баз.
В данном процессе обработки заготовки мы изменяли чистовые базы, что бы выполнить принцип совмещения баз для обеспечения нулевой погрешности базирования во-первых, а во вторых так как только при данных базах возможна обработка всех элементов заготовки на данных операциях.
2.3.3 Выбор оборудования и технологическо й оснастки
Таблица 2.5 - Выбор установочно-зажимных приспособлений
Специальное фрезерное приспособление
размеры рабочего пространства стола:
предельный размер устанавливаемой заготовки по высоте: 300 мм
Таблица 2.5 - Выбор режущего инструмента
Наименование режущего инструмента, его код
Таблица 2.6 - Выбор вспомогательного инструмента
Наименование вспомогательного инструмента, его код
Вспомогательного инструмента на станке
режущего инструмента на вспомогательном
Таблица 2.7 - Выбор измерительного инструмента.
040 Комплексная на обрабатывающем центре
2.4 Разработка операционного технологического процесса
2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных размеров
Таблица 2.8 - Определение последовательности обработки детали
Последовательность обработки поверхности (размер с допуском по чертежу детали)
Способ базирования детали в приспособлении
Расчёт погрешности установки, оу, мм
Еу получистовое= 0,226Ч0,06 =0,0114 мм
Таблица 2.9 - Аналитический расчёт припусков, мм
Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)
Опредляем пространственные откланения [таблица 31]
2zmin=2Ч(Rz i -1 +h i -1 +); [1 с.136]
2zmin получистовое=2Ч(0,05+0,05+)=0,51 мм
2zmin чистовое=2Ч(0,02+0,025+)=0,29 мм
2zmin тонкое=2Ч(0,01+0,015+)=0,15 мм
dp.р.черновое=90,035-0,15=89,885 мм (2.8)
dp.р.получистовое=89,885-0,29=89,595 мм
dp.р.чистовое=89,595-0,51=89,085 мм
dp.р.черновое=89,085-6,32=82,765 мм
Dmax р. чистовое= 90-0,2=89,80мм (2.9)
Dmax р. получистовое= 89,80-0,42=89,38мм
Dmax р. черновое= 89,16-1,16=88,22мм
Dmax р. заготовки= 88,22-7,95=80,22мм
Dmin р. получистовое= 89,89-0,29=89,6мм
Dmin р. черновое= 89,6-0,51=88,09мм
Dmin р. заготовки= 88,09-6,32=82,77мм
2Z max пр р.тонкое=90,035-89,89=0,145 мм (2.10)
2Z max пр р. чистовое=89,89-89,6=0,29 мм
2Z max пр р. получистовое=89,6-89,09=0,51 мм
2Z max пр р. черновое=89,09-82,77=6,32 мм
2Z min пр р.тонкое=90,0-89,80=0,2 мм
2Z min пр р. чистовое=89,80-89,38=0,42 мм
2Z min пр р. получистовое=89,38-88,22=0,16 мм
2Z min пр р. черновое=88,22-80,27=7,95 мм
0,87 - 0,22=0,65 = 1,16 - 0,51=0,65
0,22 - 0,087=0,133 = 0,42 - 0,29=0,13
0,087 - 0,035=0,052 = 0,2 - 0,145=0,05
Таблица 2.10 - Табличный расчёт припусков
Переходы механической обработки поверхности (указать размер с допуском по чертежу детали)
Расчёт размеров заготовки d или D, мм
Рассчитываем на операцию 010 Фрезерную с ЧПУ станок модели ГФ2171 режимы резания аналитическим способом по СТМ2 (28 с. 265).
Переход 2 фрезеровать плоскость шириной 130 мм и длиной 265 мм начерно:
Выбираем торцовую насадную фрезу с механическим креплением пятигранных пластин из твердого сплава по ГОСТ 22085-76.
Рекомендуемая Sz = 0,05ч0,16 мм/зуб
; y=0,35; x=0,15; u=0,2; p=0; m=0,32 (таблица 17)
Kпv=0,8 - состояние поверхности (таблица 5);
Kuv=1,0 - материал инструмента (таблица 6);
6. Действительная скоростьVд, м/мин:
; y=0,74; x=0,9; u=1; q=1,0; w=0; (таблица 22)
9. Определяем машинное время Т м , мин:
где, L р.х. - длина рабочего хода, мм;
Рассчитываем на операцию 010 Фрезерную с ЧПУ станок модели ГФ2171.
Режимы резания табличным способом по ОНРР ЧПУ.
Переход 3 - расточить отверстие 2 диаметром 66 мм на длину резания 60 мм начерно:
Выбираем расточной резец с углом в плане с пластинами из твердого сплава ВК8, с сечением державки 20Ч20 (по ГОСТ 18882 - 73).
h = 16; b = 12; l = 170; p = 80; n = 6; l = 12; R = 1.
Рекомендуемая S o = (0,1ч0,4) мм/об;
V рез = V табл ЧК 1 ЧК 2 ЧК 3, м/мин;
V рез = 82Ч1,0Ч1,0Ч1,2 = 99 им/мин.
6. Действительная скорость V д , м/мин;
где, L р.х. - длина рабочего хода, мм;
у - длина подвода, мм; у = 1Чctg60є = 3,12 мм;
2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени
Производим расчет норм штучно - калькуляционного времени для опер ации 010 Фрезерная с ЧПУ на станке ГФ 2171.
В серийном производстве норма штучно - калькуляционного времени определяется по формуле:
где Т п.з. - подготовительно - заключительное время, мин;
где б абс - время на обслуживание станка, %;
б отл - время на отдых и личные надобности, %;
Т ц - время цикла автоматической работы, мин;
Т м.в. - машино-вспомогательное время, мин;
где t у - время на установку и снятие детали, t у = 1,3 мин (карта 6, поз. 4);
t п - время связанное с переходом обработки, t п = 0,97 мин (карта 18, поз. 2);
t уп - время на управление, t уп = 0,94 мин (катра 24, поз. 8);
t к - время на контрольное измерение, t к = 0,28 мин (карта 86, поз. 156).
Т в = 1,3+0,97+0,94+0,28 = 3,49 мин
Т шт = (10,57+3,49)Ч(1+) = 15,61 мин
Определяем подготовительно - заключительное время:
Т п.з = 25+3+4 = 32 мин (карта 5, поз. 4,7,10);
3. Организация производства на участке
3.1 Определение количества оборудования на участке
В серийном производстве пооперационное расчётное количество станков определяется по формуле:
где УТ ШТ-К - суммарное штучно-калькуляционное время всех операций, выполняемых на станке данной модели, мин;
N - годовой объём выпуска детали, шт.;
F Д - действительный годовой фонд производственного времени работы оборудования, час.
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:
где С п - принятое количество станков данной модели.
Рисунок 3.1 - График для базового технологического проекта.
Рисунок 3.2 - График для проектируемого технологического проекта.
3.2 Определение количества производственных рабочих
Численность производственных рабочих для каждого рабочего места индивидуально определяется по формуле:
где F ДР - эффективный годовой фонд времени станочника, ч, F ДР = 1840 ч.
Таблица 3.2 - Расчет количества оборудования и численности производственных рабочих.
Технологическая планировка - графический документ, определяющий размещение подразделений предприятий и средств производства в подразделениях.
Длина станочного участка из соображений пожарной безопасности принимается в пределах 35 - 50 м, а проезды шириной 4,5 - 5,5 м. Для среднесерийного производства станки располагаются группами по виду обработки. Ширина пролета L = 12м, шаг колонны t = 6 м. Ширина пешеходных переходов 1,4 м; ширина передаточных столов и стеллажного оборудования 0,67 м; расстояние между ними 0,9 м. Расстояние между станком и консольной секцией приемопередаточного стола 0,4 м; а ширина рабочей зоны между станком и столами 1,07 м. Заготовки в цех доставляются электропогрузчиком Q = 3 т, в цеху перемещаются при помощи кран - балки Q = 3т; перемещение деталей от станка к станку производится при помощи тележки.
Уборка стружки производится при помощи подпольного шнекового конвейера. Расчет площади на участке производится по удельной производственной площади на 1 станок. Она получается делением общей площади, занятой станками с проходами на количество станков, расположенных на ней.
Удельная производственная площадь на 1 станок 6 - 10 м 2 .
Площадь участка находим по формуле:
где, LЧB - длина и ширина станка, м;
n - количество станков данной модели.
S = [(3,68Ч4,17) Ч2] Ч1+[(3,1Ч2,7) Ч2,5] Ч1+[(4,45Ч4,69) Ч1,5] Ч1+
Организация рабочего места должна быть оснащена в соответствии с требованиями производственного процесса, условиям выполнения работы и соблюдением правил санитарной гигиены и техники безопасности.
Освещение рабочего места должно быть достаточным и правильным, определяться в зависимости от характера и точности работы и т. Д. и действующими санитарными нормами. Количество инструментов и приспособлений на рабочем месте должно быть минимально необходимым.
На рабочем месте, кроме станка должны быть установлены:
Инструментальная тумбочка, ящики для заготовок и готовых изделий, деревянная решетка для защиты ног рабочего от стружки и сырости. Кроме того, рабочее место должно быть оснащено грузоподъемным устройством.
Рисунок 4.1 - Планировка рабочего места на станке с ЧПУ.
1 - Столик приемный с инструментальным ящиком;
5. Сравнительная характеристика базового и проектного вариантов техпроцесса механической обработки детали
Сравнение производится в табличной форме.
Таблица 5.1 - Сравнительная характеристика
5 Штучное или штучно-кальку-ляционное время по операциям механической обработки
Антонюк В.В. Конструктору станочных приспособлений. Справочное пособие. - Мн.: Беларусь, 1991.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т.1.- М.: Машиностроение, 1982.
Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. - М.: Машиностроение, 1976.
Белькевич Б.А., Тимашков В.Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. - Мн.: Беларусь, 1972.
Жданович В.В. Оформление документов дипломных и курсовых проектов.-Мн.: УП «Технопринт», 2002.
Гельфгат Ю.И, Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. - М.: ВШ, 1986.
Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - Л.: Машиностроение, 1983.
Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. - Л.: Машиностроение, 1990.
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: ВШ, 1983.
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: ВШ, 1975.
Жолобов А.А. Технология автоматизированного производства. Учебник. - Мн.: Дизайн ПРО, 2000.
Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Учебник. - М.: Высш. шк., 1969.
Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: ВШ, 1984.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие. / Под ред. В.В. Бабука. - Мн.: ВШ, 1979.
Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету: «Технология машиностроения». - М.: Машиностроение, 1985.
Допуски и посадки. Справочник в 2-х т. Под.ред. В.Д. Мягкова. - Л.: Машиностроение, 1983.
Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения. - М.: ВШ, 1976.
Ковшов А.Н. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 1987.
Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник. - М.: Высш. Шк.,1999.
Мовчин В.Н. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах. - М.: Машиностроение, 1983.
Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: ВШ, 1986.
Нефедов Н.А., Осипов К.А Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работы на металлорежущих станках. В 2-х частях. - М.: Машиностроение, 1974.
Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю.В.Барановского. - М.: Машиностроение, 1972.
Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / Под ред. А.Г.Косиловой. - М.: Машиностроение, 1986.
СТМ / Под ред. Косиловой А.Г. т.1. - М.: Машиностроение, 1972.
СТМ / Под ред. Малова А.Н, т.2. - М.: Машиностроение, 1972.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II. - М.: Экономика, 1990.
Основы автоматизации машиностроительного производства: Учебник/ Под ред. Ю.М. Соломенцева. - М.: Высш. шк., 2001.
Силантьева Н.А., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение 1990.
Технология машиностроения: Методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т03.01.00 "Технология, оборудование и автоматизация машиностроения" / М.В. Крейцер, С.А. Миланович, В.М. Орловский и др. - Мн.: РИПО, 2001. - 42 с.
Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: Учебник/ Под ред. Ю.М. Соломенцева. - М.: Высш. шк., 1999.
Назначение общих припусков и расчет размеров заготовки
1. Ознакомиться с рабочим чертежом детали и способом получения заготовки.
2. Уточнить основные характеристики заготовки.
2.1. Для поковки способ изготовления (штамповки), основное деформирующее оборудование - по ГОСТ 7505-89 (приложение 1);
2.2. Для отливки: технологический процесс литья, тип сплава в соответствии с таблицами приложений 1…5 ГОСТ 26645-85; класс размерной точности по таблице 9 приложения 1, степень коробления по таблице 10 приложения 2, степень точности поверхности по таблице 11приложения 3, класс точности массы по таблице 13 приложения 5, допуск смещения, конфигурацию поверхности разъёма формы и модели - по ГОСТ 26645-85 (раздел 5, с. 29…31);
3. Назначить общие припуски и допуски на заготовку по ГОСТ 7505-89 или ГОСТ26645-85.
3.1. Последовательность определения допусков предельных отклонений и припусков на поковку по ГОСТ 7505-89;
3.1.1 рассчитать массу поковки, как произведение массы детали на расчётный коэффициент, определённый по таблице 20 приложения 3;
3.1.2 найти класс точности, пользуясь таблицей 19 приложения 1;
3.1.3 определить группу стали по таблице 1 на с.8;
3.1.4 определить степень сложности, используя методику приложения 2;
3.1.5 выбрать конфигурацию поверхности разъёма штампа (П - плоская, Ин - изогнутая несимметрично, Ис - изогнутая симметрично);
3.1.6 найти исходный индекс по таблице 2 на с.10;
3.1.7 назначить допуски на размеры поковки в зависимости от исходного индекса, конкретных размеров детали и вида размера по таблице 8 на с.17…19, учитывая, что допускаемые отклонения внутренних размеров поковок устанавливаются с обратными знаками.
- длина, ширина, диаметр, высота и глубина - размеры элементов поковки, получаемых в одной части штампа;
- толщина - высотный размер элемента поковки, получаемый в обеих частях штампа;
3.1.8 определить основной припуск по таблице 3 на с. 12…13 в зависимости от исходного индекса, конкретного размера детали и вида размера, а так же от шероховатости обрабатываемой поверхности;
3.1.9 определить дополнительные припуски по таблицам 4, 5, 6 на те размеры, где могут появиться соответствующие искажения при изготовлении поковки;
3.1.10 определить величину расчётного припуска путём сложения основного и необходимых дополнительных припусков;
3.1.11 при необходимости найти по таблице 9…17 допускаемые отклонения отдельных элементов поковки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки;
3.1.12 примеры расчёта допусков, припусков и размеров заготовок представлены в приложении 5 на с. 33…51.
3.2. Последовательность определения допуска и назначения припуска на отливку по ГОСТ 26645-85:
3.2.1 допуск на номинальные размеры отливки определяется по таблице 1 в зависимости от класса размерной точности и интервала номинальных размеров;
3.2.2 допуск формы и расположения элементов отливки на каждый номинальный размер определяется по таблице 2 в зависимости от степени коробления и размера нормируемого участка отливки; за номинальный размер нормируемого участка при определении допусков формы и расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка элемента отливки, для которого определяются отклонения;
3.2.3 допуск неровностей поверхностей отливки определяется по таблице 3 в зависимости от степени точности поверхностей отливки;
3.2.4 общий допуск находится по таблице 16 приложения 8 в зависимости от допуска размера от поверхности до базы (условно можно использовать допуск номинального размера отливки) и допуска формы и расположения поверх-ности;
3.2.5 ряд припусков на обработку отливок определяется по таблице 14 приложения 6 в зависимости от степени точности поверхности: меньшие значения рядов припусков из диапазонов их значений принимают для термообрабатываемых отливок из цветных легкоплавких сплавов, большие значения - для отливок из ковкого чугуна, средние - для отливок из серого и высокопрочного чугуна, термообрабатываемых отливок из стальных и цветных тугоплавких сплавов; при этом для поверхностей, расположенных при заливке сверху, допускается увеличивать ряд припусков на 1-3 единицы (для разовых форм в единичном и мелкосерийном производстве);
3.2.6 минимальный литейный припуск на сторону определяется по таблице 5 в зависимости от ряда припусков;
3.2.7 общий припуск на сторону для каждого номинального размера определяется по таблице 6 в зависимости от общего допуска, ряда припусков и вида окончательной механической обработки: вид окончательной механической обработки (черновая, получистовая, чистовая, тонкая) определяется в зависимости от параметров шероховатости поверхности и размерной точности детали или по таблицам 7 и 8, или по технологическому процессу механической обработки;
3.2.8 расчётный припуск определяется путём сложения минимального литейного припуска и общего припуска;
3.2.9 при необходимости найти по таблицам 3, 4, 12 приложения 4, допуски неровностей поверхностей и допуски массы отливки, и значения шероховатости отдельных элементов отливки для указания их в технических требованиях на чертеже заготовки.
4. Рассчитать размеры заготовки предварительно. Полученные данные занести в таблиц
Разработка технологического проекта механической обработки детали "Корпус" ПКК 0409101 с применением станков с ЧПУ дипломная работа. Производство и технологии.
Реферат: Разработка маркетинговой программы. Продвижение товара на рынок на примере предприятия ООО Стр
Контрольная Работа Начальные Геометрические Сведения Ответы
Реферат по теме Градостроительный анализ г. Алма-Ата
Реферат: Венеричні захворювання
Контрольная работа: Источники информации, портрет публициста, принципы журналистской этики и методы контроля за ними. Скачать бесплатно и без регистрации
Организация Проекта Контрольная Работа
Доклад по теме Соционика – для кого она?
Реферат: Организация железнодорожных туров. Скачать бесплатно и без регистрации
Доклад по теме Опера Беллини "Капулетти и Монтекки" (I Capuleti e I Montecchi)
Пособие по теме Основные положения трудового права
Курсовая работа по теме Пружинные стали
Реферат: Conflict In Eudora Welty
Реферат На Тему Представитель Литературы Серебряного Века
Реферат: «Коммерческий»
Дипломная работа по теме Управление предприятием в рыночных условиях
Реферат: Геммология – раздел минералогии
Курсовая Работа На Тему Внешние Связи Калининградской Области
Содержание Учебного Реферата
Чем Опасно Малодушие Сочинение 9.3
Реферат по теме Чувственные масла и смазки, улучшающие контакт
Дополнительные отпуска в трудовом праве - Государство и право курсовая работа
Великие географические открытия. Завоевание Америки - География и экономическая география презентация
Розробка математичної програми в середовищі С++ - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа