Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего - Транспорт курсовая работа

Главная

Транспорт
Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего

Анализ возможных способов восстановления детали. Нормирование и разработка технологического процесса ремонта вала ведущего. Выбор средств технологического оснащения процесса (оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты), материала.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Дисциплина «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»
Цель: Разработка технологического процесса восстановления детали и оформление комплекта технологической документации с обоснованием принятых решений
Проверил: профессор, доктор технических наук
Дисциплина «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении»
Операционный технологический процесс
Нормирование технологического процесса
Оформление комплекта технологической документации
От общего кол-ва дет поступивш. на дефектовку
От общ. кол-ва ремонтно-пригодных деталей
Износ наружной поверхности под кольца, распорную втулку и подшипники до размера менее 59,95 мм
Износ поверхности под подшипник и диск левый и правый до размера менее O69,99 и O 69,96 мм
Износ поверхности под роликоподшипник до размера менее O 80,00 мм
Износ шлицев по толщине до размера менее 11,30 мм
Износ шлицев по толщине до размера менее 9,30 мм
Способ основан на нанесении покрытия на детали напылением газовой струей порошка, нагретого пламенем газа до жидкого или вязко-текучего состояния. Порошок подается в зону плавления. Оборудование: УПТР-178М
· Ручная наплавка покрытыми электродами.
Процесс дуговой наплавки основан на применении дуговой сварки плавящимся электродом. Оборудование: выпрямитель ВД-306 УЗ
· Механизированная наплавка в среде защитного (углекислого) газа.
Отличается от ручной сварки применением защитной среды. Режим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0,8…1,0 мм, сила тока 85…110 А, напряжение 18…20 В, шаг наплавки 2.8…3.2 мм, расход углекислого газа 6…8 Н/мм. Оборудование: выпрямитель ВСЖ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500, электрод марки Св-ХГ2С
Суть наплавки заключается в том, что электрод вибрирует вдоль своей оси, вызывая короткие замыкания в сварочной цепи и кратковременные периоды действия дуги. Режим работы: толщина наплавляемого слоя 0,7 мм, диаметр электродной проволоки 1,6 мм, сварочный ток 120…150 А, шаг наплавки 1.6 мм. Оборудование: источник питания ТДМ-302 - ремдеталь выпрямитель ВД-201УЗ.
· Наплавка порошковыми проволоками.
Эту наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Режим работы: диаметр проволоки 2.0 мм, сварочных ток 160…190 А, напряжение 18…20 В, проволока ПП-ФН4.
2. Износ поверхности под кольца, распорную втулку и т.д..
Обладает хорошими технико-экономическими показателями, высокой производительностью и относительной дешевизной, а также высокой поверхностной твердостью и износостойкостью. Для железнения данной поверхности применяют электролит №2.
· Контактная наварка металлической ленты.
Сущность способа заключается в приварке и изношенной поверхности детали стальной ленты мощными импульсами тока. Режимы работы: частота вращения шпинделя 5…7 мин -1 , подача каретки 3.0…3.6 мм/об, сила тока 5…5.5 кА. Оборудование: установка 011-1-02М «Ремдеталь».
· Механизированная наплавка в среде защитного газа.
В качестве защитной среды используется углекислый газ или водяной пар. борудование: выпрямитель ВСЭ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500. ежим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0.8…1.0 мм, сила тока 85…110 А, напряжение 18…20 В, шаг наплавки 2.8…3.2 мм.
Сущность способа состоит в привязке к изношенной поверхности металлической проволоки, при пропускании через нее мощного импульса тока. ежим работы: ток 1.2…2.5 кА, шаг 1…2.5 мм, усилие прижатия 0.6…1.0 кН. Оборудование: УЭМО-2.
Наиболее распространенным и простым способом наплавки является наплавка по заранее насыпанному на наплавляемую поверхность порошку. Условия работы: наплавочный материал ПГ-УС25, толщина наплавляемого слоя 1.5 мм, напряжение 58 В, ток 140 А, скорость наплавки 0.17 м/мм. оборудование: установка для плазменной наплавки УПН-303.
Технологический критерий. Он оценивает каждый способ и определяет принципиальную возможность применимости того или иного способа восстановления.
Отобранные по этому критерию способы восстановления должны удовлетворять двум условиям:
1. по своим технологическим особенностям они должны быть приемлемы к данной детали;
Для устранения каждого дефекта детали может быть применено несколько способов, из которых выбираем наиболее рациональный.
При выборе наиболее рационального технологического процесса восстановления деталей следует учитывать ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления детали, её материал, термическую обработку, условия работы, вид и характер дефекта, производственные возможности ремонтного предприятия и др.
Выбор рационального способа устранения дефекта детали производим в следующей последовательности. Сначала из перечня всех способов, уже использованных в ремонтной практике и рекомендуемых к внедрению производим предварительный отбор нескольких по технологическому и техническому критериям.
По технологическому критерию (критерий применимости) производим отбор способов на основании возможностей их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учётом величины и характера износа, материала детали и её конструктивных особенностей. По этому критерию назначаем все способы, с помощью которых технологически возможно устранить данные дефект. Технологические возможности способов восстановления деталей устанавливаем по их характеристикам, которые даны в специальной справочной и технической литературе.
Технологические характеристики способов восстановления (наименования)
Условные обозначения способов восстановления
Виды металлов и сплавов, к которым применим способ
Виды поверхностей, по отношению к которым применим данный способ
Наружные и внутренние цилиндрические
Наружные и внутренние цилиндрические, плоские
Минимальный наружный диаметр поверхности, мм
Минимальный внутренний диаметр поверхности, мм
Минимальная толщина наносимого покрытия, мм
Максимальная толщина наносимого покрытия, мм
Примечания. Условные обозначения способов восстановления деталей: НУГ - наплавка в среде углекислого газа; ВДН - вибродуговая наплавка; НСФ - наплавка под слоем флюса; ДМ - дуговая металлизация; ГН - газопламенное напыление; Х - хромирование; Ж - железнение; КН - контактная наварка; РН - ручная наплавка.
По техническому критерию - критерий или коэффициент долговечности - оцениваем эксплуатационные свойства детали, восстановленной каждым способом, выбранным по технологическому критерию. К таким свойствам относят износостойкость восстановленной поверхности, усталостную прочность (выносливость), сцепляемость нанесённых покрытий и другие. Для наиболее распространённых способов восстановления деталей они даны в таблице. Окончательное решение о выборе рационального способа устранения дефекта детали принимаем по технико-экономическому критерию (обобщённый критерий). Он отражает технический уровень применяемой технологии, затраты на восстановление и эксплуатацию детали. Поскольку расчёты технико-экономических показателей, необходимых для оценки различных способов по данному критерию являются сложными, то можно рассматривать отношение:
С в - удельная себестоимость способа устранения дефекта, руб/м 2
К д - коэффициент долговечности восстанавливаемой детали.
Значение С в принимаем по литературным источникам.
Наиболее рациональным способом устранения дефекта детали считается тот, для которого отношение удельной себестоимости к долговечности С в /К д min. Возможные способы устранения дефекта:
К д = К и •К в •К сц = 1.1•0.8•0.9 = 0.792
К д = К и •К в •К сц = 0.9•0.8•0.9 = 0.648
Наплавка в среде углекислого газа (НУГ)
К д = К и •К в •К сц = 0.85•1.0•1.0 = 0.85
Выбираем НУГ т.к. технико-экономический показатель более высокий.
1.2 Расчёт толщины наносимого покрытия
Толщину покрытия, наносимого на наружные цилиндрические поверхности определяем по формуле:
где h - толщина покрытия, мм; U - износ детали, мм; z 1 - припуск на обработку перед покрытием, мм (ориентировочно 0.1…0.3 мм на сторону); z 2 припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм на сторону, (из таблицы)
2. Технологические расчёты при проектировании процессов восстановления деталей
Процесс восстановления условно делим на два этапа. На первом этапе восстанавливаем геометрические размеры детали способом наплавки в среде защитного газа. На втором производим последующую механическую обработку нанесённого покрытия.
2.1 Расчёт параметров и выбор режима наплавки
Принятые режимы операций (особенно нанесение покрытий) существенно влияют на ресурс восстановленных деталей. Поэтому они должны обеспечивать выполнение технических требований к детали, изложенных на ремонтном чертеже. Параметры режимов нанесения покрытий различными способами приведены в справочной литературе. В данной работе будут рассчитаны основные параметры режимов нанесения покрытий: сила тока, скорость наварки, частота вращения детали, скорость подачи проволоки и другие.
Основные параметры режимов наплавки определяем по следующим формулам:
V н = ? н •I/h•s•? = 12•150/0.81•2.5•7.85 = 51 м/ч,
n д = 1000•V н /60•?•d = 1000•51/60•3.14•0.04 = 106 об/мин,
V пр = 4• ? н •I/?•d пр 2 •? = 4•12•150/3.14•1.2 2 •7.85 = 25.9 м/ч,
Шаг наплавки S = (2-2.5)d пр = 2.4-3 мм/об,
Вылет электрода ? = (10-12)d пр = 12-14.4 мм,
Смещение электрода l = (0.05-0.07)d = 2-2.8 мм,
Где ? н - коэффициент наплавки, г/Ач (при наплавке постоянным током обратной полярности ? н = 11…14); h - толщина наплавленного слоя, мм; ? - плотность электродной проволоки, г/см 3 (? = 7.85); d пр - диаметр электродной проволоки, мм; I - сила тока, А; d - диаметр детали, мм.
2.2 Расчёт параметров и выбор режимов механической обработки покрытий
Механическую обработку восстановленной поверхности детали выполняем шлифованием.
При обработке восстановленных поверхностей шлифованием с продольной подачей принимаем глубину шлифования 0.005…0.15 мм/проход для чистовой и 0.1…0.025 мм/ проход для черновой обработки.
i = z z /t = 0.7/0.1 = 7 (черновое), 0.08/0.01 = 8 (чистовое);
где z z - припуск на шлифование (на сторону), мм
где S д - продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;
В к - ширина шлифовального круга, принимаем В к = 20 мм.
Продольную подачу для чернового шлифования восстановленных поверхностей деталей диаметром 40 мм принимаем 0.6В к = 1.2 мм. Для чистового шлифования принимаем 0.2В к = 0.4 мм.
Окружную скорость V д детали для чернового шлифования принимаем 60 м/мин, для чистового - 4 м/мин.
Скорость продольного перемещения стола определяем по формуле:
V ст = S•n д /1000 = 1.2•60/1000 = 0.072 м/мин (черновое), 0.4•4/1000 = 0.0016 м/мин (чистовое) .
2.3 Составление маршрута технологического процесса и выбор оборудования
· Моечная операция: мойку детали проводят на погружной моечной машине тупикового типа, марки ОМ-5287, в 12%-ом растворе каустической соды.
· Дефектовочная, промеряют размеры и определяют износы. Стол дефектовщика ОРГ-1468.
· Токарная. Обработка поверхности, до выведения следов износа, станок токарно-винторезный 1К62.
· Наплавочная, восстановление шлицевой поверхности, сварка под слоем флюса. Выпрямитель ВД-201У3. Станок ПДГ-312УЗ. Поверхность 1.
· Наплавочная. Восстановление поверхности под ступицу, наплавка под флюсом, поверхность. Станок тот же (см. п. 4).
· Наплавочная, восстановление шпоночного паза под слоем флюса, поверхность. Станок тот же (см. п. 4).
· Токарная, обтачивание поверхности. Станок токарно-винторезный 1К62.
· Токарная, обтачивание поверхности. Станок токарно-винторезный 1К62.
· Фрезерная, фрезерование шлицевых пазов, поверхность. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ.
· Фрезеровальная, фрезеровать шпоночный поз, поверхность. Станок горизонтально-фрезерный 6М12ПБ.
· Шлифовальная, шлифовать поверхность. Станок шлифовальный 3М151.
· Контрольная, стол дефектовщика ОРГ.
3. Выбор оборудования, оснастки и материалов для восстановления детали.
3.1 Выбор оборудования и оснастки для восстановления детали
Выбор оборудования производим исходя из следующих условий:
1) Оборудование должно обеспечивать формирование восстановленных поверхностей, соответствующих техническим требованиям;
2) Габаритные размеры оборудования должны соответствовать габаритным размерам восстанавливаемой детали;
3) Использование выбранного оборудования должно быть наиболее эффективным по сравнению с другим.
Выбор технологической оснастки производим на основе анализа возможности реализации технологического процесса при выполнении технических требований к детали, технических возможностей оснастки, а также конструктивных характеристик детали и восстанавливаемых поверхностей и др.
Выбор оборудования и технологической оснастки производим по каталогам.
Наименование оборудования и оснастки
Станки токарные и круглошлифовальные
3.2 Выбор и определение нормы расхода материала
По своему назначению материалы для восстановления деталей подразделяются на основные и вспомогательные. При дуговой наплавке применяем плавленые и керамические флюсы и их смеси. Выбираем проволоку стальную сварочную для наплавки марки Нп-30ХГСА.
Рассчитаем норму расхода основных и вспомогательных материалов по типовому технологическому процессу, путём перерасчёта к конкретной детали.
4. Определение норм времени выполнения операций восстановления детали
Норму времени Т н на выполнение наплавочных работ определяем по формуле
Т н = Т о + Т вс + Т доп + Т пз /n = (0.126 + 3 + 0.44 + 20)/10 = 2.35 мин,
Где Т о - основное время наплавки, мин;
Т вс - вспомогательное время наплавки, мин;
Т доп - дополнительное время наплавки, мин;
Т пз - подготовительно-заключительное время, мин;
n - количество наплавляемых деталей в партии, шт. n = 7…22 шт.;
Основное время наплавки определяем по формуле:
Т о = ?dl/1000V н S = 3.14•40•65/1000•25.9•2.5 = 0.126 мин,
Где l - длина наплавляемой поверхности, 65 мм;
Вспомогательное время наплавки принимаем 3 мин.
Дополнительное время определяем по формуле:
Т доп = (Т о + Т вс )k/100 = (0.126 + 3)14/100 = 0.44 мин,
Где k - доля дополнительного времени от основного и вспомогательного, принимается 10…14% от оперативного;
Подготовительно-заключительное время принимаем равным 20 мин.
Норму Т н при шлифовании с продольной подачей определяем по формуле:
Т н = Т о + Т вс + Т доп + Т пз /n = 2.18 + 0.62 + 0.42 + 1.5 = 4.7 мин,
Где Т о - основное (технологическое) время, мин;
Т пз - подготовительно-заключительное время, мин (т. к. партию деталей мы взяли 10 шт., то можно принять Т пз = 15 мин.);
n - количество наплавляемых деталей в партии, шт. n = 7…22 шт. (принимаем 10);
Основное время при шлифовании определяем по формуле:
Т о = Lik/n д S = 35•15•1.25/1500•0.2 = 2.18 мин,
Где L - длина продольного хода стола, 35 мм;
n д - частота вращения детали, об/мин;
K - коэффициент точности обработки - для чернового шлифования 1.1; для чистового 1.4.
Длину L, мм при шлифовании в упор определяем по формуле
L = l - (0.4…0.6)В к = 55 - 20 = 35 мм
Где l - длина шлифуемой поверхности 55 мм; В к - ширина круга 40 мм.
Вспомогательное время в зависимости от массы принимаем 0.62 мин.
Дополнительное время при шлифовании принимаем 17% от суммы основного и вспомогательного времени - оперативное время - 0.42 мин;
Подготовително-заключительное время при шлифовании партии деталей в количестве 10 шт. принимаем 15 мин.
5. Определение затрат на восстановление детали
Одним из основных экономических показателей, который характеризует совершенство технологического процесса, являются затраты по восстановлению. Затраты на восстановление можно определить бухгалтерским методом (см. таблицу) или расчётом по составляющим элементам
Основная заработная плата производственных (основных и дополнительных) рабочих
Дополнительная заработная плата, 16%
Отчисления на социальное страхование, 36.5%
Расходы на содержание и эксплуатацию
Топливо и энергия на технологические нужды
Транспортно-заготовительные расходы, 11%
В общем виде затраты на восстановление детали определяются по формуле:
С В = С И + ?(?М i , j + ?З ПР i + ?Е О i + ?Еа i + ?Е Э i + ?Е ПЛ i + ?Е СТО k ),
где С И - стоимость изношенной детали, руб; Стоимость изношенной детали обычно определяют по цене металлолома. При расчёте стоимости изношенной детали С И можно принять её равной 0.1 от цены новой детали.
М i , j - затраты на материалы (i) по всем технологическим операциям (j), руб;
В стоимость материалов входят все затраты на все материалы, которые применяют для восстановления данной детали по всем технологическим операциям:
где g i - масса (объём) использованного материала конкретного наименования, кг (л);
Ц - цена 1 кг (л) материала конкретного наименования, руб;
З ПР i - заработная плата производственных рабочих по всем технологическим операциям, руб;
Е О i - затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, руб;
Еа i - амортизационные отчисления от стоимости оборудования, руб;
Е Э i - затраты на силовую электроэнергию, руб;
Е ПЛ i - затраты на содержание производственных площадей, руб;
Е СТО k - затраты на содержание средств технологического оснащения, режущий и мерительный инструмент, руб;
i - количество наименований материалов по номенклатуре;
j - операции технологического процесса;
Заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:
З ПР = ?(t шт.к • Т • k • К Д • К СС /60)
где t шт.к - штучно-калькуляционное время на операцию, мин;
k - тарифный коэффициент, соответствующий каждому разряду;
К Д - коэффициент дополнительной заработной платы (отпуск, компенсации и др.), принимаем К Д = 1.15;
К СС - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования, принимаем К СС = 1.365.
Определим минимальная часовуя тарифную ставку первого разряда:
Т = МРОТ/МФРВ = 1100/ 170 = 6.47 руб/час,
где, МРОТ - минимальный размер оплаты труда, руб;
МФРВ - среднемесячный фонд рабочего времени, ч.
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования определяем по формуле:
Е О i = t шт.к • (Н М • К М + Н Э • К Э )/(60 • К Т • Ф О ),
где Н М , Н Э - норматив годовых затрат на единицу ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования , руб/год;
К М , К Э - категория ремонтной сложности механической и электрической частей оборудования, соответственно;
К Т - коэффициент класса точности оборудования;
Ф О - годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Амортизационные отчисления определяем по формуле:
Е О = 1.122 • Ц О • Н а • t шт.к /100 • 60 • Ф О ,
где 1.122 • Ц О - произведение оптовой цены оборудования и коэффициента 1.122, учитывающего затраты на транспортирование и монтаж оборудования, руб;
Н а - норма амортизационных отчислений, %;
Затраты на силовую электроэнергию, руб., определяем по формуле:
Е Э = N эл.д. • ? • t шт.к • Ц Э /7200,
где N эл.д. - установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт;
? - общий коэффициент загрузки электродвигателей;
Ц Э - цена 1 кВт-ч электроэнергии, руб.
Затраты на содержание производственных площадей, руб., определяем по формуле:
Е ПЛ = Н ПЛ • S С • К • К пу • t шт.к /60 • Ф О ,
где Н ПЛ - норматив содержания 1 м 2 производственной площади, руб/м 2 ;
S С - площадь, занимаемая станком, м 2 ;
К - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь с учётом проходов, зон обслуживания и т. п.;
К пу - коэффициент , учитывающий площадь для систем управления станков с ЧПУ.
Э В = (Ц Н - Ц В ) • n = (1200 - 981.5) • 1000 = 262200 руб.,
Восстанавливать деталь экономически выгодно т. к. цена восстановленной детали почти в 1.3 раза ниже новой.
6. Техника безопасности работ при восстановлении детал
Техника безопасности при сварочно-наплавочных работах.
К электро-газосврочным и наплавочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ и группу по элетробезопасности не ниже второй.
Прокладка проводов к сварочным машинам по полу или по земле, а также другим способом, при котором изоляция проводов не защищена и провод доступен для прикосновения, НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ.
Перед началом работы электросварщик ОБЯЗАН надеть специальную одежду - брезентовый костюм, ботинки и головной убор.
При сварке и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.
Баллоны с газами хранят и транспортируют только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками и заглушками на боковых штуцерах вентилей. При транспортировке баллонов не допускаются толчки и удары. Переносить баллоны на руках ЗАПРЕЩАЕТСЯ. К месту сварочных работ баллоны доставляют на специальных тележках или носилках.
Техника безопасности при механической обработке.
Постоянно работающие металлообрабатывающие станки должны быть установлены на прочных фундаментах или общем основании пола, тщательно выверены и закреплены. Все станки обслуживаются только закреплёнными за ними людьми. Выключение станка ОБЯЗАТЕЛЬНО при смене инструмента, установке, закреплении и снятии заготовки, ремонте, чистке, смазке и уборке станка. При обработке на станках тяжёлых деталей необходимо пользоваться подъёмными средствами.
Станки, работа на которых приводит к образованию осколков, стружки или искры, должны быть оборудованы предохранительными устройствами с достаточно прочным стеклом или другим прозрачным материалом для наблюдения за процессом обработки. Металлообрабатывающие станки и другое оборудование должны быть установлены так, чтобы они не загромождали главные проходы и двери. Расстояние между отдельными станками должно быть не менее 0.8 м, для прохода рабочих при обслуживании и ремонте станков. Необходимо ограждать: ремённые и зубчатые передачи; все выступающие движущиеся части станков, находящиеся на высоте до 2 м от пола; обрабатываемые движущиеся предметы, выходящие за габариты станка.
Стружку со станка убирать щётками или крючками. Всё эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности. За его состоянием осуществляется постоянный контроль со стороны технического руководства.
При приёмке из ремонта в акте необходимо оговорить наличие на станке всех оградительных устройств и их исправность. Работа на неисправных станках и с неисправными ограждениями ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
Станочники должны работать в хорошо застёгнутой одежде, без развевающихся рукавов, поясов, лент. Волосы должны быть закрыты головным убором - фуражкой, косынкой, беретом и др.
Правку шлифовальных кругов производят алмазами, алмазно-металлическими карандашами или алмазозаменителями - металлическими звёздочками, кругами, брусками из карбида кремния. Правка кругов зубилом или каким-либо другим слесарным инструментом НЕДОПУСТИМА. ЗАПРЕЩАЕТСЯ при обработке деталей шлифовальными кругами применять рычаги для увеличения давления на круг. Для работы можно использовать только испытанные на прочность круги.
1. Проектирование технологических процессов восстановления деталей транспортных и технологических машин / В.В. Быков, И.Г. Голубев, В.В.Каменский, В.В.Клевакин.- 2-е изд., перераб. и доп.- М.: МГУЛ, 2004.-64 с.
2. Быков В.В., Воскобойников И.В.. Дружков Г.Ф. Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления и упрочнения деталей машин лесного комплекса. Учебное пособие. - М.: МЛТИ, 1989. - 87 с.
3. Дружков Г.Ф. Ремонт и восстановление деталей и сопряжений технологического оборудования лесного комплекса: Текст лекций. - М.: МГУЛ,1997.-79 с.
4. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. М.: Машиностроение, 1989. - 478 с.
5. Справочник по технологическим и транспортным машинам лесопромышленных предприятий и техническому сервису/под ред. В.В.Быкова, А.Ю.Тесовского. - М.: МГУЛ, 2000. -564 с.
6.Черноиванов В.И., Лялякин В.П. Организация и технология восстановления деталей машин. М..:ГОСНИТИ, 2003.-488с.
7.Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995-295 с.
Основной задачей, решенной в ходе выполнения курсового проекта, является разработка технологического процесса ремонта вала ведущего.
В «Конструкторской части» раскрыта сущность приспособления, его назначение, устройство и принцип действия.
В разделе «Введение» указано значение автомобильного транспорта, значение ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава, а также задачи, стоящие перед технической службой АТП в области ремонта, все это увязано с общими задачами, стоящими перед автомобильным транспортом.
В «Технологической части» были выбраны исходные данные для проектирования, составлен план технологических операций с подбором необходимого оборудования и произведены расчеты, с целью определения норм времени по выполняемым операциям.
Установка моечная ОМ-14251; кран подвесной
Моющее средство МС-37, концентрация 10 г/л, температура 70°С
Износ поверхностей под подшипники номинального размера O40 +0.020 +0.003
Стол для дефектации ОРГ-1468-01-090А ГОСНИТИ, микр. МК-25-50
Установить деталь и закрепить, наплавить поверхности 1
Полуавтомат сварочный А-547-У, преобразователь ВС-300, баллон
для СО 2 , шаблон 38 цеховой; центр, хомутик.
Углекислый газ ГОСТ 8050-85, проволока 1.8 Нп-30ХГСА
Станок кругло-шлифовальный ЗМ152МВФ, хомутик7107-0065
ГОСТ 16488 - 85, центр 7032/0029 ГОСТ 13214 - 85
Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А, микр. МК-25-50 ГОСТ 6507-78
Характеристика детали и условий ее работы, выбор и обоснование способов ее восстановления. Схема технологического процесса и описание основных операций. Разработка плана операций по восстановлению детали: их содержание, расчет норм времени, оборудование. курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.07.2013
Технологический процесс ремонта вала ведущей конической шестерни, редуктора переднего моста автомобиля ЗИЛ-131. Выбор способов восстановления дефектов. Составление операционных и маршрутных карт. Разработка приспособления, применяемого при ремонте детали. курсовая работа [154,8 K], добавлен 29.05.2012
Разработка маршрутов ремонта детали. Выбор способов устранения дефектов. Схемы технологического процесса. Назначение, устройство и работа приспособления для крепления вилок переключения передач. Расчет операций технологического процесса на ремонт детали. курсовая работа [213,4 K], добавлен 28.06.2015
Устройство коробки передач, основные неисправности. Современные технологии восстановления деталей машин. Оборудование, приспособления, инструменты, их характеристики. Определение припусков на обработку. Расчет экономического обоснования восстановления. курсовая работа [4,7 M], добавлен 22.06.2011
Анализ конструкции вторичного вала КП КамАЗ, его разборка и сборка. Карта дефектации, выбор и обоснование способов восстановления. План технологических операций. Оборудование, приспособления и инструменты, расчет режимов и норм времени по операциям. курсовая работа [4,3 M], добавлен 27.03.2012
Разработка технологического процесса восстановления деталей. Выбор способа восстановления детали. Определение припусков на обработку. Расчет режимов обработки и норм времени. Разработка технологического процесса сборки. Технологический процесс сборки. курсовая работа [165,7 K], добавлен 10.01.2016
Назначение устройства и работы коленчатого вала ЯМЗ-236. Виды неисправности, их дефектовка. Выбор и обоснование способов ремонта. Расчет и обоснование режимов обработки и нормирования. Определение себестоимости восстановления детали. Расчет числа рабочих. курсовая работа [957,4 K], добавлен 06.05.2015
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего курсовая работа. Транспорт.
Существует Ли Идеальная Любовь Эссе
Курсовая Работа Пример Vk
Как Соотносятся Понятия Культура И Природа Эссе
Реферат: КРАТКИЙ КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ ПО ТЕОРИЯ ТЕСТИРОВАНИЯ АППАРАТНЫХ И ПРОГРАММНЫХ СРЕДСТВ
Реферат Предметы Гигиены Полости Рта
Курсовая работа по теме 'Русская идея', ее истоки, исторический генезис и характеристика в работах русских мыслителей
Теория Налоговых Ставок Реферат
Порог Сочинения По Литературе
Дневник Практики Стоматолога Гигиениста
Реферат по теме Польша - экономическая и политическая характеристика
Риторика В России Реферат
Курсовая работа по теме Современные тенденции развития внешней торговли Китая
Реферат: Book Report Boundaries Essay Research Paper Book
Доклад по теме Вопрос о гей-культуре
Итоговая Контрольная Работа 8 Класс Афанасьева
Лабораторная Работа Определение Теплопроводности Твердых Тел
Эссе Вид Из Окна Миссис Томпсон
Курсовая Работа На Тему Термическая Обработка Металлов И Сплавов
Клеточный цикл
Реферат: Києво-Могилянська академія
Системы мультимедиа - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Технология разработки автобусного туристического маршрута - Спорт и туризм курсовая работа
Принципы и функции управления персоналом - Менеджмент и трудовые отношения шпаргалка